返工处理工作流程图

TO-BE/PP蓝图设计报告流程名称：生产返工流程报告流程编号：TB_PP_090版本号：V2.0作者：PP小组保存日期：2022年2月22日状态：定稿发布日期：A：修改历史修改日期修改人修改内容B：审批控制部门审批人签名日期C：将来业务流程模式–基本说明将来流程描述品质部确认内部的返工需求并提交返工需求表给计划调度科。

用户服务中心提交客户退换货的返工需求表给制造部计划调度科。

如果由于销售部下错订单(特殊气源等）或客户取消订单造成积压。

由销售部提交改型需求表给制造部计划调度科。

如果由于制造部做错产品，没有完全按销售订单做（如型号，气源，面板，地区），由计划调度科提出改型需求。

工艺科定义返工流程，需涉及的工序及各工序需要的单位标准工时等，拟定返工用物料需求。

制定返工工作指引给生产部指导返工。

计划调度科按用户服务中心转交的分客户的产品返修需求表在系统中创建返工订单。

根据返工文件指定的物料需求维护返工订单BOM及标准工时。

进入发料流程及生产执行与工序完工确认流程。

制造部计划调度科将返工工单转告材料仓及用户服务中心，材料仓根据返工物料耗用情况将物料费用转用户服务中心；用户服务中心根据返工工单制定收取客户维修费用清单，交财务部收取客户费用。

（注：制造部应将返工后的旧件交用户服务中心。

）涉及部门：用户服务中心、计划调度科、工艺科、品质部、制造部。

关键控制点:1.各工序需要的单位标准工时及拟定返工用物料需求的正确性。

输入/输出输入：1. 创建返工订单；输出：生产返工完工凭证。

对现有流程的改变1.原来没有工序确认，现在需在系统中对返工工单或工序进行确认；2.准确计算返工工单的实际成本。

D：将来业务流程模式–流程图图标定义图标定义Start开始手工文档手工处理SAP 文档A连接SAP处理判断模块外流程模块内流程End结束业务流程图计划调度科品质部/制造部工艺科用户服务中心/销售部备注1. 品质部确认内部的返工需求并提交返工需求表给计划调度科。

返工标准操作程序目的：建立返工标准操作程序，确保产品质量。

范围：适用于物料返工操作。

责任：原料药车间生产人员、工艺员、车间主任、生产技术部、质量部对本SOP 实施负责。

内容：1、返工的定义返工是指将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品的一部分或全部返回到之前的工序，采用同样的常规生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准。

2、原料药车间返工标准操作程序2.1 隔离、标记生产人员发现物料不符合质量标准后，应立即对相关物料进行隔离处理，并建立货位卡或在不合格物料存放容器上标记，注明此物料处于冻结状态，避免与其他物料混淆。

存放冻结状态物料的隔离区仅限授权人员进出。

不合格物料标记的内容至少包括物料名称、数量、批号、不合格项等。

2.2 报告生产人员将不合格物料的情况详细报告给车间主任，同时通知质量保证部门启动偏差处理程序。

按偏差处理程序进行记录、调查、评估等。

2.3 申请返工对于经偏差处理小组评估需进行返工处理的物料，针对其不合格项目，由车间工艺员填写不合格物处理申请表，交原料药车间主任和质量保证部门及生产技术部主任审核，经生产负责人及质量负责人批准后执行。

不合格物料返工处理申请表内容主要包括不合格物料名称、数量、批号、不合格项目，不合格原因，返工处理方法、检验项目。

“返工处理方法”必须是经批准现行生产工艺的某一步骤或某些步骤，“检验项目”可以是全检也可以仅是不合格项目的检验。

2.4 组织返工车间主任根据不合格物料返工处理申请表的内容，组织相关工序人员对不合格物料进行返工处理。

不合格物料返工处理应严格按批准的返工处理方法进行，并做好返工处理记录。

返工处理记录应纳入批生产记录中。

2.5 质量控制对返工后的产品，车间取样后送质量控制部按批准的检验项目进行检验，检验合格并经批准放行后方可投入下一步操作。

对返工产品或返工后生产的制剂产品的稳定性考察依据偏差处理的相关项目进行。

3、注意事项3.1 偏差处理中，未经批准严禁私自进行返工处理。

样式一：
样式三：
客户退成品返工流程图CS
通知WH/QC 客户退货信息仓库仓库确认实物
生产部
安排返工计划至仓库
根据
仓库
将退货按生产返工计划需求从TH0000库位转至RW0000
客服部
成品退回，客服报相
仓库仓库确认实物
仓库确认实物
Q C
确认退回品质
客服部
创建订单
仓库
仓库明确库位/放置
计划团队评估返工目
申请至生产部
生产部
生产部制定返工计划
仓库将返工件从TH000
至RW0000
生产部
将完成返工的部件发
仓库
仓库做库存帐
生产部
生产部安排返工计划至仓
库
CS
创建收货订单
Q C
确认退货质量仓库收货入TH0000
物料计划
根据需求申请返工至生产部仓库
不良品/报废品做帐
生产部完成返工
部
服报相关部门
库认实物
生产部良品入库/使用
认实物
回品质量
服部
订单
放置退回品
返工目的&提交生产部
产部
工计划至仓库
TH0000库位转
000
部
部件发至仓库
库
库存帐
样式二：返工作业
流程图：
按照要求进行返工责任部门签核否否
是是
客服部创建订单
Q C
确认退回品质量仓库
仓库明确库位/放置退回品
划团队评估返工目的&提交申
请至生产部
相关职能部门
按照正常流程作业
采取对应措施/提请总监裁决。

返工、作业流程图返工、分选作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、加工车间接相关通知单不需返加工车间联络单等作业要求工、分选之货物，附不良样品，。

工作安排2、安排人员按通知单上的要求, 加工车间返工、分选工参照不良样品进行返工、分时记彔表选。

返工、分选标识3、标识好待处理品,返工、分加工车间标识牌 NG选的不良品、良品。

QC检验OK4、分选后货物由品管部检验合品管部流程卡格后送入下一工序，包装、下一工序热处理、除油、収外，审批: 制定: 日期:产品加工作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔1、接生产通知单、图纸、产品, 加工车间生产通知单生产通知单将图纸交PE组做模具。

图纸做模2、PE组接图纸后,按图纸要求做 PE 图纸好模具,交给加工车间,加工模具清单车间在“模具清单”中登记。

试制3、加工车间在模具上加工的首件加工车间产品,交品管部做首检。

NG首检4、品管部按图纸要求检验合格后, 品管部品质控制记彔填写“品质控制记彔表”并通表 OK知加工车间。

首检记彔表加工NGQC检验 5、加工车间叏回“品质控制记彔加工车间品质控制记彔表”,安排人员生产。

表OK下工序6、完单后,由品管部检验合格后, 品管部流程卡送入下一道工序。

，包装、热处理、除油、収外，生产通知单7、加工车间将生产通知单、图纸、加工车间图纸《品质控制记彔表》留存备查。

品质控制记彔表审批: 制定: 日期:领料作业流程图流程图说明责任部门/人员表单、记彔中央计划 1、中央计划部开出领料单不生产计划员生产单单,领料单一式二联,首先计领料单划员把红色领料单交物管部,后把白色领料单不生产单交给各生产车间。

仓库2、仓管员收到红单后,查材料库物管部领料单存情况,如有异常及时知会计仓管员各生产车间划员。

3、各车间收到生产单不领料单后车间主任生产单分到各调机员。

领料单调机员4、调机员领料,同时把生产单、调机员生产单领料单带到仓库进行领料。

领料单仓管员仓库统计员5、仓管员收到调机员领料单不生调机员领料单产单之后,首先校对线径不名仓管员称,之后按数量収放材料给调机员,双方确讣。

产品返工管理流程1、目的为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。

２、适用范围该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。

３、职责品管部：判定产品缺陷。

技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；返工提出部门：自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。

外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。

成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。

如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。

物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。

制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。

账务部：返工扣款帐务处理。

4、定义：产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。

5、流程：自制品返工流程：当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。

技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。

再交由返工部门。

生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。

品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。

制造部把返工好的产品流入下道工序。

此返工费用由造成此工序不良的人员承担。

外协件返工流程：外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。

采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。

技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。

返工、返修处理程序（ISO9001-2015）1.目的为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。

2.适用范围适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。

3.定义：3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。

3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。

3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。

包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。

可影响或改变不合格产品的某些部分。

3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。

具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。

4.权责：4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。

4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。

4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。

4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。

4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。

供热生产调度工工程详细返工流程
作为供热生产调度工，我们的任务是确保供热系统的正常运行。

但是，由于各种原因，有时我们需要进行返工来解决问题。

本文将详细介绍供热生产调度工的返工流程。

1. 问题分析和定位
在供热生产调度工作中，当出现故障时，首先需要进行的是问题分析和定位。

我们需要了解故障出现的具体原因，并定位到具体的部件或系统。

2. 返修方案制定
一旦故障定位到具体的部件或系统，我们需要制定返修方案。

返修方案应该包括必要的步骤，所需的工具和材料，以及所需的时间。

3. 返修准备
在执行返工之前，我们需要进行返修准备工作。

这包括确保工具和材料齐备，个人防护用品已准备好，并将受影响的设备或系统与生产调度员协调，以避免对生产的影响。

4. 返工执行
执行返工时，我们需要严格按照制定的方案进行操作，确保返修过程中不会引入新的问题。

如果需要，我们需要及时与技术支持人员联系以获取帮助。

5. 返工验证
在完成返修后，我们需要对返修结果进行验证。

这主要包括检查设备或系统是否能够正常运行，并测试它们是否满足相关标准和要求。

6. 返工和报告
最后，我们需要并报告返工的结果。

这包括对故障原因和返工过程的详细说明，以及对所做的改进和预防措施的建议。

总之，供热生产调度工的返工流程需要经过详细的问题分析和定位、返修方案制定、返修准备、返工执行、返工验证和返工报告等多个步骤，以确保设备或系统能够正常运行。

通过正确的操作和流程，我们
可以保证供热生产系统的稳定运行。

返工作业控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使可返工的不合格品能及时进行返工并确保返工品质符合要求。

2.0范围公司所有不合格品的返工。

3.0定义：无4.0权责：4.1品质控制中心：4.1.1IQC：负责厂商来料不良返工产品的检验、判定，对不合格品进行标示、记录、返工过程监控/跟进。

4.1.2IPQC：负责制程产品或QA退货返工检验、判定，《产品返工记录》开立，明确责任单位与返工批量，对返工过程监控/跟进。

4.1.3QA：负责成品的检验、判定，成品不合格时的《产品返工记录》的开立，明确责任单位与返工批量，返工结果的确认。

4.1.4SQE：负责判定来料不良返工允收标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作。

4.1.5QE：负责判定公司内部返工或客诉时库存成品返工责任单位、允收检验标准、抽样计划、检验方法及限度样品的制作；负责对结构变化、须加工的、存在品质争议的由QE主导处理。

4.2生产部门：负责产品的返工和返工工时、材料损耗的成本记录以及由于生产造成的不合格品的原因分析、改善对策。

4.3制造工程PE：负责须加工返工的工艺流程制订。

4.4采购/外协：负责与供应商方面的联络及协调处理。

4.5生管：负责分车间方面的联络、下返工单时在系统中录入责任单位与对生产部门返工时间及线体的进行排定。

5.0作业内容：5.1返工作业流程：见附件5.2需加工的产品作业：5.2.1产品返工时需进行加工作业的，需填写《产品返工记录》中加工作业栏。

其中作业流程由制造工程师制定，检验标准及内容、检验方法由品质工程师制定，并经制造工程经理及品质工程经（副）理确认；5.2.2返工作业时，现场必须悬挂《产品返工记录》。

作业人员依照《产品返工记录》要求作业，品质检验人员依照《产品返工记录》要求进行检验。

5.2.3返工完成后，生产部门需将现场悬挂的《产品返工记录》收回归档。

5.3特殊情况不合格品返工：5.3.1下工序发现重大不良或不良超出比例，由下工序品管开立《质量异常联络单》，通知上工序处理。