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返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。
3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。
3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。
3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。
包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。
可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。
具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。
4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。
4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。
4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。
4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。
4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。
FQC / OQC作業流程圖製程巡檢作業辦法目的：落實品質意識在現場作業人員于制程過程中，實施檢驗或試驗以查證制程之合格性。
三〃範圍：凡本公司產品之各制程。
四、職責：生產部門：負責自製品自檢、送檢、重工、維修及入庫。
品保部門：負責自製品檢驗及記錄、標示。
五、內容：1、首件(產前樣/批版)、自主、巡迴檢驗：(1)品保部門IPQC人員在以下時段需做首件檢驗。
（1）每台機開始生產前開機需做首件檢驗。
（2）設計規格變更時需做首件檢驗。
（3）人員或材料更換時需做首件檢驗。
(2)生產部門作業人員應隨時注意生產產品品質狀況，並按照規定做好自主檢驗。
(3)品保部門IPQC人員應到現場做巡迴檢驗並做好記錄。
(4)品保部門檢驗管制程式，應按照規範和作業指導書之要求訂制（QC工程圖）。
(5)生產部門相關人員在制程中，發現不合格又無法矯正時，應及時停機報告主管，並通知品保部門，而品保部門應按照相關程式處理。
(6)品保部門IPQC人員按照實際檢驗情況記錄不合格品，並對制程式不良品作統計分析把結果回饋於相關部門，作糾正預防對策之依據。
(7)不合格品處理與標示(紅豆標&件投標)：(1)、經判定為不合格品時，應在該批半成品貼上紅色圓點貼紙(故障貼紙)又稱紅豆,並加以區分,隨後將不合格批移至返工區或報廢區進行處理。
(2)、發生不合格品時，品保部門IPQC人員應填寫《IPQC服裝(巡廠)驗貨報告》加以記錄，並按照相關程序處理，並通知相關部門處理。
六〃使用表單：1、首件(制前樣/批版)吊卡2、特采申請單3、IPQC服裝(巡廠)驗貨報告4、返工\返修單5、報廢單6、制程異常備忘錄不合格品處理作業辦法一、目的：按照品質計畫及管制措施找出不合格品，採取各項管理及處理措施，並對不合格品進行分析，以防誤用。
二、範圍：供方之原材料、主輔料；廠內制程中之半成品、成品和庫存品；顧客之退貨品。
三、職責:生產、資材部門：負責不合格品標示、隔離及處理，必要時參與評審。
样式一：
样式三：
客户退成品返工流程图CS
通知WH/QC 客户退货信息仓库仓库确认实物
生产部
安排返工计划至仓库
根据
仓库
将退货按生产返工计划需求从TH0000库位转至RW0000
客服部
成品退回，客服报相
仓库仓库确认实物
仓库确认实物
Q C
确认退回品质
客服部
创建订单
仓库
仓库明确库位/放置
计划团队评估返工目
申请至生产部
生产部
生产部制定返工计划
仓库将返工件从TH000
至RW0000
生产部
将完成返工的部件发
仓库
仓库做库存帐
生产部
生产部安排返工计划至仓
库
CS
创建收货订单
Q C
确认退货质量仓库收货入TH0000
物料计划
根据需求申请返工至生产部仓库
不良品/报废品做帐
生产部完成返工
部
服报相关部门
库认实物
生产部良品入库/使用
认实物
回品质量
服部
订单
放置退回品
返工目的&提交生产部
产部
工计划至仓库
TH0000库位转
000
部
部件发至仓库
库
库存帐
样式二：返工作业
流程图：
按照要求进行返工责任部门签核否否
是是
客服部创建订单
Q C
确认退回品质量仓库
仓库明确库位/放置退回品
划团队评估返工目的&提交申
请至生产部
相关职能部门
按照正常流程作业
采取对应措施/提请总监裁决。
返工返修作业指导书一、背景介绍返工返修是指在产品制造过程中，由于产品存在缺陷或不符合要求，需要对产品进行修复或修改的过程。
返工返修作业是保证产品质量的重要环节，合理的返工返修作业指导书能够有效提高返工返修工作的效率和质量。
二、作业指导书的目的作业指导书的目的是为了提供明确的指导和要求，确保返工返修作业能够按照标准化流程进行，减少人为因素的干扰，保证修复结果的一致性和可靠性。
三、作业指导书的内容1. 作业指导书的编号和版本：每个作业指导书都应有唯一的编号和版本号，以便于追溯和管理。
2. 作业指导书的适用范围：明确指出该作业指导书适用于哪些产品或工序，避免混淆和误操作。
3. 作业指导书的修订记录：记录作业指导书的修订历史，包括修订日期、修订内容和修订人员，以确保作业指导书的及时更新和准确性。
4. 作业指导书的引言：简要介绍返工返修的背景和目的，提醒操作人员注意事项。
5. 作业指导书的流程图：用流程图清晰地展示返工返修的流程，包括返工返修的触发条件、返工返修的处理流程、返工返修后的验证和确认流程等。
6. 作业指导书的具体步骤：详细描述每个返工返修步骤的操作方法、要求和注意事项，确保操作人员能够正确执行。
7. 作业指导书的检验要求：明确指出每个返工返修步骤的检验要求和标准，以便于判断修复结果的合格性。
8. 作业指导书的记录要求：要求操作人员在每个返工返修步骤完成后进行记录，包括返工返修的时间、操作人员、修复结果等，以便于追溯和分析。
9. 作业指导书的培训要求：要求操作人员在执行返工返修作业之前接受相关培训，确保操作人员熟悉作业指导书的内容和要求。
10. 作业指导书的附录：可以附上一些相关的参考资料、图表和说明，以便于操作人员理解和执行。
四、作业指导书的编制和审批1. 作业指导书的编制：作业指导书应由质量管理部门或相关技术人员编制，确保内容准确、清晰、易于理解和执行。
2. 作业指导书的审批：作业指导书应经过相关部门的审批，包括质量管理部门、生产部门和技术部门等，确保作业指导书符合实际操作需求和质量要求。
1、加工车间接相关通知单与需返工、分选之货物（附不良样品）。
2、安排人员按通知单上的要求，参照不良样品进行返工、分选。
3、标识好待处理品，返工、分选的不良品、良品.4、分选后货物由品管部检验合格后送入下一工序（包装、热处理、除油、发外）加工车间加工车间加工车间品管部表单、记录联络单等返工、分选工时记录表标识牌流程卡审批: 制定:日期:产品加工作业流程图领料作业流程图流程图说明1、中央计划部开出领料单与生产单，领料单一式二联，首先计划员把红色领料单交物管部，后把白色领料单与生产单交给各生产车间。
2、仓管员收到红单后，查材料库存情况，如有异常及时知会计划员.3、各车间收到生产单与领料单后分到各调机员。
4、调机员领料，同时把生产单、领料单带到仓库进行领料。
5、仓管员收到调机员领料单与生产单之后，首先校对线径与名称，之后按数量发放材料给调机员，双方确认。
6、仓管员发料之后，记录到领料单与库存卡上，之后把领料单交统计员输入电脑，完成之后归档。
责任部门/人员表单、记录计划员生产单物管部领料单仓管员领料单车间主任生产单调机员领料单调机员生产单仓管员领料单仓管员领料单统计员领料单审批: 制定:日期:流程图批准工程/图纸变更作业流程工程部品管部流程图生产异常处理流程内容说明责任部门/人员文件、表单/记录品管部在IPQC、定点检验、OQC 品管部黄卡、流程卡、中发现产品异常，用黄卡标识，并在生产部品管部检验报告生产异常处理单“流程卡”或“检验报告”上记录清品管部生产异常处理单一楚。
IPQC、OQC主管览表把不良之产品隔离好，放置在不生产部不良品处理交接品管部记录表良品待处理区域. 生产部分选/返工日报IPQC、OQC人员开出“生产异常工程部表处理单”，交主管确认，属实，会工加工车间物料报废单程部。
生产统筹员品管部拟订纠正对策，交生产部相关生产部单位处理，并由发生部门分析原因，拟订改善措施。
表单与产品父接时，各车间记录在相应的记录表中。
返工返修作业指导书一、背景介绍在生产过程中，由于各种原因可能会浮现产品质量问题，需要进行返工和返修。
为了确保返工返修作业的顺利进行，提高返工返修效率和质量，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业指导书的目的作业指导书的目的是为了提供返工返修作业的详细步骤和要求，确保操作人员能够按照标准程序进行返工返修作业，达到预期的效果。
三、作业指导书的内容1. 作业指导书的标题：返工返修作业指导书2. 作业指导书的编制部门和日期：由质量管理部门编制，编制日期为YYYY年MM月DD日。
3. 作业指导书的适合范围：适合于所有需要进行返工返修的产品。
4. 作业指导书的责任人：指定质量管理部门负责人为作业指导书的责任人，负责监督和管理返工返修作业。
5. 作业指导书的流程图：提供返工返修作业的流程图，包括返工返修的起始点、各个步骤和最终的结束点。
6. 作业指导书的具体步骤：(1) 返工返修的检查和确认：首先需要对产品进行检查和确认，确定是否需要进行返工返修。
(2) 返工返修的原因分析：对需要返工返修的产品进行原因分析，确定返工返修的具体原因。
(3) 返工返修的计划制定：根据原因分析结果，制定返工返修的详细计划，包括返工返修的时间、地点、人员等。
(4) 返工返修的操作步骤：提供返工返修的具体操作步骤，包括返工返修的工具、方法、操作顺序等。
(5) 返工返修的记录和报告：对每次返工返修进行记录和报告，包括返工返修的时间、人员、原因、结果等。
(6) 返工返修的验证和确认：对返工返修后的产品进行验证和确认，确保质量问题得到解决。
7. 作业指导书的附录：(1) 相关标准和规范：提供与返工返修相关的标准和规范，供操作人员参考。
(2) 返工返修的常见问题和解决方法：列举返工返修中常见的问题和解决方法，供操作人员参考。
四、作业指导书的实施和监督1. 作业指导书的实施：质量管理部门负责将作业指导书下发给相关部门和操作人员，并进行培训和指导，确保作业指导书的正确实施。
返工、作业流程图返工、分选作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、加工车间接相关通知单不需返加工车间联络单等作业要求工、分选之货物，附不良样品，。
工作安排2、安排人员按通知单上的要求, 加工车间返工、分选工参照不良样品进行返工、分时记彔表选。
返工、分选标识3、标识好待处理品,返工、分加工车间标识牌 NG选的不良品、良品。
QC检验OK4、分选后货物由品管部检验合品管部流程卡格后送入下一工序，包装、下一工序热处理、除油、収外，审批: 制定: 日期:产品加工作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、接生产通知单、图纸、产品, 加工车间生产通知单生产通知单将图纸交PE组做模具。
图纸做模2、PE组接图纸后,按图纸要求做 PE 图纸好模具,交给加工车间,加工模具清单车间在“模具清单”中登记。
试制3、加工车间在模具上加工的首件加工车间产品,交品管部做首检。
NG首检4、品管部按图纸要求检验合格后, 品管部品质控制记彔填写“品质控制记彔表”并通表 OK知加工车间。
首检记彔表加工NGQC检验 5、加工车间叏回“品质控制记彔加工车间品质控制记彔表”,安排人员生产。
表OK下工序6、完单后,由品管部检验合格后, 品管部流程卡送入下一道工序。
，包装、热处理、除油、収外，生产通知单7、加工车间将生产通知单、图纸、加工车间图纸《品质控制记彔表》留存备查。
品质控制记彔表审批: 制定: 日期:领料作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔中央计划 1、中央计划部开出领料单不生产计划员生产单单,领料单一式二联,首先计领料单划员把红色领料单交物管部,后把白色领料单不生产单交给各生产车间。
仓库2、仓管员收到红单后,查材料库物管部领料单存情况,如有异常及时知会计仓管员各生产车间划员。
3、各车间收到生产单不领料单后车间主任生产单分到各调机员。
领料单调机员4、调机员领料,同时把生产单、调机员生产单领料单带到仓库进行领料。
领料单仓管员仓库统计员5、仓管员收到调机员领料单不生调机员领料单产单之后,首先校对线径不名仓管员称,之后按数量収放材料给调机员,双方确讣。
1.0目的：为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。
2.0范围：公司所有不合格品的返工。
3.0定义：无4.0权责4.1品质控制中心：4.1.1 IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/ 跟进。
4.1.2 IPQC:负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/ 跟进4.1.3 QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。
4.1.4 SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。
4.1.5 QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。
4.2 生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。
4.3制造工程PE负责须加工返工的工艺流程制订。
4.4 采购/ 外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。
4.5 生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。
5.0 作业内容：5.1 返工作业流程：流程图权责作业内容相关记录1、IQC2、IPQC3、QA4、客户1、开立《来料异常处理单》，并通知SQE采购/外协。
2、巡检发现不合格开《质量异常联络单》；抽检发现不合格开《产品返工记录》。
3、Q A通知送检生产部门及现场品管；若为已入库产品，将《产品返工记录》给责任部门课长及以上主管签字确认后交予生管，生管依品管注明的责任单位进行系统记录，并安排生产返工。
生产单位指定人员进行返工，返工后在《产品返工记录》记录工时与返工损耗，以便进行返工成本核算。
4、①客诉品：QE通知QA清查成品库存，由QA开立《产品返工记录》;②客退品：QA依据仓库开立的《客户退料处理单》开出《产品返工记录》给责任生产部门签字确认后交予生管，生管依品管注明的责任单位进行系统记录，安排生产返工。
工时(秒)版本发布日期生产部品质部物料编号用量生产部品质部件进行检验，并填写生产部品质部检修返工跟踪。
用量若干1台1瓶1PCSOK生产部符号*于相应的检验报表并注明“返工”工具、设备、辅料名称件1.棉棒1.作业时应戴上静电环与静电手指套 通用工序名称返工、检修流程图适用范围页码作 业 指 导 书拟定:审核:核准:2.手持产品须拿板边且轻拿轻放.1.重要点:客户要求的管制点3.定期清理台面，检查静电线是否完好.4.同一位置连续三次出现同一不良，立即知会工程人员进制程特性4.针对不合格的情形，须以《品质异常8D处理报告》的形及对策改善。
6.批退不合格品，由生产安排目检人员重新全数检查再送5.工程部及生产部对流出原因进行分析并提出改善对策,I行注意事项3.洗板水4.IPQC核准的PCBA样机或首物料名称 2.检查发现产品不符合规格要求时，不良品用标签标示后合格品应予以修正，检验合格品流入下道工序；并将检查3.品质部对生产线的成品依据相关的检验规范、检验标准工作内容1. 生产部各工序作业人员，依据“作业指导书”进行作业“作业指导书”的要求，确认合格后方可流至下一工序；2.10X显微镜（5X放大镜）制程参数要求产品检验发现不合格品不合格品标示、记录、隔离盖REJ 章并签名开品质异常8D 处理报告品质组长确认发相关责任人确认并回复对策生产线返工不合格品修正合格品流转下工序处理方式OQC 抽样检查入库出货。
供热生产调度工工程详细返工流程
作为供热生产调度工，我们的任务是确保供热系统的正常运行。
但是，由于各种原因，有时我们需要进行返工来解决问题。
本文将详细介绍供热生产调度工的返工流程。
1. 问题分析和定位
在供热生产调度工作中，当出现故障时，首先需要进行的是问题分析和定位。
我们需要了解故障出现的具体原因，并定位到具体的部件或系统。
2. 返修方案制定
一旦故障定位到具体的部件或系统，我们需要制定返修方案。
返修方案应该包括必要的步骤，所需的工具和材料，以及所需的时间。
3. 返修准备
在执行返工之前，我们需要进行返修准备工作。
这包括确保工具和材料齐备，个人防护用品已准备好，并将受影响的设备或系统与生产调度员协调，以避免对生产的影响。
4. 返工执行
执行返工时，我们需要严格按照制定的方案进行操作，确保返修过程中不会引入新的问题。
如果需要，我们需要及时与技术支持人员联系以获取帮助。
5. 返工验证
在完成返修后，我们需要对返修结果进行验证。
这主要包括检查设备或系统是否能够正常运行，并测试它们是否满足相关标准和要求。
6. 返工和报告
最后，我们需要并报告返工的结果。
这包括对故障原因和返工过程的详细说明，以及对所做的改进和预防措施的建议。
总之，供热生产调度工的返工流程需要经过详细的问题分析和定位、返修方案制定、返修准备、返工执行、返工验证和返工报告等多个步骤，以确保设备或系统能够正常运行。
通过正确的操作和流程，我们
可以保证供热生产系统的稳定运行。
返工作业控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。
2.0范围公司所有不合格品的返工。
3.0定义：无4.0权责：4.1品质控制中心：4.1.1IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。
4.1.2IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。
4.1.3QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。
4.1.4SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。
4.1.5QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。
4.2生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。
4.3制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。
4.4采购/外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。
4.5生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。
5.0作业内容：5.1返工作业流程：见附件5.2需加工的产品作业：5.2.1产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。
其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认；5.2.2返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。
作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》要求进行检验。
5.2.3返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。
5.3特殊情况不合格品返工：5.3.1下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。
