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OEE详解--第一讲单台设备OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写。
它由利用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE =利用率X表现性X 质量指数利用率=实际操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划改变并生产发生停顿的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=实际总产量/ (实际操作时间/理想节拍时间）表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品数量/ 实际总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
--笔者基于百度百科的定义进行了修改OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量机器设备实际使用的时间占比在机器设备性能完好的情况下可供使用的时间占比利用率可用率V.S.* 生产过程中短暂的停顿是否定义成为停机要根据各个工厂自己的定义。
** 此处所有时间均为预先计划好的，任何临时发生的情况即使是上面描述的内容，也不能算计划停机，只能算损失，即表现性下降。
计划工作时间总时间扣除所有的计划停机时间**计划停机时间包括但不仅限于休息，吃饭，换班，维护保养实际操作时间计划停机时间扣除所有非计划停机时间非计划停机时间包括但不仅限于紧急换型，计划外维护，等料，等人，各种小停机*OEE 三大要素中部分名词解析OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量加工时间(PT)节拍时间(CT)V.S.连续生产的情况下两件成品之间的间隔时间*一件产品从进入到设备开始到成为成品离开设备的时间* 如果该设备为多穴同时加工，则CT=两模之间的间隔时间÷穴数** 实际生产节拍通常由工程师现场测量（或设备自动记录）多组数据后求平均值得到理想节拍时间工艺设计时规划的理论节拍时间此时间不考虑任何影响因素设备PT 实际节拍时间**实际生产中两件产品之间的间隔时间设备不能按照理论设计节拍工作，原因包含但不仅限于，机器老化，来料不良，人员影响等单台设备OEE 计算例题--题目摘自百度百科，笔者略作修改并订了正错误OEE=利用率X表现性X质量指数利用率=实际操作时间/计划工作时间表现性=实际总产量/(实际操作时间/理想节拍时间）质量指数=良品数量/实际总产量设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min，设备调整25min, 产品的理论加工节拍为0.6min/件, 这天一共加工产品450件, 其中有20件废品, 求这台设备的OEE。
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。
它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。
OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。
通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。
二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。
提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。
要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。
此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。
三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。
提高设备性能效率可以通过多种方式实现。
首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。
其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。
另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。
四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。
提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。
首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。
其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。
此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。
五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。
首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。
其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。
OEE（设备综合效率）一、OEE的定义国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
设备OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率二、OEE与设备的六大损失设备的六大损失包括：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。
OEE的一个重要目的就是减少一般制造业所存在的设备六大损失。
三、MES制造执行系统如何实现设备OEE分析和管理OEE可给企业带来的管理效益包括两方面。
在企业规划方面，OEE可以为企业规划提供客观科学的決策依据，为企业提供很多增值意见和建议。
在生产管理方面，对OEE进行数据分析，可以规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备大潜能，并为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
设备管理模块是MES制造执行系统的数据核心，无论生产调度管理、订单管理还是物料管理都是以设备管理为中心进行的。
那么MES 制造执行系统是如何实现设备OEE分析与管理的呢？1.设备现场采集设备现场采集MES制造执行系统提供设备生产开工和完工管理、设备生产采集、设备生产不良采及集等；生产开工可以通过扫描相关条码接受生产任务，操作方式可以扫描职员、扫描机台、扫描机种等；生产数据采集MES系统支持手动汇报和自动汇报模式，手动采集通过MES制造执行系统小键盘输入生产数量、停工时间、停工原因（扫描停工原因条码），自动采集通过生产设备自动采集生产数量、停工时间等信息。
2.设备异常呼叫管理MES制造执行系统提供Andon功能，当生产出现异常时，操作员通过MES制造执行系统可以直接按下安灯按钮，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意；同时记录异常发生开始的时间；班组长响应MES制造执行系统的呼叫，如果班组长可以解决问题，重新按下安灯按钮，系统恢复正常。
一、OEE分析方法简介1.OEE的定义OEE即为设备综合利用率，是SEMA组织于1999年提出的一项用于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。
OEE不仅考虑设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产品的质量问题。
运用OEE方法还可以识别出并系统地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能的提高。
2.OEE的计算综合设备利用率OEE的计算公式如下：OEE=时间运行效率×性能运行效率×良品率×100%(1)时间运行效率是有效运行时间按与负荷时间的比值，其计算公式如下：时间运行效率=(负荷时间-停止损失时间)或负荷时间× 100%其中，负荷时间=理论工作时间–休止损失时间(2)性能运行效率是一个衡量实际加工产品所用时间与开动时间的速度损失的指标，指设备的实际运行速度和设备的固有设计能力之间的比值。
计算公式如下：性能运行效率=负荷时间/理论工作时间(3)合格品率是指合格品数量所占的比例，是用设备的生产精度反映设备的运行状况。
其计算公式如下：合格品率=合格品数量/生产数量×100%3.影响OEE的损失分析通过对OEE定义的分析，可以将影响设备综合效率的主要损失归为6个大类：故障或停机损失；准备和调试损失；空转和暂停损失；速度低下损失；质量缺陷和返工；启动损失。
(1)故障或停机损失是指故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致的数量损失。
因偶发故障造成的设备故障通常是明显的，且在整个损失中占较大比例，所以应投入了大量时间努力去寻找，并提高设备可靠度的研究来尽量避免这种故障。
(2)准备和调试损失是指因准备和调试而导致停机和产生废品所造成的损失。
一般发生在一个产品生产结束再生产另一种产品时。
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE设备综合效率分析与管理一、引言在现代工业生产中，设备的高效运行对于企业的生产效率和利润的提升至关重要。
OEE（Overall Equipment Efficiency）即设备综合效率，是评估设备性能的重要指标。
本文将从OEE的概念与计算方法入手，探讨OEE设备综合效率的分析与管理。
二、OEE概述OEE是用来衡量设备综合效率的一个指标。
它综合考虑了设备的可用时间利用率、性能效率和质量合格率，通过计算得出设备的OEE值。
OEE的计算公式为：OEE = 可用时间利用率 ×性能效率 ×质量合格率可用时间利用率 = 设备运行时间 / (设备运行时间 + 设备停机时间)性能效率 = 实际产量 / 理论产量质量合格率 = 合格产品数量 / 总产量三、OEE设备综合效率分析1. 可用时间利用率分析通过分析设备运行时间和设备停机时间，可以得出设备的可用时间利用率。
可用时间利用率的提升可以通过减少停机时间、缩短换模时间、加快设备故障修复等手段实现。
2. 性能效率分析性能效率衡量了设备在运行过程中的产量和理论产量之间的比例。
通过分析实际产量和理论产量的差异，可以找出影响设备性能的因素，并采取相应的措施进行改进，如提高生产速度、优化工艺流程等。
3. 质量合格率分析质量合格率是指设备生产的合格产品数量与总产量之间的比例。
通过对质量合格率的分析，可以发现设备存在的质量问题，并采取相应的措施进行改进，如加强质量管控、提高操作技能等。
四、OEE设备综合效率管理1. 设备维护管理定期进行设备维护和保养，及时处理设备故障，确保设备处于良好的工作状态。
同时，建立设备维护记录和维修历史，为后续的故障分析和改进提供数据支持。
2. 运营管理加强对设备运行过程的监控与管理，及时发现问题并采取措施进行处理。
建立运营数据指标体系，对设备的关键性能指标进行监测与分析，及时发现设备运行异常，并进行预警与预防。
3. 人员培训和技能提升加强对操作人员的培训和技能提升，提高其操作技能和质量意识。
