06热处理技术要求(第4版)

热处理通用技术规范编制：审核：批准：热处理通用技术规范1.目的为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。

2.适用范围本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。

属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。

3.主要热处理工艺热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而获得预期的性能的操作工艺。

热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械性能、加工性能、物理性能和化学性能等。

热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。

可以分为：a.整体热处理与表面热处理整体热处理：如退火、正火、淬火、回火表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳氮共渗、氮化等）b.预先（或预备）热处理与最终热处理预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。

一般用于焊接结构件、铸件等。

相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。

3.1退火（Annealing）将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。

主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。

主要适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料，一般在毛坯状态进行退火。

按照要求目的的不同，退火可分为重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火以及稳定化退火等。

热处理设备工艺安全操作规程（4篇范文）【第1篇】热处理设备工艺安全操作规程1.操作重油炉(包括煤气炉)时,必须经常对设备进行检查,油管和空气管不得漏油、漏气,炉底不应存有重油。

如发现油炉工作不正常,必须立即停止燃烧。

油炉燃烧时不要站在炉口,以免火焰灼伤身体。

如果发生突然停止输送空气,应迅速关闭重油输送管。

为了保证操作安全,在打开重油喷嘴时,应该先放出蒸汽或压缩空气,然后再放出重油;关闭喷嘴时,则应先关闭重油的输送管,然后再关闭蒸汽或压缩空气的输送管。

2.各种电阻炉在使用前,需检查其电源接头和电源线的绝缘是否良好,要经常注意检查启闭炉门自动断电装置是否良好,以及配电柜上的红绿灯工作是否正常。

无氧化加热炉所使用的液化气体,是以压缩液体状态贮存于气瓶内的,气瓶环境温度不许超过45℃。

液化气是易燃气体,使用时必须保证管路的气密性,以防发生火灾和伤事故。

由于无氧化加热的吸热式气体中一氧化碳的含量较高,因此使用时要特别注意保证室内通风良好,并经常检查管路的密封。

当炉温低于760℃或可燃气体与空气达到一定的混合比时,就有爆炸的可能,为此在启动与停炉时更应注意安全操作,最可靠的办法是在通风及停炉前用惰性气体及非可燃气体氮气或二氧碳吹扫炉膛及炉前室。

3.操作盐浴炉时应注意,在电极式盐浴炉电极上不得放置任何金属物品,以免变压器发生短路。

工作前应检查通风机的运转和排气管道是否畅通,同时检查坩埚内溶盐液面的高低,液面一般不能超过坩吉埚容积的3/4。

电极式盐浴炉在工作过程会有很多氧化物沉积在炉膛底部,这些导电性物质必须定期清除。

使用硝盐炉时,应注意硝盐超过一定温度会发生着火和爆炸事故。

因此,硝盐的温度不应超过允许的最高工作温度。

另外,应特别注意硝盐溶液中不得混入木炭、木屑、炭黑、油和其它有机物质,以免硝盐与炭结合形成爆炸性物质,而引起爆炸事故。

4.进行液体氰化时,要特别注意防止氰化物中毒。

5.进行高频电流感应加热操作时,应特别注意防止触电。

一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火（或正火+回火）2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理）9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1—人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6—淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C—淬火CZ—淬火和自然时效CS—淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3，20，35，ZQSn6-6-3。

2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如：45-1，若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如：15CrMoA-1+7。

3.有些材料的技术条件，有几种检查组别，但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别：如：45-5（Ⅱ）35CrMoA-5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级，则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。

25Cr2MoV A-5 25Cr2MoV A-5如：735-Ⅲ7355. 有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。

35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003-20036. 大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7. 铸钢件：铸铁、铜件：材料牌号类别材料牌号标准号标准号8.铸铁件及有色金属等直接按上述方法标注可能引起误解时，热处理代号加上括号。

精心整理热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。

表1；2k——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。

表2淬火保温系数3）回火保温时间431234．操作方法1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。

小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。

2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。

3）零件同炉加热,截面尺寸不宜相差过大,厚度10～50mm同一炉,50～80mm同一炉，大截面零件应摆放在炉膛里面,以便小工件先出炉。

大小零件分别计算加热时间(仅指箱式炉)。

4）高合金钢及形状复杂的中小截面零件，应在550～650℃装炉，并经预热保温后，才能进行升温加热。

5）高温合金钢零件要经过一次或两次预热，才能加热淬火（见下图）。

1060~1070o C67）淬火后应及时回火,一般零件淬火至回火不超过4小时，大型或复杂易裂零件应立即回火。

8）返修的零件在重淬前一般需经高温回火或正火处理；合金工具零件应退火处理。

9）有淬裂危险的零件，在淬火冷却至50～80℃即应入炉回火。

10）需多次回火的零件，每次回火均应冷至室温。

11）凸、凹模和成形零件等硬件主要进真空炉热处理，真空度＜＝2.66Pa。

以防氧化、脱碳。

5．常见的缺陷及解决的办法表3淬火缺陷原因及解决办法12．工艺规范：1）加热温度表4常用钢退火工艺规范2）保温时间：电炉加热的保温时间=零件有效厚度×保温系数3341）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大于100mm。

热处理作业指导书热处理作业指导书一、范围本技术条件规定了钢制零件热处理技术要求和检验方法。

本技术条件适用于钢的正火与退火、淬火与回火、感应与火焰淬火和渗碳淬火等热处理件。

本技术条件未规定的技术要求应在图样或专用技术革新文件中规定。

二、一般规定适用于钢的正火与退火、钢的淬火与回火，钢表面淬火和钢的渗碳钢淬火件。

1.工件的工艺路线应正确，材料牌号与图样相符，代料要有代料单。

2.工件材料的化学成分应符合国家标准、部（行业）标准或工厂标准中相同牌号的规定。

3.淬火、表面淬火和渗碳淬火件热处理前表面不得有裂纹、飞刺、锈蚀、斑痕和油污等影响热处理质量的缺陷。

4.工件的最终热处理要求应在图样中标注或说明。

5.工件的机械化性能要求（硬度除外）应在图样中标注具体项目和数值要求。

6.工件热处理工艺简图应能反映出工件的轮廓尺寸、有效截面尺寸、表面淬火及渗碳淬火部位等。

7.热处理件的补焊检查按GB8539规定执行。

8.齿轮、齿轮轴的检验等级按GB8539规定分为ML级（常规检验）、MQ级（一般检验）和ME级（严格检验），各级别的检验项目及指标均见附录A（提示的附录）。

9.对检验合格的热处理件应按规定标识；外协件应有出厂或进厂合格证明或报告单。

三、钢的正火和退火1.钢的正火适用范围a)适用于中碳钢、低碳钢和低合金钢的铸件、锻件消除应力、细化组织、降低硬度，改善切削性能；并为最终热处理做好组织准备；作为某些零件的最终热处理。

b)适用于碳素钢、低合金钢件在重复淬火时消除应力、改善组织，以防止重新淬火时产生变形与裂纹。

2.钢的退火适用范围a)钢的完全退火适用于中碳钢、中碳合金铸钢件、锻件、轧制件和重要焊接件的细化组织、降低硬度、改善切削加工性能及充分消除内应力。

b)钢的不完全退火适用于晶粒未粗化的中、高碳钢和低合金钢、轧制件的降低硬度、改善切削加工性能及消除内应力。

c)钢的等温退火适用于中碳合金钢、低碳合金渗碳钢和某些高合金钢大型铸锻件及冲压件，使其获得更为均匀的组织和硬度。

铸件热处理安全技术操作规程（4篇范文）第1篇铸件热处理安全技术操作规程1、装炉进要做到平放稳装，铸件叠放牢固，防止铸件变形，铸件不得超过炉门和炉膛范围。

2、拉炉前要清净轨道，检查卷扬机钢丝绳，拉炉时要注意周围，防止钢丝绳断，伤人，拉炉后要封好炉，清炉渣，做好开炉的准备工作，3、开炉前要检查鼓风机，温度表，电风扇等，确认安全后才能开炉。

4、铸件的热处理要按工艺要求进行，要控制好升温速度，保证温度，保证时间等。

5、卸炉时铸件要按规定分类堆放，卸完炉后要扫净平车，并做好防火处理，才能离开。

6、下班前，将所有电器开关拉下，保持工作场地的整洁，通道畅顺。

第2篇铸件热处理工安全技术操作规程（1）检查天然气管路、阀门、传动机构、通风系统等是否正常。

（2）铸件热处理装窑时，高度要低于炉门5厘米，两侧距门要大于10厘米以上。

（3）热处理工每班需安排两人工作，要相互照顾以防发生意外。

（4）窑内的通风要良好。

（5）装出窑前，先检查窑室、拖车钢丝绳等设备有无倒塌、折断等不安全因素，如发现不安全因素及时报告。

（6）点窑前先打开窑体总阀门，关上放散管，检查压力表，确认正常后，方可点窑。

（7）点火时，把火把放在点火孔内，然后慢慢打开烧嘴阀门，点着后再打开空气阀门，然后顺序点火；如第一次点不着时要立即关闭烧嘴阀门，并用压缩空气吹扫3-5分钟后再点；第二次仍点不着时，要切断天然气来源，寻找原因排除故障后再点。

闭火时先关闭空气阀门，后关闭烧嘴阀。

（8）点窑时，窑前不准站人，点火时脸不要对着火孔看，以免突然烧伤。

（9）烧窑工要坚守岗位，严禁在窑旁睡觉、取暖等，要经常注意炉子的工作情况，不允许在燃气压力不稳的情况下进行工作。

10）当发生下列情况时，要立即停窑:①燃气管道破损；②发生燃气事故，对人和设备有威胁时。

（11）事故停窑要迅速关闭窑体总阀门，及时报告有关单位。

（12）拖拉窑车时，首先要确认挂钩是否挂牢，轨道上是否有障碍物，而后开始拖车。

热处理作业指导书引言概述：热处理是一种常见的金属材料加工方法，通过控制材料的加热和冷却过程，改变其组织结构和性能，以提高材料的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性等。

本文将为您介绍热处理作业的指导书，包括热处理的基本原理、作业流程、注意事项和常见问题解答，以匡助您更好地进行热处理作业。

一、热处理的基本原理1.1 加热过程热处理的第一步是将材料加热到一定温度。

加热温度取决于材料的种类和要达到的性能要求。

常见的加热方法包括火焰加热、电阻加热和感应加热。

在加热过程中，需要注意以下几点：（1）控制加热速率：过快的加热速率可能导致材料内部应力过大，引起变形或者开裂。

因此，应根据材料的热导率和热膨胀系数，合理控制加热速率。

（2）保持均匀加热：确保材料在加热过程中均匀受热，避免浮现温度梯度过大的情况，以免引起组织不均匀或者应力集中。

1.2 保温过程在达到所需加热温度后，需要将材料保持在一定温度下，以使其组织发生相应的变化。

保温时间取决于材料的类型和要达到的性能要求。

在保温过程中，需要注意以下几点：（1）控制保温时间：过短的保温时间可能导致组织转变不彻底，影响材料的性能。

而过长的保温时间则可能导致材料的晶粒长大过大，影响材料的综合性能。

（2）保持稳定温度：保温过程中需要控制温度的稳定性，避免温度波动引起组织不均匀或者性能下降。

1.3 冷却过程在保温结束后，需要将材料迅速冷却，以固定其组织结构和性能。

冷却方法通常包括水淬、油淬和空冷等。

在冷却过程中，需要注意以下几点：（1）选择适当的冷却介质：根据材料的种类和要求的性能，选择合适的冷却介质。

不同的冷却介质会对材料的组织结构和性能产生不同的影响。

（2）控制冷却速率：过快或者过慢的冷却速率都可能导致材料的性能下降。

因此，需要根据材料的热导率和冷却介质的特性，合理控制冷却速率。

二、热处理作业流程2.1 准备工作（1）选择合适的材料：根据需要改善的性能要求，选择合适的材料进行热处理。

发动机关重件材料、热处理方式及主要技术要求（参考）序号配件名称配件材料热处理方式主要技术要求备注1凸轮轴QT700-2(球铁)高频淬火HRC50-60，硬层深1-4mm 铸件硬度HRB85-982排气门5Cr21Mn9Ni4N 调质处理、氮化并退火杆部调质HRC30-40，头部≥48HRC氮化层深0.01mm以上3进气门4Cr10Si2Mo 调质处理、氮化并退火杆部头部调质HRC26-33，氮表面渗碳、高频淬火m以上4摇臂轴20CrMo渗碳淬火HRA74-765气门摇臂20CrMo 表面渗碳、高频淬火深度0.5～0.8mm，硬度为80～83HRA6正时从动链轮20CrMnTi渗碳淬火渗碳层深0.3～0.5mm，硬度50-60HRC。

7正时主动链轮20CrMnTi渗碳淬火渗碳层深0.5～1mm，淬火深度：0.3-0.5mm,齿面硬度56-60HRA，心部硬度25-30HRC8活塞环二QT700-2(球铁)1、外圆表面处理：Ep·Cr50hd，硬度800～1100HV；2、环两侧面的磷化层总厚度为0.02～0.06mm3、球墨铸铁环的硬度为100～112HRB；4、金相组织按GB/T3509有关规定，并符合：石墨：径向厚度＜4.5mm时，要求1～6级，径向厚度≥4.5时，要求1～5级。

磷共晶分布要求1～4，磷共晶大小要求1～3，铁素体要求1～4级。

9活塞环一55CrSi 1、外圆表面处理：Ep·Cr50hd，镀铬层厚0.05～0.1mm，硬度800～1100HV;2、磷化处理，磷化层总厚度为0.003～0.006mm。

3、基体组织为回火索氏体，基体硬度为69～74HRA;10活塞ZL109淬火、时效、退火1、硬度114～140HB；2、金相组织要求：粗晶si呈细小块状分布，晶体尺寸一般在10～20μm之间，共晶si呈短条状及点状均匀分布,其它应符合GB/T3508《内燃机铸造铝活塞金相组织检验标准》的要求。

热处理作业规程（4篇范文）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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零件热处理技术要求的正确提出及正确标注Via 常州精密钢管博客零件设计在确定了材料后，还要正确提出热处理技术要求，并在图样上正确地标注出来。

热处理技术要求，是指热处理质量的检验指标，除硬度和其它力学性能指标外，还有对组织、变形量以及局部热处理要求，对表面硬化零件有硬化层深度和渗层组织及脆性要求等等。

热处理技术要求的正确提出和正确标注，是一个合格热处理工作者的基本素质，也是在设计会审环节发表专业意见的基本依据。

1 热处理技术要求的确定1.1 硬度和其它力学性能的要求由于硬度试验简便快捷，又不破坏零件，而且硬度与强度等其它力学性能有一定对应关系。

可以间接反映其他力学性能，因此，硬度成为热处理质量检验最重要的指标，不少零件还是唯一的技术要求。

对于重要受力件，除有硬度要求外，还有强度极限、屈服强度或断裂韧度等要求。

在较高温度下工作的重要受力件，还有持久强度和蠕变极限等要求。

在有腐蚀介质条件下工作的重要受力件，还有应力腐蚀、临界应力强度因子等要求。

在确定硬度以及力学性能指标时，要注意强度与韧性的合理配合，避免忽视韧性或过分追求韧性指标的偏向；注意组合件强度或硬度的合理匹配，提高零部件使用寿命。

例如，轴承滚珠一般要比套圈硬度高2-3HRC，汽车后桥主动齿轮的表面硬度一般要比被动齿轮高2-5HRC；处理好表面硬化零件(如渗碳淬火、渗氮、表面淬火等)的硬化层深度与表面、心部硬度的关系，使心部与表面达到最优匹配，适合零件的工作条件；由于材料强度、结构强度和系统强度三者不完全一致，所以设计中要处理好这三者的关系，对于某些重要零件，应根据模拟试验确定所需要的力学性能指标。

1.2 表面硬化层深度选择需要表面硬化的零件，硬化层深度多少合适？这个指标的选择要考虑零件的工作条件、对性能的要求、失效形式和表面硬化工艺的特点。

首先要知道不同表面硬化工艺都有什么样工艺的效果？设备造价、变形开裂倾向、实用范围等有设么不同？下面分述几以供参考：▶【渗碳淬火】表层状态是：层深0.2-2.0mm，表层硬化、压应力高，硬化层组织为马氏体+碳化物+残奥，层深均匀；性能特点是：硬度650~850HV（56~64HRC），耐磨性高，接触、弯曲疲劳强度高，抗咬合性好；变形开裂倾向性是：变形较大，不易开裂；设备造价：中等；适用范例：低碳钢、低碳合金钢等齿轮、轴、活塞销。