关键工序首件检验记录单

首件检验控制程序文件编号：版 次： 生效日期：编 制：审 核：批 准：1 目的为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。

2 范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。

2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。

2.1.1 新产品的内部首检。

2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。

2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。

2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。

2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。

3 定义3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。

3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。

是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。

3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。

3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。

4 职责4.1 技术研究院4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。

4.1.2参与首检工作。

4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.2 工程技术部4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。

4.2.2负责首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。

关键工序验收各专业工程关键工序节点主要包括(不限于)：1绿化工程整地；定点放样；挖穴；下基肥；苗木进场；种植苗木。

2.市政工程原土路基；沟槽开挖验槽；管顶标高；管道闭水；路基顶层;路面基层顶层；路面面层。

3.建筑工程(1)工程定位放线：原始标高测量、平面位置、平面尺寸(2)深基坑土方开挖前节点验收：钢筋、水泥、砂、石等原材料。

复试、超前锚杆、基坑监测点布置。

(3)地基验槽：土质情况、标高、平面尺寸。

(4)桩基验收：抗弯检测、破损检测、小/大应变检测、静载检测、探伤检测、焊接试验、桩顶标高、垫层标高、桩位偏差、轴线。

(5)基础钢筋和模板隐蔽验收：钢筋复试；焊接试件检测;钢筋的规格、数量、箍筋加密长度和数量；梁柱节点钢筋；模板支撑的强度、刚度、稳定性；模板截面尺寸、标高、平整度、拼缝。

(6)基础分部验收：钢筋分项、模板分项、混凝土分项、防水分项、土方开挖分项、土方回填分项、观感质量。

(7)首层模板和钢筋隐蔽验收：钢筋复试；焊接试件检测;钢筋的规格、数量、箍筋加密长度和数量；梁柱节点钢筋；模板支撑的强度、刚度、稳定性；模板截面尺寸、标高、平整度、拼缝。

(8)标准层钢筋和模板隐蔽验收：钢筋复试；焊接试件检测；钢筋的规格、数量、箍筋加密长度和数量；梁柱节点钢筋；模板支撑的强度、刚度、稳定性；模板截面尺寸、标高、平整度、拼缝。

(9)屋面钢筋和模板隐蔽验收：钢筋复试；焊接试件检测;钢筋的规格、数量、箍筋加密长度和数量；梁柱节点钢筋；模板支撑的强度、刚度、稳定性；模板截面尺寸、标高、平整度、拼缝。

(10)主体验收：钢筋分项、模板分项、混凝土分项、钢筋保护层厚度检测、砌体分项、观感质量。

(11)外墙保温施工验收：外墙保温系统原材料复试、燃烧性能检测、粘结砂浆饱满度、锚固件数量和锚入结构长度、平整度。

(12)节能分部验收：屋面保温材料复试、燃烧性能检测、外墙保温厚度和拉拔检测、保温节能检测、窗气密性检测、中空玻璃四性检测。

过程和产品的监视测量控制程序1范围本程序适用于本公司对质量管理体系过程和产品的监视和测量的控制。

2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。

GJB9001C质量管理体系要求。

Q/QMS质量手册。

3术语和定义无。

4职责4.1品管部经理负责本程序的组织实施和归口管理，并负责对采购品和产（成）品的检验、试验实施和监视测量。

4.2行政部负责对质量管理体系过程组织实施和监视测量。

4.3生产部负责对产品生产过程参数及其产品特性的监视测量。

4.4其它部门协同配合本程序的实施和管理。

5流程图无。

6管理内容6.1过程的监视和测量对质量管理体系过程的监视和测量按《质量手册》和相关的程序文件的规定实施。

本程序主要就产品生产过程的监视和测量控制作出如下规定。

a)行政部负责对质量管理体系过程监视和测量的策划，策划时应包括职责。

确定监视和测量的项目、方法、频次和判定准则。

b)生产部采用自检、巡检、巡查和对过程参数的监视等方法，对影响过程能力的人、机、料、法、环及检测等方面的因素进行监视测量和分析，确定并证实所策划的结果的能力。

当未达到所策划的结果时，品管部应发出《纠正和预防措施处理单》，责成并指导生产部从人员（操作）、设备、作业方法和检测等方面分析原因，采取适宜的纠正和纠正措施，以确保产品的符合性。

保持过程监视和测量的记录以及采取措施的记录，按《记录控制程序》规定予以保持。

6.2产品的监视和测量研发部负责制定产品接收准则（产品详细规范、产品检测文件等），并明确对产品特性的检测项目、技术要求、抽样方法和应采用的监视测量设备等作出规定。

品管部检验员依据产品接收准则和检验文件的安排，在产品实现过程中分别按进货验证、过程产品（半成品）检验和最终（成品）检验三个阶段，对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。

6.2.1进货验证6.2.1.1进货验收对进货的采购品先由仓管员进行初步验收，即核对送货单、确认物料名称、型号、规格、数量等与采购要求无误，包装完好，且在《合格供方名单》中，置于待检区，交品管部检验员做进货验证。

关键工序检验规程关键工序检验规程一、目的保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。

防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。

二、范围:适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。

3．职责:3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。

3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。

4．工作程序:4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。

4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。

5 试验方法（制带）5.1 外观质量用肉眼直接观察。

假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露5.2 规格尺寸5.2.1 单根网带宽度和厚度裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。

6试验方法（粘结）6.1.网孔边长取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。

浅析首件鉴定与首件检验作者：彭宁来源：《中国高新技术企业》2015年第13期摘要：首件鉴定和首件检验分别是产品科研试制和生产过程中两个重要的控制环节。

文章简述了首件鉴定、首件检验的区别与联系，企业如何实施产品首件鉴定和首件检验，为提高产品质量提供可靠的保证。

关键词：首件鉴定；首件检验；小批量；科研试制；生产过程；产品质量文献标识码：A中图分类号：TH18 文章编号：1009-2374（2015）13-0083-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.13.0411 概述GJB9001B-2009标准7.3.8新产品试制的c）条“适用时，在试制过程中进行首件鉴定”，对产品的首件鉴定提出了具体的要求；标准7.5.1生产和服务提供的控制k）条“对首件产品进行自检和专检，并作实测记录”，对首件检验提出了具体的要求。

首件鉴定和首件检验分别是产品科研试制和生产过程中两个重要的控制环节，在军工产品的科研生产中需认真贯彻执行。

本文探讨了军工产品科研生产中企业如何实施产品首件鉴定和首件检验以及首件鉴定、首件检验的区别与联系。

2 首件鉴定的定义、范围、顾客参加首件鉴定的要求2.1 首件鉴定的定义GJB1405A-2006标准中对首件鉴定的定义是：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

从定义可以看出首件鉴定主要是对试制或批量生产中首次制造的零部（组）件进行全面的检验和试验，以证实规定的过程、设备及人员等要求能否持续地制造出符合设计要求的产品，其目的是验证产品实现过程是否具备满足设计要求的过程能力，确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品以及是否具备批生产条件，并为零部（组）件的生产（工艺）定型做准备。

2.2 首件鉴定的范围以及顾客参加首件鉴定的要求首件鉴定的范围包括：试制产品；在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零部（组）件，但不包括标准件、借用件；在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零部（组）件。

关键工序与特殊过程管理制度1、目的为强化工序质量控制，使关键工序和特殊过程的产品质量处于稳定状态并强化工序质量管理。

2、适用范围适用于公司产品生产过程中关键工序和特殊过程的质量控制。

3、术语3.1关键工序是组织根据产品的生产特性而确定的加工工序，并采用一定的控制手段提高该工序的稳定性。

3.2特殊过程特殊过程是指：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验或试验来验证的过程及其致使问题在产品投入使用后或服务已交付后才显现的过程。

3.3工序能力工序能力是指处于稳定状态下的实际加工能力。

4、职责4.1技术部负责监督和检查关键工序和特殊过程的受控情况。

负责组织对公司关键工序、特殊过程的工序能力进行确认，并填写相应的“工序能力确认表”。

4.2制造部负责关键工序和特殊过程的日常管理，负责按《基础设施、设备和工作环境控制程序》规定组织建立关键工序、特殊过程中的设备管理台帐并对其实施有效管理。

4.3质保部负责《监视和测量设备控制程序》对关键工序、特殊过程所用各类仪器、仪表定期进行计量校准。

4.4公司办负责按《人力资源控制程序》对关键工序、特殊过程的操作人员和检验人员实施资格和岗位培训。

5关键工序的控制5.1关键工序的设置原则1）对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2）产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或总是发生问题较多的工序。

工艺人员依据关键工序设置原则在工艺文件中确定关键工序并负责编制“关键工序汇总表”，经技术部部长批准后，发放相关部门。

5.2关键工序的过程能力确认关键工序的确认以‘三定’和记录为准则：5.2.1三定：定工序、定人员、定设备1）工序控制工艺流程图及生产现场工艺文件中对关键工序必须有明确标示。

2）人员控制a.关键工序人员均应接受专业培训，管理教育，并经考核合格，持证上岗。

b.关键工序人员必须了解产品性能、特点、基本原理、熟练掌握工艺，人员保持相对稳定性。

首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

工厂检查记录表检查日期：
检查员：
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填写说明：
1.每个检查项目都要判定填写“P”、“N”、“N/A”，并在“检查结果”栏填写，表示“符
合、不符合、不适用”；
2.检查员填写“检查员评述”时，对每个问题的描述要首先填写检查项目序号；
3.如果有提示信息以外的检查项目，可以最后增加“其他”项目描述；
4.检查员签名要求手写，其他内容可以打印；
5.过程检验不包括例行试验；
6.企业校准使用没有资质但有能力校准的单位，要由各分中心根据辖区情况报工厂检查处
批准备案。

7. 3.10零部件库存情况可以不填写具体数字，只要写出大体状况即可，如零库存、某成品
有大量关键件库存等。

成品库则填写具体数量。

首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。

...首件检验控制程序文件编号：版 次：生效日期：编 制：审 核：批 准：1 目的为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。

2 范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。

2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。

2.1.1 新产品的内部首检。

2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。

2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。

2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。

2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。

3 定义3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。

3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。

是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。

3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。

3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。

4 职责4.1 技术研究院4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。

4.1.2参与首检工作。

4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.2 工程技术部4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。

制程质量控制 工序质量的控制点工序质量控制点是企业为了使工序处于良好的控制状态，保证产品质量达到规定的要求。

在生产过程中必须重点控制产品的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素等内容。

1．工序质量控制点设置工序质量控制点的设置对象主要有两个，具体如图4-6所示。

图4-6 工序质量控制点的设置2．工序质量控制点设置步骤工序控制点的设置主要包括6个步骤，具体如图4-7所示。

1◎ 某道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、硬度和粗糙度等2◎ 某道工序的关键特性或是重要的工艺条件，如铸造过程中铁水的温度、机械加工中的尺寸精度、形状精度等图4-7 工序控制点设置步骤3．工序质量控制点实施要求车间技术负责人负责控制点的日常工作，制程检验员负责监督、抽查工作。

（1）工序质量控制点前期准备工作工序质量控制点实施的前期准备工作主要包括以下3个方面。

① 在工艺文件中编制“关键工序控制点表”，列出重要控制参数和控制内容，将关键工序和特殊工序标识清楚。

② 在生产现场设立标志牌。

③ 编制工艺规程和作业指导书，对操作人员、工装、设备、操作防范、生产作业环境和过程参数等提出具体技术要求。

（2）工序控制点对作业人员的要求步骤1◎ 结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊质量特性及主导因素步骤2步骤3 步骤4 步骤5步骤6◎ 质量部、技术部等部门确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制“质量控制点明细表”，并上报质量总监及生产总监审批◎ 编制“质量控制图”，并以此为依据设置控制点◎ 编制“质量控制作业指导书”，包括工艺操作卡、质检表和操作指导书◎ 编制各项质量管理控制点的管理办法◎ 正式纳入质量体系并监督其运作工序控制点对生产作业人员的要求主要包括6个方面，具体如图4-8所示。

图4-8 工序控制点对操作人员的要求（3）工序质量控制点对检验员的要求工序质量控制点对制程检验员的要求有5点，具体如图4-9所示。

精选全文完整版（可编辑修改）关键工序管理制度关键工序管理制度（精选6篇）在不断进步的社会中，我们每个人都可能会接触到制度，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。

拟定制度的注意事项有许多，你确定会写吗？下面是小编整理的关键工序管理制度（精选6篇），希望对大家有所帮助。

关键工序管理制度11、目的规定了关键工序的确定原则、办法及相关部门的职责。

2、范围本规定适用于本公司的所有产品。

3、关键工序：工序特性或重要特性形成的工序;对产品质量起决定作用的工序。

4、职责和权限4.1制造部负责关键工序工艺文件的编制工作;4.2制造部负责关键工序的控制;4.3品质保证部是关键工序工艺文件正确实施的监督部门。

5、内容和方法5.1关键工序确定及原则5.1.1产品在生产过程中，最终形成关键件、重要件(含关键的、重要的外购件、外包件、原材料、元器件检验、验收)的工序;5.1.2生产难度大、生产加工过程中质量不稳定、不合格品较多的工序;5.1.3对关键特性、重要特性的质量有较大影响的工序;5.1.4顾客或下道工序反映问题较多的工序;5.1.5加工周期长，原材料昂贵，出废品经济损失较大的工序。

5.2确定的办法制造部根据关键工序确定的原则,组织生产、检验人员共同研究确定关键工序项目，报总经理审批。

5.3关键工序的标记5.3.1关键工序工艺文件由制造部在适当、明显的位置加盖“关键”字样图章。

5.3.2关键尺寸、尺寸公差、形位公差等由技术课规定标注“G”字样。

5.4关键工序文件的编制5.4.1生产技术部编制的工艺文件必须满足产品的设计性能和关键、重要特性要求，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符;5.4.2关键工序工艺文件必须详细、准确、具体规定主要工艺参数、工艺装备及设备。

5.5关键工序工艺文件的批准和更改5.5.1关键工序的工艺文件由制造部审核,总经理批准;5.5.2关键工序的工艺文件、主要工艺装备的更改须经试验、验证能确保产品质量方可更改，更改文件应由制造部审核，总经理批准。

科技与创新┃Science and Technology&Innovation ·142·2020年第13期文章编号：2095－6835（2020）13－0142－02军工产品生产过程中的首件检验研究尹胜山1，唐利萍2，崔牧龙1（1.中国船舶工业系统工程研究院，北京100094；2.海丰通航科技有限公司，北京100070）摘要：“高质量”是军工产品生产的核心要求，首件检验作为军工产品生产过程质量控制的重要手段，提高其作用发挥的有效性至关重要。

从首件检验内涵与特征分析出发，对其在军工产品生产过程中的应用必要性进行了简要分析，并结合已有经验，对首件检验问题进行了归纳与总结，以提升首件检验质量为目标，提出几点首件检验技术有效应用措施，以供参考。

关键词：军工产品；生产过程；首件检验；质量控制中图分类号：F402.3文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2020.13.059质量是企业的生命之源，是企业在日渐激烈的市场竞争中保持可持续发展的根本所在。

企业在军工产品研制过程中应高度重视质量管理，做好首件检验工作，充分发挥其作用，打造“质量过硬”的军工产品。

1对“首件检验”的基本认识1.1首件检验概念介绍首件检验主要指产品批量生产过程中对每个批次最先开始时加工的第一件产品（前几件）或产品生产过程发生改变后加工的第一件（前几件）产品进行自检、互检或检验员专检的活动[1]。

只有当首件检验合格后，才能进行后续生产。

因此，首件检验的目的在于防止产品生产过程中出现大批量返修、报废、缺陷产品，及时找出产品生产过程中的质量影响因素，提高产品生产工序的准确性与科学性，确保产品生产质量与效率。

1.2首件检验特征分析首件检验作为产品生产过程中工序检验的重要形式，具有如下特征：检验对象为批量生产中的第一件产品或前几件产品；贯彻落实“三检制度”，即操作人员自检、班组长或同事互检、检验员专检；首件检验贯彻落实于每道工序；只有在首件检验合格后，才能开展首件鉴定、产品质量评审等工作，有效管控产品生产质量。

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对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

浅谈对首件检验、首件鉴定、首件批准的认识摘要：在装备产品研制过程中，应按照要求对全过程进行全面有效的过程控制，以保障装备产品质量可靠。

通过首件检验、首件鉴定、首件批准等措施方法，可以有效落实对过程的控制。

关键词：首件检验，首件鉴定，首件批准在装备产品研制中，对于过程的控制和管理，应严格落实国家军用标准要求，包括GJB 9001C-2017《质量管理体系要求》、GJB/Z 16-1991《军工产品质量管理要求与评定导则》、GJB 1405A-2006《装备质量管理术语》等，1.首件检验根据《装备质量管理术语》，首件检验是对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动，主要在批量加工阶段执行。

首件检验主要是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，防止产品出现成批超差、返修、报废。

当首件检验合格后方可进入正式生产。

检验包括文件检查和实物检查，重点关注首件产品实际质量是否满足图纸或技术文件要求。

通常在以下情况应进行首件检验：（1）首次投产的首件产品（2）每个工作班、连续生产交接班后的首件产品；（2）更换操作者后的首件产品；（3）更换或调整设备、工艺装备后生产的首件产品；（4）更改技术条件、工艺方法和参数后生产的首件产品；（5）原材料或毛坯更改后生产的首件产品。

首件检验一般采用“三检制”，即自检、互检、专检，检验是否合格应由最后的专职检验认可给出结论；若首件检验不合格，应查明原因、落实措施后加工并通过“三检”合格后，再启动批量加工。

目前《质量管理体系要求》中对军工产品首件检验规定了自检和专检，不再强制要求互检。

2.首件鉴定首件鉴定是对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定规定的过程、设备及人员等要求能否保证持续地生产出符合设计要求的产品。

首件鉴定产品的制造方法应能代表后续批量生产产品的制造方法，首件鉴定关注的重点是制造过程能力。

一般新产品试制、批生产中产品或者生产过程发生重大变更后首次加工零组件、停产两年以上恢复生产或顾客提出要求时，均应该进行首件鉴定。