5S现场执行标准

5S 红 单 作 战 标 准（附件二)1. 整理1.1 办公室及现场摆放物品（如样板、原物料、成品、半成品、余料、垃圾物…)定时清理，并将不要物及时清除。

1.2 办公桌面之定时清理（与工作无关之资料、物品一概清除，如画报、明星图片等物)1.3 办公桌抽屉、储存柜、文件柜、储存箱内物品之定时整理，及时清除不要物并保持整洁。

1.4 物料架、模具架、工具架 上物品之定时整理，及时清除不要物并保持整洁。

1.5 机器设备上不摆放不必要的物品、工具等。

2. 整顿2.1 拖把、扫把、垃圾桶等清洁器具需定位摆放。

2.2 叉车、手推车、置料车、架模车等之放置与定位。

2.3 办公桌椅、会议室桌椅、茶水间物品等 摆放与定位。

2.4 润滑油、切削油、清洁剂等 用品定位、标示清楚，并保持四周之干净。

2.5 消耗性用品(如抹布、手套等)、沾有油之破布等 物品定位摆放。

2.6 所有生产用工、治具、模具、零件定位摆放、并标示清楚。

2.7 不良品、破损品及使用频率低的东西需划定位置收藏。

2.8 目前或短期（三天以上〕不用的物品、资料，需定位或入柜管理。

2.9 充分运用料袋、筐、箱、架、柜、卡板、铁笼等进行整顿，并水平直角摆放。

2.10 作业场所、物料、资料、设备等 标示清楚。

2.11 加工材料、待检材料、成品、半成品、等 堆放整 齐。

2.12 通道 、走道保持畅通。

(通道 内不得摆放或跨越任何物品，如电线、卡板等)2.13 机电设备需加设防护物或警告牌。

3. 清扫3.1 超过规定期限的(一般为二年) 文件、档案、公告资料、张帖物之销毁3.2 公布栏、看板内容定时清理或更换。

3.3 纸屑、废胶贷、破布等 垃圾物的扫除。

3.4 机电设备、生产用具、模具、工作台、办公桌、门、窗、地面、作业区等 之清理擦拭，并保持无灰尘油污。

3.5 废料、余料、呆料等随时清扫干净。

3.6 天花板、墙壁、角落的清扫，并保持无灰尘、蜘蛛网、油污。

4. 清洁4.1 长期 置放(二周以上)物品、材料、设备等 加盖防尘。

5S管理执行标准
1 目的
1.1 制定5S实施标准，使公司5S实施明确化；
1.2 督促全厂员工按照5S要求，养成良好的卫生习惯，树立公德意识，提高全体人员综合素质，创造一个干净、舒适、整洁、卫生、文明的工作环境，特制订本制度。

2 适用范围
适用于公司各部门办公区域、公司内公共区域及作业现场。

3 5S执行与考核标准
单位：元
4 附则
4.1 本5S执行标准操作管理程序的最终解释权归办公室所有；
4.2本管理程序经公司总经理审核签字通过后正式执行，原有其它管理程序自本执行标准实施之日起废止。

办公室
201X年9月6日。

企业标准化管理-5S执行标准5S现场管理法是一种现代企业管理模式，它由整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤组成，也被称为“五常法则”。

此外，还有7S和8S现场管理法，分别在5S的基础上加上了安全节约和研究的要素。

本文将重点阐述5S需要具体执行的内容，无论企业的规模和行业，都可以依照这些步骤有效地进行管理。

在整理这一步骤中，需要注意工作台上的消耗品、工具、量具、计算器等工作器具的摆放要有序，不能放置无用物品。

生产线上也不应该放置多余物品或无掉落的零件。

地面不应直接放置成品、零件，零部件也不能散放或掉落在地面上。

不良品应该放置在不良品区内，作业区应标明并区分开。

工作区内物品放置应有整体感，不同类型、用途的物品应该分开管理并放置在同一地点要有明显分隔和标识。

私人物品不应该在工作区出现，电源线也应该管理好，不应该杂乱无章或抛落地上。

标志的颜色要明确，卡板、塑料箱应按平行、垂直放置。

没有使用的工器具、刃具应该放置在工具架上，工器具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开。

测量工具的放置处应无其他物品放置，装配机械的设备上不能放置多余物品。

作业工具放置的方法是否易放置，作业岗位不能放置不必要的工具，工器具架上不能放置工器具以外的杂物，零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶印应放在指定标志场所按水平直角放置。

在整顿步骤中，消耗品、工器具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置，台车、棚车、推车、铲车应该在指定标志场所水平直角放置。

零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置，成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置。

零件应与编码相对应，编码不能被遮住，空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收。

底板类物品应在指定标志场所水平直角放置。

通过整理整顿的步骤，可以让工作场所变得更加整洁有序，提高工作效率。

除了以上两个步骤，清扫、清洁和素养也是5S现场管理法中不可或缺的部分。

在清扫和清洁方面，需要定期清理工作场所，保持干净整洁。

现场5s管理标准5S及其管理标准是日本在20世纪80年代提出的管理理念，旨在帮助企业提升生产能力和效率，改善工作环境，提高安全性，把精力放在核心业务上，以及降低成本。

随着企业经营管理需求的多样化，5S管理标准也逐渐成为现场管理的重要技能、基本要素。

5S管理标准的5个“S”分别是：Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清洁整齐）、Seiketsu（标准化）、Shitsuke（自我约束）。

1、Seiri（整理）：整理是5S管理标准的第一步，目的在于确认必要和不必要的物品，并将不必要的物品清除掉，保证工作场所中没有无用的物品，从而提高效率。

2、Seiton（整顿）：整顿是整理后的第二步，目的是为了把必要的物品统一放置，给每个物品安排一个固定的位置，以便确立明确的使用方法，并方便查找和使用。

3、Seiso（清洁整齐）：清洁是经过整理、整顿之后的第三步，旨在保持工作现场干净卫生，保持空气新鲜，并确保物品一目了然，确保设备运行良好。

4、Seiketsu（标准化）：标准化是清洁卫生之后的第四步，通过对现场管理的制定、改进、执行，来确保现场管理的一致性与标准性，确保管理及时、质量高，以及提高效率和操作的一致性。

5、Shitsuke（自我约束）：自我约束是加强现场管理的第五步，要求员工参与现场管理，每个人都有责任保持工作现场的卫生、清洁和整顿，以防止污染、腐蚀和错误，从而提高工作效率。

5S管理标准不仅限于现场工作，它也可以应用于办公室管理、厂房设备保养、质量检查等工作。

它的应用能够有效的提高经济效益，提高质量，降低成本，提高安全性并加强组织责任，为企业发展提供有力支持。

在实施5S管理标准过程中，首先要有明确的目标，明确5S实施的意义，以及期望实现的效果。

其次，要明确5S的实施标准，确定每个步骤的具体内容，为每个环节制定详细的规定，并建立管理体系，检查管理是否按照定执行，若存在问题，及时进行纠正。

此外，5S的具体实施还要结合实际情况，结合企业特色，结合以往的案例，结合现场人员的参与，以及外部环境的影响因素等，设计合理的实施策略，并高效落实实施，以保证5S管理在企业发挥其最大效用。

5S现场管理执行标准为规范公司现场管理，提升现场管理水平，根据5S现场管理原则，特制定本执行标准。

一、5S的定义：1S整理：将工作场所的任何物品区分为必要和不必要的，必要的留下，不必要的清除掉。

2S整顿：把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示，取用快捷。

3S清扫：将工作现场清扫干净，清除现场污物，并防止污染发生。

4S清洁：将前3S实施的做法制度化，规范化，贯彻执行并维持成果。

5S素养：每位成员养成良好习惯，遵守规则，做事文明的员工是文明管理的根本保证。

二、实施原则及标准：1、部门、车间办公室管理：1.1、每日上班前十分钟，将各自办公室内的物品进行区分，必要品留下，定置放于固定位置待用，不必要的一律清除，废纸放于纸篓内，每周一次交总办集中处理，其余废物垃圾放入公司北墙内侧垃圾箱内。

1.2、办公桌上文件、资料、图纸、工具书等办公用品要摆放整齐，不得杂乱无章。

1.3、办公前将室内进行彻底清理，桌面、地面、墙壁、门窗要保持清洁，不得有污垢存在。

1.4、以上程序作为部门、车间办公室人员每日上班前必须从事的工作，要做到制度化，规范化。

生产系统要建立相应的台帐等基础工作，，以逐步提高5S管理的水平。

1.5、各部门、车间领导要加强对此项工作的督导检查，培养本部门员工养成良好的文明卫生习惯，遵章守纪，做文明管理下的文明员工。

2、车间（相关部门）工作现场管理:2.1生产区内绿色草坪中的杂草、干草一律清净，确保人工草皮的正常生长。

非绿化草地中的绿杂草，在保持绿色的前提下，将其剪理整齐，高度不得超过十公分。

2.2卫生区内不得有木块、钢筋、废纸、编织袋及砖块等杂物。

2.3生产区内各处地面要做到无积水、无灰尘、无油污、无脏物，玻璃、吊扇、灯具及一切办公设施应保持清洁干净（经手摸后不变黑），缺少玻璃必须在两日内补齐。

2.4生产区内各辖区的墙壁清理干净，不准乱涂乱画，做到无油渍、蛛网等尘物。

2.5楼梯、道路要保持清洁、卫生，地沟要见底，。

实验室“5S”标准化管理规定1目的：进一步落实5S的“整理、整顿、清洁、清扫、素养”。

通过定置管理，营造一目了然的工作环境。

最终目的是提升个人的品质，养成良好的工作习惯。

2“5S”执行标准2.1工作台面2.1.1工作时要保持台面有序不乱；任何物品使用完毕后立即按定置要求回位；报告单、原始记录等填写完毕，放回文件架内。

2.1.2检验班组单项项目分析完成后，将烧杯、试管等及时清理到水池，不允许堆积在操作台面；样品分析完成后立即将滴定台、废液桶放回定置区，及时将台面的积液清理掉；交班前废液桶要清洗干净。

2.1.3检验完成后立即将各个台面上的废料丢到废料箱中；不能在检验台或仪器边堆积。

2.1.4非每天必用的物品必须放入专门的柜内。

2.1.5不能在实验室内存放私人物品；工作台上不能出现手机、钥匙等物品。

2.1.6水杯放在茶水柜，不能放在操作台上。

2.2 工具2.2.1检验员取完样，将手套放入取样箱内，取样箱放到其定置区。

2.2.2检验员取样时戴的安全帽放于台架上，口罩、护目镜放在各班抽屉内。

2.2.3物性检验工具及劳保用品均按定置要求放在托盘内，交班前需清洁托盘和工具盒。

2.3辅助工具2.3.1检验员做完样后，将洗瓶、量筒、废液杯统一按规定放回定置区内。

检验员使用水池后要将水池周围的水渍擦干净。

2.3.2试剂配制用容量瓶、量瓶、塑料瓶等，清洗干净后全部分类放入干燥柜。

2.3.3抹布定期更换，由各班班长负责。

2.3.4存放拖把、扫把的盆子，剪板机后废料箱，茶水柜每周大扫除时必须彻底清理；平时需收拾整齐。

2.4通风橱2.4.1每班交接班前须彻底清洁通风柜及柜内物品；在通风橱内工作完毕及时清洁橱内台面，不允许有积液；通风橱门保持半关状态以保证抽风效果。

2.4.2化验每个通风橱内除试剂、移液管、电炉外，必须放一个洗耳球、一个洗瓶、一块抹布；洗耳球及洗瓶需标识，不同的通风橱内的物品不能混用。

2.4.3通风橱内只能摆放每天必用物品；在通风橱内做完实验后必须立即将操作台清洁干净。

生产现场5S目视化执行标准概述5S是一种被广泛应用于现代企业生产现场的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素质化的方式，提高工作环境的整洁度和工作效率，从而优化生产流程和提升工作质量。

在生产现场执行5S标准的过程中，目视化是一个非常重要的环节。

目视化是指通过使用标准化的视觉管理工具，将生产现场的各个元素如设备、工具、事故预防标识、工作指示牌等信息清晰可见地展示出来，以便员工能够一目了然地了解工作区域的状态和要求，并依此进行工作。

首先，5S目视化执行标准要求现场的工作区域清晰明确地划定出来。

通过使用标线或其他标识工具，将工作区域进行划分，明确区分出不同的工作区域，包括原料存放区、生产区、成品存放区等，确保工作区域的有机布局和流动性，避免杂乱和交叉污染。

其次，5S目视化执行标准要求对工作区域内的工具、设备、物料等进行明确的归位管理。

通过使用专门的工具柜、货架等设施，将工作所需的工具和设备进行分类存放，并使用标识和标签进行清晰地标注，使员工能够快速找到和归还工具，并确保设备的常备充足，不影响工作进行。

同时，5S目视化执行标准还要求将工作指引和工作标准进行标示和展示。

通过制作工作指示牌、操作步骤图、标准化作业程序等，将工作过程和要求直观地展示给员工，使员工能够清晰地了解工作内容、工作流程和质量要求，提高工作的准确性和一致性。

另外，5S目视化执行标准还包括对安全预防措施进行标示和展示。

通过标注事故预防标识、安全警示标识、消防设施等，提醒员工注意安全事项，并在紧急情况下能够快速采取应变措施，保证生产现场的安全。

最后，5S目视化执行标准要求对生产现场进行定期的检查和评估，并使用目视化的方式反馈检查结果。

通过使用检查表、评估标准、得分卡等，对生产现场的5S执行情况进行评估，及时发现问题和改进机会，并将评估结果以图表等形式清晰地展示给员工，激励员工积极参与5S管理，共同维护生产现场的整洁和有序。

总之，5S目视化执行标准通过使用标准化的视觉管理工具，帮助企业实现生产现场的清晰、整洁、有序和安全，提高工作效率和工作质量，为企业持续发展提供良好的生产环境和基础。