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镁质浇注料开裂的解决措施赵子龙陈勇罗先进吴晓宋世峰濮阳濮耐高温材料（集团）股份有限公司河南濮阳457100摘要从分析镁质浇注料开裂原因入手，选取MgO-SiO2体系作为解决问题的基本方案，通过调整镁质浇注料的配比和改进生产工艺等措施，较好的解决了制品开裂问题。
关键词镁质浇注料，镁砂水化，硅微粉，金属铝粉，镁质预制件1 引言镁质耐火材料属碱性耐火材料，具有耐火度高、荷重软化温度高等特点，且能够吸收熔融钢水和渣中Al2O3夹杂物，在其表面形成镁铝尖晶石，对碱性渣和铁渣都有很好的抗侵蚀性，同时也具有净化钢水的作用。
资料[1]表明，镁质耐火材料对钢液的污染明显低于高铝质耐火材料。
然而镁质浇注料的显著缺点就是所使用的镁砂易于水化，在生产过程中容易出现上涨、裂纹等现象，另外在快速烘烤过程中，容易产生很大的热应力而造成热震损伤，甚至发生爆裂现象，严重影响材料的高温使用性能，从而限制了镁质浇注料的大规模使用。
2 镁质浇注料体系的选取镁质浇注料在自然养护和干燥过程中，容易出现上涨、开裂等现象，这是由镁砂水化引起的。
镁砂水化就是镁砂中的MgO在常温下与H2O发生溶解析出反应，同时伴随很大的体积膨胀，促使镁质浇注料产生内应力，最终导致裂纹的产生。
采用高密度的大结晶镁砂、通过添加有机物包裹镁砂等方法，可以提高镁砂的抗水化性能，然而在实际应用中，由于受产品价格和工艺等因素的制约，具体操作起来往往比较困难。
根据工艺的实际情况，并参考李楠[2]等人对镁质浇注料的研究：常温下SiO2超微粉遇水后，其表面形成羟基，即Si-OH键，经自然养护和干燥后，脱水架桥形成了硅氧烷网络结构。
同时，由于其表面有大量未键合的O2-，而O2-很容易被吸附于MgO颗粒表面的Mg2＋离子上而形成镁氧硅链，从而减少了与Mg2＋结合的OH一基团，与形成H-O-Mg-O-H及氢氧硅链相比，水分子减少了。
每形成一个镁氧硅链即可减少一个水分子。
由于排出的水量减小，降低了镁质产品烘烤过程中开裂的可能性。
论文题目：镁质耐火材料学院：化学与化工学院专业：无机非金属材料工程122年级：2012级学号： 1208110476 学生姓名：李文雪指导教师：杨林镁质耐火材料以菱镁矿、海水镁砂和白云石等作为原料，以方镁石为主晶相、氧化镁含量在80%以上的耐火材料。
属于碱性耐火材料，即为镁质耐火材料。
以下文章就镁质耐火材料的熔点，抗热震性，耐火度，水化反应，制备，储存等所得心得。
随着工业的进步，镁质耐火材料需要适应这个情况而逐步改善其各种性能，文章就其抗腐蚀性，抗渣性等等的改善提出了一些改善的方法。
最终知道，添加一些添加剂，可以很大程度的改善镁质耐火材料的某些性能，所以在镁质耐火材料的生产过程中，我们可以考虑加入一定的添加剂。
1、陈肇友,李红霞.镁资源的综合利用及镁质耐火材料的发展[J]. 耐火材料,2005,01:6-15.本文介绍了镁资源综合利用的途径及镁质耐火材料在高温工业中的发展情况。
在镁质耐火材料的发展情况中，从应用理论系统地分析并介绍了镁质耐火材料在高温工业：炼钢、有色金属冶炼、水泥窑及垃圾焚烧熔融炉的应用情况及其发展，并介绍了MgO-CaO材料的抗侵蚀和水化问题，以及尖晶石材料与镁质不定形耐火材料的研究现状和发展趋势。
镁质耐火材料一般是由菱镁矿高温煅烧后的镁砂制做的烧成镁砖，由于热膨胀系数大，抗热震性差，易吸潮水化，以及熔渣易渗入砖内甚深，抗热剥落与结构剥落性不好，现在除在一些温度比较稳定的连续式生产的高温炉中仍部分使用外，随着钢铁冶炼、有色冶炼、水泥窑的发展，使用的镁质耐火材料多为镁质复合材料，如镁碳砖、镁钙碳砖、镁钙砖、镁钙锆砖、镁铝尖晶石砖、镁铬砖等。
在以后的发展中，我们要着重发展镁质耐火材料的抗侵蚀性能，还有抗震性，逐步改善镁质耐火材料各方面的性能，使镁质耐火材料发挥自身最大的优点同时使其他材料的性能提升。
2、乌志明,马培华. 镁、镁资源与镁质材料概述[J]. 盐湖研究,2007,04:65-72.本文从中国盐湖卤水镁资源的开发形势十分严峻说起。
第３期严培忠，等：镁质一铝镁质复合型挡渣墙的研制２０１０年６月２．３两种材料相接部位的抗渣性研究从图１所示抗渣试验后坩埚试样的剖面可以看出，铝镁质和镁质浇注料按ｌ：１质量比所制混合料的抗渣性比铝镁质浇注料的差一些，但比镁质浇注料的好。
考虑到实际生产中铝镁质浇注料的密度要比镁质浇注料大一些，且其流动性也稍好一些，推测在实际相接部位存在铝镁质浇注料嵌入镁质浇注料中的趋势。
这相当于向镁质浇注料中加入了刚玉与氧化铝微粉，因此可提高镁质材料的抗热震性与抗碱性渣的渗透性，但其抗渣侵蚀性会降低。
然而，只要操作得当，严格控制两材质相接部位的实际面积，基本上还是以发挥镁质和铝镁质浇注料的各自优点为主。
图１抗渣试验后坩埚试样剖面的照片Ｆｉｇ．１Ｓｅｃｔｉｏｎｐｈｏｔｏｓｏｆｓｐｅｃｉｍｅｎｓａｆｔｅｒｓｌａｇ—ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅｔｅｓｔ２．４复合成型工艺参数的确定复合振动成型时，两种浇注料的接合界面是不平整的，其形态大致可以分波浪形和单面倾斜形２类，将其界面的最高点与最低点之间的高度差称为界面波动幅度，其大小影响复合界面的位置。
水平复合成型（平振）是采用以挡板隔开的方式一次振动成型。
上下复合成型（立振）采用２次延时振动，第１次振动是在只有镁质浇注料时进行，第２次振动是在两浇注料接触之后进行的。
试验中发现，立振时第１次振动所用时间对复合挡渣墙的强度影响不大，但立振时第２次振动时间和平振时的振动时间对复合挡墙的强度和界面波动幅度都有一定影响：振动时间延长，墙体强度有保障，但界面波动幅度较大，影响复合型挡墙渣线部位的使用效果；振动时间短，界面波动幅度较小，但墙体强度可能无法保证。
立振时两种浇注料接触之后的第２次振动时间对试样抗折强度及界面波动幅度的影响见图２。
从图２中可以看出：随着振动时间的延长，试样强度会提高，振动３ｒａｉｎ时，强度达到最高值，继续振动，强度变化不大，且呈下降趋势；界面波动幅度随振动时间的延长总体上是增加的，但是振动时间小于３ｒａｉｎ时，对界面波动幅度的影响较小，超过３ｍｉｎ，对界面波动的影响迅速增大。
镁砂细粉加入量对水合氧化铝结合铝镁质浇注料性能的影响彭从华1,2)梁永和1)游道铭2)曹志明1)1)武汉科技大学高温陶瓷与耐火材料湖北重点实验室武汉4300812)武钢耐火材料有限责任公司摘要研究了镁砂细粉加入量对水合氧化铝结合铝镁质浇注料常温物理性能、热震稳定性和抗渣性能的影响。
结果表明：加入适量的镁砂细粉,常温下浇注料的物理性能良好；高温下镁砂细粉与氧化铝反应形成镁铝尖晶石,能提高浇注料的热震稳定性和抗渣侵蚀性能。
本实验条件下，镁砂细粉的加入量以4%为适。
关键词镁砂细粉浇注料物理性能热震稳定性抗渣侵蚀性铝镁质浇注料因其具有良好的抗渣侵蚀和渗透的优点，被广泛地应用在钢包内衬上。
目前，铝镁浇注料多采用铝酸钙水泥作结合剂，但加入的水泥不可避免地会在浇注料中引入CaO，这对浇注料的抗渣性能不利[1]。
而以水合氧化铝（ρ-Al2O3）替代铝酸钙水泥结合剂的高纯铝镁质浇注料，其荷重软化温度和抗渣性能均提高[2]。
对以纯铝酸钙水泥为结合体系的铝镁质浇注料，镁砂细粉的加入量的研究已有不少的报道，而以水合氧化铝为结合体系的铝镁质浇注料，镁砂细粉的加入量研究不多。
本文主要研究了镁砂细粉加入量对水合氧化铝结合高纯铝镁质浇注料性能的影响。
1 实验1.1原料及配比试验采用电熔白刚玉、电熔镁砂细粉、α-Al2O3微粉、SiO2微粉、水合氧化铝微粉等原料，原料的化学成份见表1。
浇注料骨料的临界粒度为8 mm，由粒度为8～5 mm、5～3 mm、3～1 mm和≤1 mm 的4级电熔白刚玉组成；基质料由白刚玉粉（≤0.063 mm）、电熔镁砂粉（≤0.088 mm）、α-Al2O3微粉（d50=2.5 μm）、水合氧化铝和外加剂组成。
骨料与基质料的质量比为70∶30。
固定白刚玉骨料、SiO2微粉、水合氧化铝和α-Al2O3微粉的含量，分别采用加入不同量的镁砂细粉进行对比试验。
表1 原料的化学成份(w)项目AlO3MgO CaO SiO2Fe2O3Na2O2电熔白刚玉99.46 ——0.11 0.13 0.11电熔镁砂0.27 95.78 0.95 2.5 0.13 0.26α-Al2O3微粉99.7 ——0.02 0.01 0.27ρ- Al2O3微粉91.61 ——0.19 0.06 0.31SiO2微粉0.62 1.52 0.45 89.72 2.48 —1.2 试样的制备及性能的检测将不同的原料按配比混合后，加入适量的水（约4.5%），充分搅拌后振动成型为40 mm ×40 mm ×160 mm 的试样，室温下养护24 h 后脱模，分别经110 ℃ 24 h 、1100 ℃ 3 h 、1600 ℃ 3 h 处理，然后测试样的显气孔率、体积密度、耐压强度和抗折强度；浇注料的抗热震性以1600 ℃ 3 h 处理后试样经1100 ℃水冷1次后的抗折强度保持率表征。
工程设计MgO 膨胀剂的研究最早开始于水工混凝土领域，20世纪70年代开始，我国科研人员运用MgO 延迟膨胀的特点，补偿大体积混凝土温降收缩，避免了大坝混凝土的开裂，有效控制了混凝土的应变。
基于此，研发了具有自主知识产权的“氧化镁混凝土快速筑坝技术”，这项技术在国际筑坝技术有重大创新和突破[1-3]。
与传统的膨胀剂相比，MgO 膨胀剂具有以下优点：不同活性值MgO 膨胀历程和膨胀效能具有很明显的差别，性能可设计性强；水化产物Mg(OH)2溶解度极低，稳定性好；MgO 的水化反应需水量较小。
MgO 膨胀剂由最初用于补偿温降速率较慢的大坝混凝土温降收缩，后开始不断在水工大体积混凝土以外的工程中得到试应用。
氧化镁应用前景广阔，但在推广应用时仍面临一些问题[4]。
主要表现在：MgO 膨胀剂质量控制较难，MgO 膨胀剂性能对煅烧工艺极为敏感，长期以来，混凝土用MgO 膨胀剂缺乏专门的生产线，通常采取煅烧耐火材料或水泥用的立窑或回转窑，导致产品质量难以控制，均匀性和稳定性差；菱镁矿资源相对稀缺，MgO 膨胀剂由菱镁矿煅烧制得，菱镁矿主要分布于我国的辽东半岛和胶东半岛，高品位菱镁矿主要分布在辽东半岛，是国家重点保护的稀缺资源。
MgO 膨胀剂对应用技术要求高，正是由于MgO 膨胀剂膨胀历程的可设计性较强，也使得MgO 膨胀剂应用技术变得更为重要，需要综合考虑膨胀的可控性、有效性和安全性[5]。
1试验1.1原材料试验原材料采用石门中热水泥，华能Ⅰ级粉煤灰，细度模数为2.6河砂，粒径5mm~16mm 连续级配的玄武岩碎石，骨料级配（小石：中石）=7:3，外掺减水剂（缓凝型）PCA-T2和引气剂GYQ 。
1.2配合比及试验方法参照JGJ 55-2011《普通混凝土配合比设计规程》[6]，按照体积法进行外掺MgO 混凝土配合比设计。
为了对比研究轻烧MgO 在不同强度等级混凝土的工作性影响规律，水胶比分别选定为0.42、0.45、0.48和0.51，砂率固定为33%，粉煤灰掺量固定为胶凝材料总量的25%，轻烧MgO 掺量固定为胶凝材料总量的5%。
在水泥生产中，MgO能够降低熟料煅烧温度，但过多的MgO，在熟料形成过程中生成方镁石晶体，会引起水泥的安定性不良。
对我国大多数预分解窑水泥厂来说，所用原料MgO含量都比较低，但也有一些预分解窑厂使用含镁量较高的原料，不能低估高镁原料给预分解窑煅烧操作带来的危害。
预分解窑采用高镁原料，通常会给煅烧操作带来如下的困难：①熟料液相量增大，液相粘度降低，操作中窑皮明显增长，如由正常煅烧时15-16m左右，增长到22m以上，有时甚至长达30m上。
②浮窑皮厚度增加，最厚时可达到600mm，会严重影响窑内风。
③熟料结粒明显增大，粗细不均，窑内常出现大料块和结大蛋象。
④窑内情况恶化，熟料的质量降低，常因大蛋和后圈而停窑，给窑的连续运转和稳定操作带来很大困难。
针对以上问题，采用高镁原料的预分解窑，在生产中应采取如下措施：①严格控制生料，稳定 MgO含量。
熟料中MgO含量应小于4.6%，生料中MgO 应小于2.6%。
原料进厂应严把质量关，分采点按镁高低分类储存。
在石灰石破碎阶段，合理搭配，使配料用石灰石MgO的含量波动低，变化小。
②调整配料方案。
预分解窑普遍采用“高硅酸率、高铝氧率、中饱和比”的配料方案。
率值的控制一般为KH=0.90±0.02，SM=2.7±0.1，M=1.7±0.1，这一方案，多数能保证熟料中硅酸盐矿物的总量，并有较大的烧结范围。
但由于MgO含量的增加，熟料在高温带的液相量相应增加，液相粘度降低，易结大块。
其作用可看作与Fe2O3相似。
针对这种现象，应适当调整配料方案。
即降低熟料中 Fe2O3含量，同时适当降低AI2O3，含量，提高SM和IM值。
③稳定入窑物料分解率。
稳定炉温，有效地控制入窑物料分解率，可减少因MgO高而造成的结皮堵塞现象，同时避免因入窑物料分解率过低引起的“慢窑”和“跑生”，抑制厚窑皮的生长。
④加强操作，严格检查。
使用高镁原料，C5下料管常会发生堵塞，可在C5的下料管上，增加吹堵装置，完善测压报警系统，可有效防范故障，提高至的运转率。
混凝土中镁质掺合料应用技术规程一、前言混凝土是建筑材料中的重要组成部分，其应用范围广泛。
随着科技的不断进步，混凝土材料的性能也不断得到提高，其中掺合料的应用更是发挥了重要作用。
本文主要介绍镁质掺合料在混凝土中的应用技术规程，旨在为工程实践提供参考。
二、镁质掺合料概述镁质掺合料是指以轻烧镁粉或氧化镁为主要原料的材料，其主要成分是MgO和Mg(OH)2。
镁质掺合料具有高强度、高耐久性、耐热性好、防火性能强等优点。
在混凝土中掺入适量的镁质掺合料可以改善混凝土的性能，提高混凝土的力学性能和耐久性。
三、混凝土中镁质掺合料的应用技术1.镁质掺合料的选择选用镁质掺合料应该考虑以下因素：（1）掺合料的质量应符合国家标准，其主要指标包括MgO含量、CaO含量、SO3含量、粒度分布等。
（2）掺合料的类型应根据混凝土的用途来选择，不同类型的掺合料对混凝土的性能影响不同。
（3）掺合料的用量应严格控制，一般掺量为混凝土总重量的5%~10%。
2.混凝土配合比设计混凝土配合比的设计应该根据混凝土的用途、环境条件、强度等级等因素进行调整，同时应考虑掺合料的影响。
一般来说，掺入镁质掺合料后，混凝土的初凝时间会加快，强度会提高，但是水泥的用量会减少。
因此，在配合比设计中需要根据实际情况进行调整。
3.混凝土搅拌工艺混凝土搅拌工艺对混凝土的性能有很大的影响。
在混凝土中掺入镁质掺合料后，混凝土的流动性会降低，因此在搅拌过程中需要注意以下几点：（1）混凝土的搅拌时间应适当延长，以保证掺合料充分分散。
（2）混凝土的水灰比应适当增加。
（3）混凝土的搅拌速度应适当减小，以防止掺合料的破坏。
4.混凝土养护混凝土的养护是保证混凝土性能的关键环节。
在混凝土中掺入镁质掺合料后，混凝土的养护应注意以下几点：（1）混凝土的养护时间应适当延长，以保证混凝土的强度发挥到最大。
（2）混凝土的养护条件应严格控制，包括温度、湿度等。
（3）混凝土的养护方式应根据实际情况进行选择，例如采用喷水养护、覆盖湿布等方式。
Ｑ似．Ｈ懋擒熬２０１５年１０月第４９卷增刊２含镁橄榄石镁质浇注料的研制孙文新张舰云南濮耐昆钢高温材料有限公司云南安宁６５０３０２摘要：以镁橄榄石和中档镁砂为骨料，９７高纯镁砂粉和９２硅微粉为基质研制了含镁橄榄石的镁质浇注料，分别研究了镁橄榄石加入量（加入质量分数０、３５％、５０％、７０％）、镁橄榄石种类（轻烧镁橄榄石、生镁橄榄石）、９２硅微粉加入量（加入质量分数３％、４％、５％、６％）对浇注料加水量、抗折强度、耐压强度、抗渣性和高温抗折强度的影响。
结果表明：（１）随着镁橄榄石加入量增加，浇注料的加水量逐渐增加、显气孔率升高、体积密度降低；热处理后抗折强度、耐压强度均和高温抗折强度都呈先降再升后降趋势，抗渣性呈上升趋势，＂－３镁橄榄石加入量为５０％（训）时性能最好。
（２）使用生镁橄榄石的浇注料抗渣性好，１１００和１５５０ｏＣ热处理后其抗折强度和耐压强度上略低于使用轻烧镁橄榄石的浇注料的；１１０℃２４ｈ后的耐压强度远低于含轻烧镁橄榄石浇注料的。
（３）随着硅微粉加入量增加，试样抗折强度和耐压强度呈上升趋势；高温抗折强度先增加后降低，加入量为５％（埘）时最高；抗渣性逐渐变差，加入量为４％（Ｗ）时效果较好。
关键词：镁橄榄石；镁质浇注料；二氧化硅微粉随着洁净钢及炉外精炼技术的发展，冶炼条件愈来愈苛刻，镁质浇注料因其良好的高温性能和抗金属和碱性渣侵蚀性等优点，引起了国内外广大科研人员的普遍关注…。
但镁质浇注料强度低，热膨胀系数大，抗渣渗透性差，限制了其应用。
考虑到镁橄榄石熔点高，晶型稳定，不水化，抗熔融金属侵蚀性好，高温下与氧化镁相容性好，并且镁橄榄石贮量大，成本低等优点，在镁质浇注料中加入镁橄榄石，既能降低浇注料的原料成本，又有望改善浇注料的抗渣渗透等性能旧Ｊ。
为此，研究了以镁橄榄石代替镁砂骨料制备含镁橄榄石镁质浇注料。
１试验１．１原料试验所用的原料及化学组成见表１。
表１原料的化学组成１．２试样制备及性能检测以镁橄榄石、中档镁砂为骨料，９７高纯镁粉、９２硅微粉为基质，制备了含镁橄榄石镁质浇注料。
MgO对水泥熟料煅烧的影响水泥熟料主要成份是CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等四种化合物,次要成份为MgO、R2O、SO3等化合物，而其中MgO含量允许达到5%，是次要成份中含量最多的一种。
通常人们认为MgO影响水泥产品的安定性,规定了限制值，但实际上MgO在一定程度影响着熟料的煅烧，这种情况往往被忽视。
现根据国内外的研究成果及工厂生产实践，讨论MgO对熟料煅烧及其产品性能的影响，供有关技术人员参考. 1、水泥原料中的MgO水泥生产中，生料中的MgO主要来源于石灰石中的镁质矿物，这些矿物主要以硅酸镁、白云石、菱镁矿、铁白云石等不同类型存在。
当石灰石中MgO以硅酸镁形式存在时，可获得均匀分布和细小（1～5μm）的方镁石晶体，而以白云石或菱镁矿形式存在时，易生成粗大（25~30μm）的方镁石晶体。
我院曾对不同年代所形成的石灰石中MgO含量对熟料强度的影响进行了测试，发现石灰石中MgO的含量对熟料强度有一定的影响，总的趋势是石灰石中MgO含量越高，则熟料强度越低。
根据试验研究,镁质矿物中MgCO3的分解温度为660～700℃，白云石Mg（CO3）2的分解温度为800℃，而石灰石中CaCO3分解温度接近900℃。
在水泥熟料生产过程中，MgO较CaO先形成。
2、MgO对熟料煅烧的影响熟料煅烧时，约有2％的MgO和熟料矿物结合成固熔体，此类固熔体甚多，例如CaO·MgO·SiO2、2CaO·MgO·SiO2、2CaO·MgO·2SiO2、3CaO·MgO·2SiO、7CaO·MgO·2Al2O3、3CaO·MgO·2Al2O3、MgO·Al2O3、MgO·Fe2O3以及C3MS2等，此类化合物的稳定温度在1200～1350℃,同时它还可能含有一些微量元素.在温度超过1400℃以上时，MgO的化合物会分解，且从熔融物中结晶出来。
ｅ㈡Ｈ蔓煮基熟２０１３年９月
第４７卷增刊１引入镁质废料对镁质浇注料性能的影响
任艳婷陈昌平尚学军张文
濮阳濮耐高温材料（集团）股份有限公司河南濮阳４５７１００
摘要：为了促进废弃耐火材料的再生循环利用，降低工厂处理废料的成本，提高废料的利用率和使用性能，将工厂内生产过程中产生的镁质预制件废品破碎成颗粒后重新利用。
以＞１ｍｍ的颗粒料与＜１ｍｍ颗粒加粉料的质量比为５０：５０、硅微粉加入量为４％（甜）、加入复合添加剂（弱酸强碱钠盐＋单糖）制备了含镁质废料的镁质浇注料，其强度高，抗渣性好，可以满足钢厂使用要求。
关键词：镁质废料；配方优化；性能；抗渣性
耐火材料废料的处理，不但需要企业买地堆积或掩埋，增加生产成本，而且造成了可用资源的极大浪费和环境污染。
目前对耐火材料废料的再利用研究主要是将其作为辅助原料降级使用，以很小的比例掺入到耐火制品、水泥、陶瓷或玻璃等产品的生产中，而且是以降低产品质量为代价，因此对耐火材料废料经济有效的再利用是一个亟待解决的问题¨～。
近年来，由于连浇炉数的进一步提高和对洁净钢需求的增加，中间包用耐火材料逐渐向碱性方向发展。
中间包预制件（包括挡渣板、挡渣坝、护墙板等）也正由高铝质转向耐火度更高、抗冲刷性更强的镁质材料发展。
但由于镁质预制件生产过程中的废品率较高铝质的高，且随着原材料价格逐渐上涨及供应紧用成为科研工作者需要解决的问题１６Ｊ。
从对生产过程中产生的废品进行挑选，破碎，筛分，与标准中档镁砂颗粒做对比，研究适合镁质废料浇注料的最优颗粒级配，并通过调整结合剂和分散剂，降低该浇注料成型时的加水量，提高产品烘干后强度和煅烧后各项性能。
１试验
１．１试验原料
试验用原料有：镁质废料经过颚式破碎机破碎后产生的颗粒料，其粒度有１６～１０、１０～３、３～１、≤１ｍｍ，９５中档镁砂粉，ｓｉ０，微粉。
主要原料的化学组
张，因此如何将生产产生的镁质预制件废料重复再利成如表ｌ所示。
表ｌ主要原料的化学组成
１．２试验过程及性能检测
将破碎后的镁质废料使用拍击式标准振动筛机筛分（振动时间为５ｍｉｎ），粒度为１６～１０、１０～３、３～１、≤ｌｍｍ，将９５中档镁砂标准颗粒与破碎后的镁质废料颗粒进行对比，主要对比两种颗粒的粒度分布。
以镁质废料和中档镁砂为骨料，以９５中档镁砂粉、硅微粉和分散剂为基质，＞１ｍｍ颗粒料与＜１ｍｍ颗粒加粉料的质量比约为５０：５０、６０：４０和７０：３０，分析颗粒级配对浇注料性能的影响。
确定合适的颗粒级配后，调整硅微粉加入量（其质量分数分别为２％、３％、４％、５％和６％）和分散剂（弱酸强碱钠盐、有机酸和单糖），进一步降低引入镁质废料的浇注料的加水量，得到优化后含镁质废料的镁质浇注料。
将配制好的原料放入ＮＲＪ一４１１Ａ型水泥胶砂搅拌机中搅拌２ｍｉｎ，然后加入适量的水，继续搅拌５ｍｉｎ后，倒入４０ｍｍ×４０ｍｍ×１６０ｍｍ三联模具中制样，在振动台上振动１２０ｓ成型。
在２０～３０℃环境。
任艳婷女，１９８９年生，大专。
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收稿日期．２０１３一０７一１２编辑：张子英
２７４州ＨｕｏｃＡ｜ＬＩＡｏ／耐火材料２０１３／增刊１ｈ竹ｐ：／／Ⅵｎ㈨ｆ．ｎｈｃＩ．ｃｏｍ．ｃｎ。
