高线工艺流程

高线生产工艺及设备选用1.工艺流程说明1.1上料和加热热装：连铸坯由热送辊道送至热送跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道上。

不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉。

冷装：冷连铸坯在连铸车间冷却、存放。

按生产计划，用吊车将坯料吊至连铸车间的冷坯上料台架上，由热送辊道送至热跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道。

不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。

钢坯在炉内加热至1000~1150℃出炉。

1.2轧制采用全连轧方式组织生产。

钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由8架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧组进行轧制，轧件出粗扎机组经1#飞剪切头后，再进入由四架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的中轧机组继续轧制。

轧件出中轧机组由导管经侧活套器进入四架平立交替布置的悬臂辊环式预精轧机组，预精轧机组机架间设有立活套器，对轧件进行无张无扭轧制。

从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需的轧件温度，再经2#飞剪切头、侧活套进入无扭精轧机组。

1.3控制冷却线材自精轧机组出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生铁量。

然后由夹送辊送入吐丝机吐丝圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，进行控制空冷。

冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。

1.4精整盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车运至打捆跨挂到P/F运输机横钩上，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾及修剪，经压紧打捆后运输至成品跨进行称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈梯形堆放。

1.5废钢及氧化铁皮清除切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存方，由汽车运出。

目录1、产品名称及执行标准 (2)2、高线车间生产工艺流程 (2)3、原料工序 (3)4、加热工序 (6)5、轧制工序 (14)6、精整工序 (36)1.产品名称及执行标准1.1产品规格Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷标准重量1800～2050Kg1.2钢种生产钢种为低碳素钢、低合金钢1.3执行标准《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-19971.4产量车间年产40万吨2.高线车间生产工艺流程：钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库3.原料工序3.1连铸坯验收标准3.1.1连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。

3.1.2连铸坯规格为150mm³150mm，长度为5500～6000㎜。

3.1.3连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。

3.1.4连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。

3.1.5连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。

3.1.6连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。

3.2连铸坯长度5500～6000㎜3.2.1操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。

3.2.2钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。

高线工艺流程
《高线工艺流程》
高线工艺是一种将金属线材通过一系列工艺加工而成的技术。

它可以应用于制作各种金属制品，如钢轨、电线等。

下面是高线工艺流程的详细介绍。

首先，原料选择十分关键。

通常情况下，高线工艺所需原料主要包括轧条、铜线、钢线等。

这些原料必须具备一定的强度和延展性，以满足后续的加工需求。

其次，原料进入高线工艺流程的第一道工序——拉丝。

在这一过程中，原料通过一系列的牵拉和挤压，逐渐减小截面积、延长长度，从而实现去除表面氧化物和其它杂质的目的。

这一步骤非常重要，因为它直接影响了后续加工的质量和效率。

接下来是浸润涂漆。

经过拉丝工序后的金属线材表面会变得比较粗糙，因此需要进行浸润涂漆来保护金属表面，增加其耐腐蚀性和导电性。

然后是烘烤。

经过涂漆后的金属线材需要进行一定温度下的烘烤，以确保涂漆能够牢固粘附在金属表面。

最后一个工序是卷绕。

通过一定的机械设备，金属线材会被卷绕成卷，以便于存储和运输。

总的来说，高线工艺流程是一个由多个工序组成的复杂过程，
需要严格控制每个工序的参数和质量，才能够生产出高质量的金属制品。

高线的工艺流程
《高线的制作工艺流程》
高线是一种常用的工业产品，用于输电线路和建筑结构中。

其制作工艺流程经过多道工序，需经过严格的质量检测方可使用。

以下是高线的制作工艺流程：
1. 原材料准备：首先需要准备高纯度的铝合金或者铜材料作为高线的原材料。

这些材料需要经过质量检测，确保其符合标准要求。

2. 棒材生产：将原材料进行加热和挤压成棒材或线材。

这个工序需要经过多道加工工序，以确保棒材的均匀性和强度。

3. 拉丝成型：将棒材通过拉丝机进行拉丝成型，使其变得更加细长和均匀。

这个工序需要控制好温度和拉丝速度，以确保高线的质量。

4. 绝缘处理：经过拉丝成型后的高线需要进行绝缘处理，以防止在使用过程中出现短路或者损坏。

5. 制作绞线：将绝缘处理后的高线进行绞线，增加其耐磨耐腐蚀的性能，并且使其更加柔软方便安装。

6. 质量检测：经过以上工序制作完成的高线需要经过严格的质量检测，包括外观检测、尺寸检测、拉伸测试等多项指标的检测。

7. 包装出厂：质量合格的高线进行包装和标识，做好出厂准备。

以上是高线的制作工艺流程，每一道工序都需要严格控制和检测，以确保高线的质量和可靠性。

制作出的高线产品要经过市场和用户的验证，得到认可后才能广泛应用。

高线工艺技术高线工艺技术，即铁路高速线路的建设工艺技术。

随着现代化交通需求的不断增长，铁路高速化成为了我国交通建设的重要内容。

而高速铁路的建设离不开先进的工艺技术。

高线工艺技术主要包括线路选线、隧道施工、桥梁建设、路基工程、轨道铺设等方面。

其中，线路选线是最重要的一环。

选线应尽量避开高山、陡坡、杂物、小曲线等不利地质条件，选择相对平坦、地质条件良好的区域进行建设。

选线还需要考虑到交通便利、环境影响、土地利用等因素。

选线是整个工程的基础，合理的选线可以减少工程量和建设成本，提高线路的安全性和可靠性。

隧道施工是高线工艺技术中的重要环节。

隧道是高速铁路穿越山区等复杂地形的必要工程。

隧道施工需要充分考虑地下水位、地质构造、围岩状况等因素。

根据不同的地质条件，可以采用爆破法、掘进法、盾构法等不同的工艺。

隧道施工还需要考虑到通风、排水、安全等因素，确保施工人员的安全。

桥梁建设是铁路工艺技术中另一个重要的方面。

高速铁路通常需要跨越河流、山谷等地形，因此需要建设大量的桥梁。

桥梁建设要考虑到桥梁的承重能力、抗震能力、耐久性等因素。

桥梁建设通常采用预制梁、现浇梁等工艺，以提高建设速度和质量。

路基工程是铁路施工中的关键环节。

路基工程是指路基填筑、排水、防护等工程。

路基工程的质量直接影响到线路的平稳度和牢固性。

路基工程通常采用机械化施工，以提高施工效率和质量。

轨道铺设是高线工艺技术中的最后一环。

轨道铺设要求精度高，误差小。

铺轨工艺通常采用机械化作业，以提高工作效率和质量。

铺轨完成后，还需要进行调试和试运行，确保轨道的质量和安全。

高线工艺技术是铁路高速化建设的核心内容。

随着我国高速铁路网的不断扩张，高线工艺技术也在不断发展和创新。

随着科技的进步，我们可以预见，未来高线工艺技术将会更加先进和高效，为中国铁路建设贡献更多力量。

高线生产工艺及常规培料规格概述：线材一般是指直径为5～16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。

国外线材规格已扩大到Φ50mm。

常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。

线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材（称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工具、精密等）几大类。

量大面广的品种属碳素钢线材，占线材总量的80～90％。

定义：高线生产是先将连铸坯送入步进式加热炉进行加热，进入高架式机组的粗轧、中轧、预精轧、精轧道次进行轧制（包括飞剪切头、尾），中间穿水冷却，经吐丝机形成线圈，经风冷辊道运输机冷却和集卷，P＆F线输送冷却，压紧自动打包，称重、标牌后入库。

轧制中产生的切头、尾及中间冷条废钢经处理后回收至炼钢转炉使用，产生的氧化铁皮回收至烧结工序中配加循环使用。

一般将轧制速度大于40m/s的线材轧机称为高速线材轧机。

高速线材轧机的生产工艺特点：连续、高速、无扭和控冷。

其中高速轧制是最主要的工艺特点（此外，单线、微张力、组合结构、碳化钨辊环和自动化）。

流程：钢坯验收→编组→排钢→加热→出钢→粗轧→1#飞剪→中轧→2#飞剪→ 预精轧→预水冷→3#飞剪→精轧→穿水冷却→吐丝→风冷→集卷→检验→切头尾→打包→称重→标识→入库。

主要工艺参数：水电加热炉：加热炉步进机构分为步进梁和步进机械。

步进梁包括固定梁和活动梁，并采用步进梁交叉技术，即在装料端设固定梁4根，出料端设固定梁5根，炉内通长设置活动梁4根，9根梁分段并交叉布置，能实现梁与钢坯接触位置的不停倒换，有效消除“黑印”现象。

步进机械为双层框架式结构，上层框架为平移框架，下层框架为升降框架，在升降框架的上部和下部各安装有5组10个轮子完成升降和平移动作。

在平移框架和升降框架上各安装有2组8个防止跑偏的导轮。

步进机械采用全液压传动，平移框架和升降框架由钢梁制成。

轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程43.二号台操作工工艺规程64.加热工工艺规程75.三号台操作工工艺规程226.粗轧调整工工艺规程377.高线中轧调整工工艺规程418. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程439. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程4510 A线双模块轧钢调整工工艺规程6211导卫工工艺规程6612装配工工艺规程7013风冷线管理工工艺规程7414集卷双芯棒操作工工艺规程7515头尾在线剪切工工艺规程7716打捆工工艺规程7817.盘卷称重工工艺规程8018标牌打印工工艺规程8119挂牌工工艺规程8120卸卷操作工工艺规程8321成品管理与码垛工工艺规程8422轧辊车工工艺规程8423铣工工艺规程8824样板工工艺规程9025辊环磨工工艺规程91工艺操作规程1.上料工工艺规程岗位名称：上料工岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。

对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。

岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。

再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。

入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。

合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

工艺要求正常操作1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。

2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。

高线生产工艺及设备选用1.工艺流程说明1.1上料和加热热装：连铸坯由热送辊道送至热送跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道上。

不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉。

冷装：冷连铸坯在连铸车间冷却、存放。

按生产计划，用吊车将坯料吊至连铸车间的冷坯上料台架上，由热送辊道送至热跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道。

不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。

钢坯在炉内加热至1000~1150℃出炉。

1.2轧制采用全连轧方式组织生产。

钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由8架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧组进行轧制，轧件出粗扎机组经1#飞剪切头后，再进入由四架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的中轧机组继续轧制。

轧件出中轧机组由导管经侧活套器进入四架平立交替布置的悬臂辊环式预精轧机组，预精轧机组机架间设有立活套器，对轧件进行无张无扭轧制。

从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需的轧件温度，再经2#飞剪切头、侧活套进入无扭精轧机组。

1.3控制冷却线材自精轧机组出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生铁量。

然后由夹送辊送入吐丝机吐丝圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，进行控制空冷。

冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。

1.4精整盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车运至打捆跨挂到P/F运输机横钩上，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾及修剪，经压紧打捆后运输至成品跨进行称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈梯形堆放。

1.5废钢及氧化铁皮清除切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存方，由汽车运出。

高线工艺技术操作规程修订版（已阅）目录第一章概述 (3)第二章原料工段技术操作规程 (11)第一节原料验收技术操作规程 (11)第二节加热技术操作规程 (12)第三节汽化冷却技术操作规程 (16)第三章轧钢工段技术操作规程 (20)第一节轧制工艺参数 (20)第二节粗、中轧辅助设备性能参数 (20)第三节粗、中轧辅助设备操作规程 (24)第四节粗、中轧机性能参数 (25)第五节粗、中轧机操作规程 (29)第六节预精轧、精轧机性能参数 (31)第七节预精轧、精轧机操作规程 (31)第八节预精轧、精轧机辅助设备参数 (33)第九节预精轧、精轧机辅助设备操作规程 (34)第十节主控台技术操作规程 (35)第十一节控冷区操作规程 (36)第十二节液压换辊小车使用规程 (44)第四章精整工段技术操作规程 (45)第一节集卷站技术操作规 (45)第二节 P/F钩式输送机技术操作规 (49)第三节盘卷修剪及取样操作规程 (50)第四节打包机技术操作规程 (51)第五节成品秤技术操作规程 (54)第六节卸卷站技术操作规程 (55)第七节成品入库堆放技术操作规程 (55)第八节成品发运技术操作规程 (56)第九节成品装车工技术操作规程 (56)第五章生产准备工段技术操作规程 (57)第一节轧辊车床技术操作规程 (57)第二节辊环磨床技术操作规程 (65)第三节金钢石砂轮休整机技术操作规程 (66)第四节短应力轧机装配技术操作规程 (67)第五节辊环装配技术操作规程 (67)第六节导卫装配技术操作规程 (68)第六章附图表 (69)第一章概述一、坯料原料为合格连铸圆管坯。

坯料规格坯料尺寸：Ф250×8000 mmФ250×6530 mm重量约 3020 kg、 2500 kg尺寸精度：截面直径允许偏差：±1.4%D最大不得超过±4.5mmD-公称直径mm椭圆度：不得大于2.5%DD-公称直径mm对于连铸压痕部位不得大于4.0%D长度公差： +0mm/+80mm弯曲度： <4mm/m 总弯曲度不得大于0.4%DD-公称直径mm切斜度：不得大于 4.0%D 最大不得大于20mm表面质量执行荣钢关于连铸圆管坯的内控标准连铸坯化学成分化学成分符合中国国标（GB）和冶标（YB），其化学成分见下表。

高线工艺流程高线工艺流程是指在进行高精度、高效率、高质量的电缆制造过程中所采用的一种工艺流程。

下面将详细介绍高线工艺流程的主要步骤及各个环节的工艺要点。

首先，高线工艺流程的第一个步骤是原材料的准备。

原材料主要包括铜线和绝缘材料。

铜线应选择具有一定导电性能和良好延展性的优质铜材料，绝缘材料则应具有良好的绝缘性能和耐热性能，并且能够与铜线良好的结合。

接下来，是铜线的成型和拉丝。

这个步骤主要是通过一系列的机械加工将铜材料进行成型和拉丝，使其达到所需的精度和尺寸。

成型和拉丝过程需要注意控制好温度和拉伸力度，以保证铜线的良好延展性和均匀性。

然后，是绝缘材料的涂覆和绝缘处理。

这一步骤是将绝缘材料进行涂覆到铜线的表面，并进行烘干和固化处理。

涂覆需注意涂布的均匀性和良好的粘附力，烘干和固化的过程需要控制好时间和温度，以确保绝缘材料能够完全固化并与铜线良好结合。

之后，是铜线和绝缘材料的编织和绕制。

这个步骤主要是将绝缘材料涂覆的铜线进行编织和绕制成电缆的结构。

编织主要是为了提高电缆的机械性能和抗干扰能力，绕制需要控制好张力和层数，以保证电缆的均匀性和品质。

最后，是电缆的表面处理和测试。

这一步骤主要是对电缆的表面进行清洗和抛光处理，以提高电缆的外观和抗氧化能力。

同时，还需要对电缆进行各项测试，包括电气性能测试、机械性能测试和外观质量测试等，以确保电缆的品质达到要求。

综上所述，高线工艺流程是一种高精度、高效率、高质量的电缆制造流程。

其中每个步骤都十分重要，各个环节的工艺要点也需要精细控制，以保证电缆的品质和性能。

通过科学严谨的工艺流程，我们可以生产出具有优良性能和可靠品质的高线产品。

高线的工艺流程高线工艺流程高线，是一种用于电力传输和分配的铜或铝合金导线。

它的优点是能够承受高电流和高温，具有较低的电阻，因此可以减少能源损耗。

下面是一个高线的典型工艺流程。

第一步：原材料准备高线的主要原材料是电解铜或铝合金。

在生产过程中，需要将这些原材料按照一定比例混合并加热熔化，以便得到纯度较高的金属液。

第二步：连铸将金属液倒入连铸机的铸模中，使其冷却凝固形成长条状的连铸坯。

在连铸过程中，需要控制好温度和冷却速度，以确保连铸坯的质量。

第三步：轧制将连铸坯放入轧机中进行轧制。

轧制是高线生产过程中最关键的环节之一。

轧机可以将连铸坯逐渐拉长，并逐步减小断面，最终得到所需的高线尺寸。

轧制过程中需要加热和冷却轧机，使得金属连铸坯能够良好地变形。

第四步：拉拔将轧制后的高线放入拉拔机中进行拉拔。

拉拔是为了进一步改善高线的力学性能。

拉拔机通过逐渐减小模具的孔径，使高线在拉伸过程中变细变长。

这样可以使高线的晶粒细化，提高材料强度和延展性。

第五步：退火拉拔后的高线可能会出现应力和变硬的情况，因此需要进行退火处理。

退火是将高线加热至一定温度并保持一段时间，然后缓慢冷却的过程。

通过退火，可以消除高线的内部应力，改善其力学性能和电导率。

第六步：表面处理为了提高高线的腐蚀抗性和电导率，还需要对其表面进行处理。

常用的表面处理方法有镀锌、镀铝和镀锡等。

这些处理能够形成一层保护膜，增加高线的耐腐蚀性能，并提高其导电性能。

第七步：检验和包装经过上述工艺流程后，高线需要进行检验以确保质量符合要求。

常用的检验方法有外观检查、尺寸检测和性能测试等。

合格的高线经过检验后，会进行包装，以保护其表面免受损坏，并方便运输和储存。

以上是一个典型的高线工艺流程。

随着科技的不断进步，高线的生产工艺也在不断改进和发展。

工艺流程的优化可以提高生产效率和产品质量，为电力行业的发展做出贡献。

作业文件高线车间工艺技术操作规程（第一版）管理部门：工艺部受控状态：发放编号：编制：审核：批准：标准化审查：2013-12-10发布 2013-12-10实施文件审批单编码：1 总则1.1 适用范围此规程适用于高线生产线全部生产操作岗位。

1.2 高线生产线工艺流程图（附件1）1.3 名词解释1.3.1 线材直径通常为5～25毫米呈盘卷状态的热轧圆钢称为线材。

线材因以盘卷交货，故又称盘条。

1.3.2 高级线材对产品的性能要求高，且性能均匀性要求高；产品的化学成分控制精度要求高，所含的夹杂物的含量控制要求高；产品的贮存及运输保护要求高；我们把这一类线材称为高级线材。

1.3.3 焊线专门供制造电弧焊、气焊、埋弧自动焊、电渣焊和气体保护焊焊条用的线材。

1.3.4 硬线通常把优质碳素结构钢中含碳量≥0.45%的中高碳钢轧制的线材称为硬线。

硬线主要是供给金属制品行业的原料，广泛用于加工低松弛预应力钢丝、钢丝绳、钢铰线、轮胎钢丝及钢帘线、中高强度的紧固件等。

1.3.5 软线含碳量≤0.25%的普通低碳钢轧制的线材称为软线。

根据软线产品的用途一般分为拉拔用线材和建筑用线材两大类。

1.3.6 低合金钢线材按合金的含量分类：钢中合金总含量＜3.5%的线材称为低合金钢线材，而与碳含量的高低关系不大。

1.3.7 合金钢线材相对于低合金钢线材而言，钢中合金元素的总含量≥3.5%的线材统称为合金钢线材。

1.3.8 冷镦钢线材冷镦钢线材一般用低、中碳优质碳素结构钢和合金结构钢生产，主要用于制造螺栓、螺母、螺钉、铆钉、自攻螺钉等紧固件和各种冷镦成形的零配件。

2 原料作业区工艺技术规程2.1 适用范围此规程适用于钢坯入炉前的原料作业区各岗位。

2.3 钢坯质量要求2.3.1坯料标准及钢坯外形尺寸2.3.1.1坯料标准：YB/T2011-2004《连续铸钢方坯和矩形坯》连铸坯尺寸和允许偏差应符合下表的规定。

2.3.1.2连铸坯定尺长度允许偏差0～+50mm。

宁夏电投钢铁有限公司技术操作规程工艺流程简述炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。

根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃ ~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。

出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。

出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。

全线轧机28 架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6 架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。

粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。

轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。

进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。

轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。

根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。

生产φ5.5㎜~φ7.0 ㎜的的线材时，保证速度为90m/s。

轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。

水冷线共有3 段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。

水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。

线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。

根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。

线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850 ㎜的盘卷。