麻花钻的修磨方法

标准麻花钻头刃磨操作规的教学方法发布时间：2014-11-14 点击次数：314次标准麻花钻头刃磨操作规的教学方法一,刃磨质量要求高,技能掌握难度大,经过长期教学实践,总结出一套较规的刃磨方法。

技巧,常常越磨越差。

怎样才能使学生掌握好刃磨好刃磨的技巧呢?笔者的做法是先让学生理解、熟记以下四句口诀,再进展刃磨:钻刃摆平轮面靠,钻轴左斜出锋角。

由刃向背磨后面,上下摆动尾别翘。

对照以上口诀,要掌握好操作方法与要领:(1)两手的握法。

右手握住钻头的中部,左手握住柄部。

如图2所示。

(2)钻头主切削刃与砂轮外轮缘相切摆平,钻头的轴心线与砂轮圆柱母线在平面的夹角等于59°,刃磨局部的主切削刃处于水平位置。

如图2(a)所示。

1 标准麻花钻头的刃磨要求标准麻花钻头有一尖(钻心尖),5刃(两主切削刃、两副切削刃、一横刃),4面(两个前刀面和两个后刀面),5角(前角、后角、锋角、横刃斜角、主偏角),刃磨的根本要:(1)顶角(锋角)2Φ=118°±2°;(2)外缘处的后角为10°-14°之间(直径小于15毫米);(3)横刃斜角为50°-55°;(4)两主切削刃的长度以与和钻心轴线组成的两个ψ角要相等。

如图1。

图2 标准麻花钻的刃磨方法(3)使主切削刃处于略高于砂轮水平中心平面图1 标准麻花钻的刃磨角度处(约比水平中心高5-10毫米),先接触砂轮(如图2(a)所示,右手缓慢地使钻头绕自己的轴心由下向上转动(约35°左右),同时施加适当的刃磨压力,这样可使整个后面都磨到,左手配合作缓慢同步下压运动,下压的速度与幅度随要求的后角大小而变。

2 标准麻花钻头的刃磨方法为保证钻头中心处磨出较大的后角,还应作适当的右移运动,刃磨时两手动作的配合要谐调自然,不断反复,两后面经常轮换,至到达刃磨要求为止。

(4)钻头的冷却。

钻头刃磨压力不宜过大,并要求经常浸入水中冷却,以防止因过退火而降低硬度,关键在于刃磨时压力要适宜,以不使钻头发蓝为宜。

磨麻花钻头的技巧和方法麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构简单，把钻头刃磨好对于工件的加工很重要，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。

关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，再加上多次刃磨的经验，就可以很好的掌握好钻头的刃磨尺度。

开篇一张图，有个整体印象：麻花钻刃磨步骤麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。

刃磨钻头能掌握好以下6个技巧一般就没有什么问题了。

1. 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。

这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。

2. 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。

这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。

这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。

3. 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。

钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。

发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。

4. 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。

而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。

在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。

5. 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。

钻头是一种依靠旋转来进行切削的工具,一般来说材料都是碳钢,在车床上也有不少运用,但是很少有人知道麻花钻头如何磨的又快又耐磨,下面小编就来给大家详细介绍一下麻花钻头的磨制方法1.刀片应与砂轮平方。

在麻花钻切割前，麻花钻关键刀和砂轮的表面应放在水平面上。

这是从钻头到轮子的第一步。

2.麻花钻的中心线须与轮面偏离60度。

该角度为麻花钻角度，假如这时的角度不一样，则会立即危害钻头上角的大小、主刃的样子、横刃的角度。

这里是钻头核心线与轮面之间的位置关系，取60，这个角度一般比较准确。

在切削麻花钻以前，相对性水准付款相对性水准位置和视角位置。

3.从边缘磨背。

刀片接触砂轮后，必须从主刀刃磨削到后刀刃磨削，即从钻头的刀刃接触砂轮，然后沿整个后刀刃慢慢磨削。

麻花钻可选择，轻轻地触碰沙轮片，开展小量切削，并留意观查火花的匀称性，立即调节手压，也要留意麻花钻的制冷，不容易造成烫伤，造成边沿变色，随后淬火。

当边缘温度较高时，钻头应及时冷却。

4.钻头的边缘应上下摆动，钻头的尾部不能抬高。

这是一种标准的钻头磨削作用，主要是在砂轮上下摆动钻头，即把钻头握在手前，使钻头在砂轮上均匀摆动。

但是，手柄的手不能摆动，还要防止后柄上升，即钻头的末端不能抬高到砂轮的水平中心线以上，否则会使刀片钝化，不能切割。

这是最重要的一步，比特研磨好坏，与它有很大的关系。

当你在研磨时，从边缘开始，轻轻地摩擦后角使干净。

5.确保刀尖与轴线对齐，并缓慢修复两侧的对称性。

当钻头的一边完成时，钻头的另一边必须加工，两边必须是对称的。

经验丰富的主人会在光线中看到钻头的对称性，慢慢地研磨。

钻头的后角一般为1014，后角太薄，钻头边缘太薄，振动大，孔是三角形或五角形，切削纤维形，后角小，钻头轴向力大，钻进困难，切削速度加快，钻头热毛严重，钻头不能钻。

背角适用于磨削，中心至中心，双刃对称，钻头间隙轻，无振动，孔径不会扩大。

6.经过双刃磨后，应仔细磨削直径较大的钻头。

经过双刃磨后，双刃刀尖会有一个平面，影响钻头的中心位置，需要扭转刀刃后面的角落，刀尖平面尽可能小。

麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决方法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决方法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决方法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件外表不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决方法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改良夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件外表不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件外表间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件外表倾斜12、进给量不均匀解决方法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。

检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改良夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件外表间的距离太近，排屑困难6、切削液供给不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。

浅谈标准群钻的刃磨方法钻孔时,一般多采用标准麻花钻。

由于钻头本身存在许多缺陷,而且是在半封闭的状态下进行切削的,转速高、切削量大、排屑又很困难,所以孔的加工精度低,尺寸精度达到IT11～IT10,表面粗糙度达到Ra50～Ra12.5。

因此标准麻花钻只能用于加工要求不高或作为孔的粗加工。

对于精度要求高的孔的加工,必须对钻头进行改良,用标准麻花钻修磨标准群钻是一种简易可行的方法。

一、问题的提出2000年9月至11月期间,笔者负责技术学院99级机电专业的钳工中级实训教学工作。

按教学要求,必须使学生掌握一定的钻孔技术,包括钻孔基本操作和标准麻花钻的刃磨等。

要求学生掌握一般的刃磨方法如:顶角、后角及横刃的刃磨;按图样要求用自己修磨的钻头完成钻孔作业。

课题结束后,收集学生工件进行检测、评分,发现钻孔工件普遍存在以下几个问题:一是孔径大于规定尺寸;二是孔壁粗糙,有撕痕现象;三是孔位偏移;四是孔形不圆,呈多角形等。

类似这些问题在以往钳工实训教学、集团公司钳工技能大赛等各种场合也经常出现,但我们一直没有想到彻底解决问题的方法。

二、钻孔精度低的原因分析发现问题后,笔者对钻孔课题进行了总结分析,通过查找相关资料,向有经验的教师请教,并且修磨麻花钻试钻孔,发现影响钻孔精度的因素较多,如钻床精度、划线定位、工件装夹、钻头的刃磨、切削用量的选择及切削液的选用等。

通过比较分析,初步确定造成钻孔精度低的主要因素是标准麻花钻的刃磨问题。

在教学中对标准麻花钻的缺陷认识不足,修磨方法过于简单。

标准麻花钻在实际生产中应用十分广泛,但也有一些缺陷;如横刃较长,定心作用不良,容易使孔钻偏斜;主切削刃上各点的前角大小不一样,靠近横刃处前角为负值,钻头的棱边较宽、副后角为0º,产生严重的挤刮和磨擦;主切削刃全宽参加切削,使切屑卷曲成螺旋卷,排屑困难、摩擦严重使孔壁粗糙等。

针对标准麻花钻存在各种缺陷,必须对钻头进行修磨:修磨横刃(长度为原来的1/3～1/5)、修磨主切削刃、修磨前刀面、修磨分屑槽等。

标准麻花钻的修磨方法
麻花钻是一种常用的金属加工刀具，广泛应用于机械加工、汽车制造、航空航
天等领域。

然而，由于长时间使用和不当操作，麻花钻往往会出现磨损、变形等问题，影响加工质量和效率。

因此，正确的修磨方法对于延长麻花钻的使用寿命、提高加工质量至关重要。

首先，我们需要准备一些必要的工具，包括磨床、砂轮、砂轮架、卡盘等。

在
进行修磨之前，需要对麻花钻进行仔细的检查，确保没有明显的裂纹、变形等缺陷。

接下来，我们可以按照以下步骤进行修磨：
第一步，修整刃部。

将麻花钻夹紧在卡盘上，通过砂轮架将刃部修整成所需的
形状和角度。

在修整刃部时，需要注意保持刃部的对称性和平整度，避免出现刃部不均匀、刃口不锐利等问题。

第二步，修磨刃口。

使用合适的砂轮对麻花钻的刃口进行修磨，确保刃口的锋
利度和光洁度。

在修磨刃口时，需要控制好修磨的力度和速度，避免过度修磨导致刃口变钝或者产生裂纹。

第三步，清洁和涂抹。

修磨完成后，需要用清洁剂将麻花钻进行清洁，去除表
面的金属屑和油污。

然后，可以在刃部和刃口上涂抹一层薄薄的润滑油，以防止麻花钻在使用过程中产生过多的摩擦和磨损。

最后，进行质量检验。

修磨完成后，需要对麻花钻进行质量检验，包括刃部的
形状和角度、刃口的锋利度和光洁度等方面。

只有通过了质量检验，麻花钻才能够重新投入使用。

总之，标准麻花钻的修磨方法是一项需要技术和经验的工作。

通过正确的修磨
方法，可以有效地延长麻花钻的使用寿命，提高加工质量和效率。

希望本文所述的修磨方法对于大家有所帮助。

麻花钻的刃磨方法及步骤麻花钻的刃磨好坏，直接影响钻孔质量和钻孔效率。

要求：1．掌握麻花钻的刃磨方法及刃磨步骤2．检查麻花钻的刃磨质量实施过程麻花钻一般需刃磨两个主后面，并同时磨出顶角、后角和横刃斜角，所以麻花钻的刃磨比较困难，刃磨技术要求较高。

一、刃磨方法与步骤①刃磨时，钻头切削刃应放在砂轮中心水平面上或稍高些。

钻头中心线与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角应等于顶角的一半，同时钻尾向下倾斜[图4-7(a)]。

②钻头刃磨时用右手握住钻头前端作支点，左手握钻尾，以钻头前端支点为圆心，钻尾作上下摆动[图4-7(b)]，并略作旋转，但不能旋转过多，或上下摆动过大。

以防磨出负后角，或把另一面的主切削刃磨掉，特别是在磨小麻花钻时更应注意。

③当一个主切削刃磨完以后，把钻头转过180°刃磨另一个主切削刃，人和手要保持原来的姿势和位置。

这样容易达到两刃对称的目的。

图4-7 钻头刃磨二、刃磨注意事项①砂轮机在正常旋转后方可使用；②刃磨钻头时应站在砂轮机的侧面；③砂轮机出现跳动时要及时修正；④随时检查两主切削刃是否对称相等；⑤刃磨时要随时冷却，以防钻头发热退火，降低硬度；⑥初次刃磨时，应注意外缘边出现负后角。

三、检查刃磨质量刃磨后麻花钻应满足如下要求：麻花钻的两个主切削刃和钻心线之间的夹角应对称，刃长要相等，否则，钻削时会出现单刃切削，或孔径变大等缺陷（图4-8）。

图4-8 钻头刃磨对加工的影响检查的方法：一般采用目测法：麻花钻磨好后，把钻头垂直竖在与眼等高的位置上，在明亮的背景下，用眼观察两刃的长短和高低，但由于视差关系，往往感到左刃高，右刃低，此时要把钻头转过180°，再进行观察，这样反复观察对比，最后感到两刃基本对称就可使用。

如果发现两边主刀刃有偏差，必须继续修磨。

浅谈修磨麻花钻提高生产效率【内容摘要】通过钻床进行批量钻孔（φ6---φ12的通孔、沉孔、锥孔、螺纹孔）时常会出现夹持钻头、丝锥打滑和损坏柄部的现象，然而反复夹紧、更换钻头又影响生产效率。

通过将钻头、丝锥柄部修磨成正六棱柱形；把加工锥孔、沉孔的钻头磨成组合钻，这样可减少钻头数量，同时还能减少钻头装夹的频率，从而提高钻孔效率。

在台钻上攻丝，做一个简单可调节的冷却、润滑装置，可使钻孔、攻丝过程充分冷却、润滑，这样既能提高各孔的质量，又能延长刀具的使用寿命。

【关键词】磨钻柄和丝锥柄、磨组合钻、简单冷却、润滑装置【前言】批量生产时，在底板零件上加工通孔、沉孔、锥孔、螺纹孔特别烦琐。

由于加工孔的工步多，因而钻孔时效率低。

在这批底板零件上不仅有四种类型的孔、要准备八种型号的刀具，还要加工大量通孔和近一半的螺纹孔，其中包括四个沉孔、六个锥孔。

加工中，一方面是大量更换钻头、丝锥才能完成一张底板的加工。

而在使用直径在6mm---12 mm的钻头和丝锥时，被夹持柄部常会出现打滑、磨损现象，刀具一旦出现松动时，就要用钻床钥匙重新夹紧，并且刀具柄部的磨损在重新锁紧后易出现不同轴现象，影响钻孔的尺寸和表面粗糙度，而反复装夹过程又降低加工效率，在钻床上攻丝时也会发生相同情况。

二方面，通常钻锥孔、沉孔时要更换多根钻头，加工工步多不说还会出现孔不同轴现象，钻孔时振动大、孔的表面质量差，且沉孔、锥孔深度也不均匀。

三方面，在攻丝时，用毛刷往底板上孔内加冷却润滑液，效率低又浪费而且还容易遗漏加工的孔。

四方面，冷却、润滑不充分在攻丝时也容易导致丝锥折断，也会加快刀具的磨损而失效，从而影响丝锥寿命增加加工成本。

【正文】在长期的钳工实践中我发现，钻孔不仅在零件加工方面占有重要的地位，而且在大批量生产中提高加工效率显得更为重要。

经过自己的摸索和实践，最终找到了这批产品的问题所在，采用修磨麻花钻、改善冷却液的供给来提高钻孔的效率。

一、在这批生产加工中 (孔直径在6mm---12 mm)，我发现钻头柄部夹持部位经常会出现打滑的现象，并导致钻夹头把钻头柄部的标记磨掉，甚至在柄部划出拉伤的痕迹。

三尖七刃锐当先、月牙弧槽分两边，侧外刃再开槽，横刃磨低、窄又尖群钻优于其它钻头的原因：标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃，因横刃前角达-60°左右。

“群钻”把麻花钻横刃磨去80%〜90%,并形成两条内刃，内刃前角由-60加大为0°〜-10°从而使轴向阻力减少50%左右，进给感觉特别轻快。

群钻再外直刃上刃磨出月牙槽，从而使分屑更细，排屑更流畅。

钻孔时产生的环行筋，有利于钻头定心，保证钻孔“光”和“圆”。

其钻矩降低30%左右，所以它可以用较大的进给量钻孔。

外刃锋角135°,内刃锋角120°,钻尖高0.06d,使它同时具备优良的钻薄板性能。

由于切削阻力小，定心准、稳，所以特别适合在手电钻上使用。

麻花钻对于机械加工来说, 它是一种常用的钻孔工具。

结构虽然简单, 但要把它真正刃磨好, 也不是一件轻松的事。

关键在于掌握好刃磨的方法和技巧, 方法掌握了,问题就会迎刃而解。

我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。

麻花钻的顶角一般是118°,也可把它当作120°来看待。

刃磨钻头主要掌握几个技巧：1 、刃口要与砂轮面摆平。

磨钻头前, 先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上, 也就是说, 保证刃口接触砂轮面时, 整个刃都要磨到。

这是钻头与砂轮相对位置的第一步, 位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。

2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。

这个角度就是钻头的锋角, 此时的角度不对, 将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。

这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系,取60°就行, 这个角度一般比较能看得准。

这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置, 二者要统筹兼顾, 不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角, 或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。

3、由刃口往后磨后面。

刃口接触砂轮后,要从主切削刃往后面磨, 也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮, 而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。

钻削和钻头钻削 用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。

钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。

扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。

锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。

钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。

麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm ，采用扁钻可达125mm 。

对于孔径大于100mm 的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。

钻削时，钻削速度v 是钻头外径的圆周速度(米/分)；进给量f 是钻头(或工件)每转钻入孔中的轴向移动距离(mm/r)。

图2是麻花钻的钻削要素，由于麻花钻有两个刀齿，故每齿进给量a f =f /2(mm/齿)。

切削深度a p 有两种：钻孔时按钻头直径d 的一半计算；扩孔时按(d -d 0)/2计算，其中d 0为预制孔直径。

每个刀齿切下的切屑厚度a 0=a f sin K r ，单位为mm 。

式中K r 为钻头顶角的一半。

使用高速钢麻花钻钻削钢铁材料时，钻削速度常取16～40米/分，用硬质合金钻头钻孔时速度可提高1倍。

钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”， 锪沉孔 锪锥孔锪孔口平面 图1 锪孔图2 麻花钻的钻削要素参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。

钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a 20～1.25µm，扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为R a 10～0.63µm。

钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。

在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能，中国的群钻就是采用这种方法创制出来的。

钻头的刃磨方法1、标准麻花钻的刃磨要求①顶角为118°±2°。

②外缘处的后角为10°-14°。

③横刃斜角为50°-55°。

④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等。

⑤两个主后面要刃磨光滑。

2、标准麻花钻的刃磨及检验方法①两手握法：右手握住钻头的头部，左手握住柄部。

②钻头与砂轮的相对位置：钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。

③刃磨动作：将主切削刃在略高于砂轮平中心平面处先接触砂轮右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。

左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角其下压一速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。

刃磨时两手动作的配合要协调、自然。

按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。

④钻头冷却：钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。

⑤砂轮选择：一般采用粒度为46-80、硬度为中级的氧化铝砂轮为宜。

砂轮旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整。

⑥刃磨检验：钻头的几何知角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。

但在刃磨过程中最经常的还是目测主方法。

目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃（前刃）高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果一样，就说明对称了。

钻头外缘处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。

3、钻头横刃的修磨：标准麻花钻的横刃较长，且横刃处的前角存在较大的负值。

因此在钻孔时，横刃处的切削为挤刮状态，轴向抗力较大，同时，横刃长定心作用不好，钻头容易发生抖动。

所以，对于直径在6mm以上的钻头必须修短横刃，并适当增大近横刃处的前角。

钻削精孔的方法金湖输油泵有限公司赵长江内容摘要:在生产实践中有时会碰到不是标准孔的问题，但孔的要求又相对较高，若要单独为此做铰刀，不仅成本大，而且制作周期也相对较长，为提高生产效率，节约成本，根据铰刀的结构特点和工作原理,将标准的麻花钻修磨成精孔钻并配合其它的一些措施来精加工孔,加工后的孔粗糙度可达Ra1.6~3.2um,精度可达0.02~0.04mm,已接近铰孔的质量,具有“临阵破难关”的作用。

关键词：麻花钻铰刀几何参数前言钻孔一般作为孔的粗加工，若孔的精度要求高，通常是用铰刀进行精加工．但在单件生产或修配工作中．可采用钻精孔的方法来代替铰孔：参照铰孔工艺．首先钻出底孔，留加工余量 0．5～1m m ．再用精孔钻精扩到所需尺寸这样做可以避免直接钻孔时所产生的诸多弊病。

钻头与铰刀比较，有相似的地方。

如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。

只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。

基本上就具备了类似铰刀的条件，所以能扩钻精度较高的孔。

本文即介绍采用什么样的精孔钻和采取什么措施才能把孔加工到接近铰孔质量的问题。

1．铰刀的几何角度(1)主偏角κr 主偏角愈小，铰刀受到的轴向力愈小，导向性愈好，但κr过小时，铰削时挤压摩擦较大，铰刀耐用度低，切入、切出时间长。

故手用铰刀选择较小的主偏角，以减轻工人劳动强度和获得良好导向性，而机用铰刀选择较大的主偏角，以减少切削刃长度和机动时间，加工铸铁取κr=3°～5°；加工钢料取κr=12°～15°；加工盲孔取κr=45°。

(2)前角γр铰刀的前角规定在切深剖面(即铰刀的端剖面)内表示。

铰削时，由于切屑与前面在切削刃附近处接触，切削厚度较小，故前角对切削变形的影响并不显著。

为便于制造，通常高速钢铰刀在精加工时取γр=O°；粗铰塑性材料时取γр=5°～10°。