(完整版)钻削加工,钻头的磨制方法

磨钻头的方法和技巧口诀
磨钻头的方法和技巧有很多种，以下是其中一种常用的口诀：
1. 准备材料：砂轮机、磨头、冷却液和安全护具；
2. 调整磨头：应根据不同的钻头材质和直径选择相应的磨头，并将磨头锁紧在砂轮机上；
3. 保持冷却：在磨削钻头过程中，要不断用冷却液进行冷却，以避免磨削过程中产生的高温损害钻头；
4. 粗磨、细磨：首先进行粗磨，大致将钻头磨出锥形，然后进行细磨，根据需要磨出不同的角度和形状；
5. 保持角度一致：在磨削钻头时，要保持磨头与钻头呈30度角，并且保持相同的角度进行磨削；
6. 检查钻头：磨削完毕后，用放大镜检查钻头的表面是否光滑，并在使用前进行测试。

这是一种大体的磨钻头方法口诀，具体操作时也需要根据实际情况进行调整和改变。

精心整理1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。

钻孔或扩孔时,进给要均匀。

对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。

采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。

冷却润滑液为乳化液或植物油。

2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。

若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。

这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。

实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。

3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。

这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。

若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。

4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。

大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。

图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。

钻削和钻头锪沉孔锪锥孔图1 锪孔钻削用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。

钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。

扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。

锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。

钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。

麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm，采用扁钻可达125mm。

对于孔径大于100mm的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。

钻削时，钻削速度v是钻头外径的圆周速度(米/分)；进给量f是钻头(或工件)每转钻入孔中的轴向移动距离(mm/r)。

图2是麻花钻的钻削要素，由于麻花钻有两个刀齿，故每齿进给量a=f/2(mm/齿)。

切削深度a p有f两种：钻孔时按钻头直径d的一半计算；扩孔时按(d-d0)/2计算，其中d0为预制孔直径。

每图2 麻花钻的钻削要素个刀齿切下的切屑厚度a=a f sin K r，单位为mm。

式中K r为钻头顶角的一半。

使用高速钢麻花钻钻削钢铁0材料时，钻削速度常取16～40米/分，用硬质合金钻头钻孔时速度可提高1倍。

钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”，参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。

钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a20～1.25µm，扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为R a10～0.63µm。

钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。

在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能，中国的群钻就是采用这种方法创制出来的。

标准钻头磨法
标准钻头磨法是制造钻头时必须掌握的一项关键技术，也是保证钻头质量的关键。

本文将介绍标准钻头磨法的基本原理、磨削要点和注意事项。

一、基本原理
标准钻头的磨削方法主要是通过磨轮将钻头锥面、刃后缘、前刃角和钻头嘴（引流槽）等部分进行修整。

在磨削过程中，需要注意磨削的平整度、对称性和角度精度。

二、磨削要点
（一）基本要点
1.选用合适的磨轮，将其磨削成所需要的形状和精度，并选取合适的粒度和硬度。

2.钻头和磨具的相对位置需要固定，以保证磨刃角等各项参数的精度。

3.每次磨削时应按磨削的要求调节磨削速度和进给量，确保磨削精度和磨削质量。

4.保证磨削时的润滑和冷却条件，在磨削时应注重清洗和浸油。

（二）磨刃前要点
1.检查钻头的几何尺寸和表面粗糙度。

2.将钻头清洁干净，确保表面干净、光滑和无油污。

3.安装钻头，按磨削要求在机床上调整位置。

4.启动机床，进行自动或手动磨削。

1.磨前和磨后要进行检查和比较，以确保磨削的精度和磨削质量。

2.磨削后应及时清理刀具表面，尤其是切削刃上的毛刺、碎屑和油污等。

3.定期对机床进行维护，保证设备处于良好状态，以确保钻头磨削的精度和磨削质量。

三、注意事项
（一）注意机床的修整和维护，避免机床的磨损和变形。

（二）在选用磨具时，要注意其硬度、粒度和细度，以确保磨削效果和磨具的寿命。

（三）在磨削过程中，要坚持与操作规程相符合，不要随意调整进给量和转速等参数。

（四）磨削时应注意质量控制，磨削出来的钻头应经过检查合格后方可使用。

磨钻头的方法磨钻头是一项重要的工艺，它可以提高钻头的使用寿命和钻孔效果。

下面将介绍几种常用的磨钻头的方法。

一、手工磨削法手工磨削法是最常见的磨钻头的方法之一。

首先，需要准备磨具，如磨石、砂轮等。

然后，将钻头夹紧在钻头夹具上，用手持磨具对钻头进行磨削。

在磨削的过程中，要注意保持磨具与钻头的接触面积，保持一定的磨削压力，并使磨削均匀。

同时，要时刻观察钻头的磨削情况，确保磨削的效果达到要求。

二、机械磨削法机械磨削法是使用机械设备对钻头进行磨削的方法。

常见的机械设备有磨床、磨削机等。

首先，将钻头夹紧在机械磨削设备上，调整设备的磨削参数，如转速、磨削压力等。

然后，启动设备，让钻头与磨具接触，进行磨削。

在磨削的过程中，要注意设备的运行状态，确保磨削的效果良好。

三、电火花磨削法电火花磨削法是利用电火花放电原理对钻头进行磨削的方法。

首先，需要准备电火花磨削设备，如电火花磨床。

然后，将钻头夹紧在电火花磨削设备上，调整设备的放电参数，如电流、脉冲宽度等。

接下来，启动设备，让钻头与电极接触，进行磨削。

在磨削的过程中，要注意设备的运行状态，确保磨削的效果达到要求。

四、化学磨削法化学磨削法是利用化学溶解原理对钻头进行磨削的方法。

常见的化学磨削方法有酸洗法、电解法等。

首先，需要准备相应的化学磨削液，如酸溶液、电解液等。

然后，将钻头浸泡在化学磨削液中，进行磨削。

在磨削的过程中，要注意控制化学磨削液的浓度和温度，确保磨削的效果良好。

以上是几种常见的磨钻头的方法，每种方法都有其适用的场景和优缺点。

在使用这些方法进行磨削时，要根据具体的情况选择合适的方法，并注意操作的安全性和磨削的效果。

同时，还要定期对钻头进行磨削，以保证其良好的工作状态和使用寿命。

磨钻头是一项需要技巧和经验的工艺，只有掌握了正确的方法和技巧，才能达到预期的效果。

磨钻头的方法和技巧
磨钻头是一项需要技巧和耐心的工作，正确的磨削可以延长钻头的使用寿命，
提高工作效率。

下面我将介绍一些磨钻头的方法和技巧，希望能对大家有所帮助。

首先，选择合适的磨削工具非常重要。

通常情况下，我们可以选择磨刀石、砂
轮或者专业的钻头磨削机来进行磨削。

不同的工具适用于不同类型的钻头，因此在选择工具时需要根据钻头的材质和形状来进行合理的选择。

其次，正确的磨削角度也是非常重要的。

通常情况下，钻头的磨削角度应该根
据具体的使用要求来确定。

一般来说，木工钻头的磨削角度应该在25°到30°之间，金属工艺钻头的磨削角度则应该在135°到150°之间。

因此，在进行磨削之前，需要先确定好钻头的使用对象，然后再进行磨削角度的调整。

此外，磨削过程中需要注意保持稳定的力度和速度。

磨削时，需要用手稳定住
钻头，并且保持适当的力度和速度，避免过快或者过慢的磨削速度，以免损坏钻头或者磨削效果不佳。

最后，磨削后需要进行合理的抛光和清洁工作。

磨削完成后，需要用砂纸或者
砂轮对钻头进行适当的抛光，以确保钻头表面光滑，减少使用时的摩擦阻力。

同时，还需要用清洁剂对钻头进行清洁，去除磨削产生的金属屑和污垢，以保持钻头的清洁和锋利度。

总的来说，磨钻头是一项需要技巧和耐心的工作，正确的磨削可以延长钻头的
使用寿命，提高工作效率。

选择合适的磨削工具，正确的磨削角度，稳定的力度和速度，以及合理的抛光和清洁工作，都是磨钻头时需要注意的关键点。

希望以上方法和技巧能够帮助大家更好地进行钻头的磨削工作。

磨钻头是一项需要技巧和耐心的任务，正确的磨钻方法不仅可以提高工作效率，还能保证钻孔质量。

下面将详细介绍磨转头的正确方法和技巧，以帮助您更好地完成这一工作。

一、准备工作1. 工具准备：准备磨钻头所需的工具，包括钻头、砂轮、夹具、磨石等。

确保工具齐全且完好无损。

2. 安全防护：佩戴好安全眼镜、口罩等防护用品，确保工作过程中的安全。

3. 钻头选择：根据需要磨削的钻头材质、尺寸和形状选择合适的磨削工具和磨石。

二、磨削技巧1. 保持平衡：在磨削钻头时，要保持手腕的平衡，避免用力过度或不均导致钻头损坏。

2. 调整角度：根据需要磨削的钻头角度，调整磨石与钻头的角度，一般保持在15-20度左右。

3. 控制速度：磨削时速度不宜过快，应该以均匀的速度进行，避免热量集中导致钻头损坏。

4. 观察火花：在磨削过程中要时刻观察火花情况，如果火花颜色为暗红色，说明磨削已经完成。

5. 冷却液：在磨削过程中要使用冷却液，保持钻头冷却，避免因过热导致钻头损坏。

三、注意事项1. 不要在砂轮侧面磨削钻头，以免损坏砂轮。

2. 磨削时要避免将手放在钻头前方，防止意外伤害。

3. 不要将钻头对着他人或自己，防止意外伤害。

4. 在磨削过程中要时刻观察钻头的磨损情况，如果磨损严重应及时更换。

5. 磨削完成后要清洗干净钻头，并妥善保管，避免受潮和污染。

通过掌握正确的磨转方法和技巧，可以有效地提高工作效率和钻孔质量。

在操作过程中，一定要注意安全问题，遵循操作规程，确保工作顺利完成。

同时，对于不同的材料和加工需求，需要采用不同的钻头和磨削参数，因此在实际操作中要根据具体情况进行调整。

磨钻头的方法和技巧磨钻头的方法和技巧磨钻头是加工钻头的重要过程，其质量将直接影响到加工质量和效率。

因此，掌握磨钻头的方法和技巧对于提高工件的加工精度和提高效率具有重要意义。

下面我们将介绍一些常用的磨钻头的方法和技巧。

一、磨钻头的方法1. 手工磨削手工磨削是最常见的磨钻头的方法。

它主要是利用砂轮磨削钻头的切削部分，通过手工操作来达到一定的形状和精度。

手工磨削的优点是简单易行，成本低，适用于个别钻头的修整。

但其缺点是效率低，精度难以保证。

2. 机械磨削机械磨削是利用专用的磨床或磨削机进行钻头的磨削。

它可以通过数控系统精确控制加工参数，提高加工精度和效率。

机械磨削的优点是精度高，效率大，适用于大批量生产。

但其缺点是设备成本高，维护费用高。

3. 电火花磨削电火花磨削是利用电火花机床进行钻头的磨削。

它可以通过放电加工来实现高精度和微细的钻头形状。

电火花磨削的优点是精度极高，适用于高精度的加工要求。

但其缺点是设备复杂，操作技术要求高，成本高。

4. 激光磨削激光磨削是利用激光加工设备进行钻头的磨削。

它可以通过激光束实现高精度的磨削，适用于特殊材料或特殊形状的钻头加工。

激光磨削的优点是非常的精密，适用于特殊加工要求。

但其缺点是设备成本高，操作技术要求高。

二、磨钻头的技巧1. 选择合适的砂轮磨钻头时，选择合适的砂轮非常重要。

一般来说，硬质合金钻头应选择金刚石砂轮，普通高速钢钻头应选择碳化硅砂轮。

另外，要根据钻头的具体形状和加工要求选择合适的砂轮形状和颗粒度。

2. 控制磨削参数在进行磨钻头时，要控制好磨削参数，包括磨削速度、进给速度和磨削深度等。

磨削速度要根据砂轮和工件材料来选择，一般来说，硬质合金应选择较高的磨削速度，高速钢应选择较低的磨削速度。

进给速度和磨削深度要适当，避免过深过快导致砂轮磨损过快。

3. 定期修整钻头在使用过程中会受到磨损，需要定期进行修整。

修整时，要根据钻头的具体情况选择合适的磨削方法和参数，保证钻头的形状和精度。

1钻小孔的精孔钻钻削直径在 (2 ～ 16)mm的内孔时刃和较大的后角, 刃口十分尖利较高的加工精度和表面质量。

, 可将钻头修磨成图7-1 所示的几何形状, 使其拥有较长的修光, 近似铰刀的刃口和较大的容屑槽, 可进行钻孔和扩孔, 使孔获取钻孔或扩孔时, 进给要平均。

对钻削碳钢时加工精度可达6) μ m。

采纳的切削用量： Vc =(2 ～IT(6 ～ 8),～0.2)mm/r表面粗拙度可达。

冷却润滑液为乳化液或植～ 1.物油。

2半孔钻工件上本来就有圆孔, 要扩成腰形孔, 这就需要钻半孔了。

若采纳一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至没法钻削加工。

这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图 7-2 所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。

实质钻削时，还会碰到超出半孔和不超出半孔的状况，因为二者的切削分力状况不一样，一定对半孔钻的几何参数作必需的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。

3平底孔钻平底又分平底解体 4 通孔和平底盲孔，如图7-5 （b）、（ c）所示。

这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～ 8°，后角为2°～ 3°特别是后角不可以大，大了此后不单惹起“扎刀”，并且孔底面呈波涛形，重则会造成钻头折断事故。

若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c) 所示的凸形钻心，以便钻头安心，使钻削安稳。

4薄板钻在 (0.1 ～ 1.5)mm 厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不可以用一般钻头，不然钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板歪曲变形，孔被撕破。

大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用一般麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失掉安心的能力，工件发生颤动，刀刃忽然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。

图7-6 所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起安心作用，两个风力的外尖快速把中间切离，获取所要求的孔用它钻薄板的洁净利落，安全靠谱。

钻头加工工艺流程
一、初始准备阶段
1.材料准备
（1）选择合适的钻头材料
（2）切割或定制原材料
2.设备准备
（1）确保钻床或其他加工设备工作正常（2）安装合适的钻头夹具或夹具
二、设计阶段
1.钻头设计
（1）根据加工要求确定钻头规格和形状（2）使用CAD软件进行钻头设计
2.工艺参数确定
（1）确定钻头转速和进给速度
（2）考虑材料硬度和加工精度
三、刀具制造阶段
1.钻头磨削
（1）粗磨：用粗磨石修整钻头刀尖
（2）精磨：用细磨石精细修整钻头刀尖2.钻头淬火
（1）加热钻头至适当温度
（2）急冷处理以提高硬度和耐磨性
四、检验阶段
1.尺寸检验
（1）使用测量仪器检查钻头直径和长度（2）确保钻头符合设计要求
2.表面质量检验
（1）观察钻头表面是否光滑
（2）检查是否存在裂纹或其他缺陷
五、包装与标识阶段
1.包装准备
（1）选择合适的包装材料和方式
（2）清洁钻头表面
2.标识信息添加
（1）添加钻头型号、规格等信息
（2）贴上相关警示标签（如安全警示）六、最终检验与存储阶段
1.最终检查
（1）再次检查钻头尺寸和表面质量
（2）确保钻头无缺陷
2.存储与保管
（1）放置于专用包装盒或架上
（2）存放在干燥通风的库房中，避免受潮和腐蚀。

钻头的磨法和技巧麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。

刃磨钻头主要掌握几个技巧：1、刃口要与砂轮面摆平。

磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也**是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。

这是钻头与砂轮相对位置的**步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。

2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。

这个角度**是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。

这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60**行，这个角度一般比较能看得准。

这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。

3、由刃口往后磨后面。

刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也**是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。

钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。

发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。

4.钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能翘起。

这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也**是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。

而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

这是**关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。

在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。

5.保证叶尖与轴线对齐，两边对称，慢慢修。

钻头一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。

有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。

钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状;后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。

钻削和钻头钻削 用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。

钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。

扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。

锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。

钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。

麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm ，采用扁钻可达125mm 。

对于孔径大于100mm 的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。

钻削时，钻削速度v 是钻头外径的圆周速度(米/分)；进给量f 是钻头(或工件)每转钻入孔中的轴向移动距离(mm/r)。

图2是麻花钻的钻削要素，由于麻花钻有两个刀齿，故每齿进给量a f =f /2(mm/齿)。

切削深度a p 有两种：钻孔时按钻头直径d 的一半计算；扩孔时按(d -d 0)/2计算，其中d 0为预制孔直径。

每个刀齿切下的切屑厚度a 0=a f sin K r ，单位为mm 。

式中K r 为钻头顶角的一半。

使用高速钢麻花钻钻削钢铁材料时，钻削速度常取16～40米/分，用硬质合金钻头钻孔时速度可提高1倍。

钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”， 锪沉孔 锪锥孔锪孔口平面 图1 锪孔图2 麻花钻的钻削要素参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。

钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a 20～1.25µm，扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为R a 10～0.63µm。

钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。

在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能，中国的群钻就是采用这种方法创制出来的。

1 钻小孔的精孔钻钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。

钻孔或扩孔时,进给要均匀。

对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。

采用的切削用量：Vc =(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。

冷却润滑液为乳化液或植物油。

2 半孔钻工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。

若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。

这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。

实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。

3 平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。

这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。

若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。

4 薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。

大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。

图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。

精心整理1?钻小孔的精孔钻?钻削直径在(2～16)mm的内孔时,可将钻头修磨成图7-1所示的几何形状,使其具有较长的修光刃和较大的后角,刃口十分锋利,类似铰刀的刃口和较大的容屑槽,可进行钻孔和扩孔,使孔获得较高的加工精度和表面质量。

钻孔或扩孔时,进给要均匀。

对钻削碳钢时加工精度可达IT(6～8),表面粗糙度可达Ra(3.2～1.6)μm。

采用的切削用量：Vc?=(2～10)m/min,f=(0.08～0.2)mm/r。

冷却润滑液为乳化液或植物油。

2?半孔钻?工件上原来就有圆孔,要扩成腰形孔,这就需要钻半孔了。

若采用一般的钻头进行钻削，会产生严重的偏斜现象，甚至无法钻削加工。

这时可将钻头的钻心修整成凹形，如图7-2所示，突出两个外刃尖，以低速手动进给，即可钻削。

实际钻削时，还会遇到超过半孔和不超过半孔的情况，由于两者的切削分力情况不同，必须对半孔钻的几何参数作必要的修正，若条件可能的话，使用相应的钻套，就更好了。

3?平底孔钻平底又分平底解体4通孔和平底盲孔，如图7-5（b）、（c）所示。

这时，可把麻花钻磨成两刃平直且十分对称的切削刃，并把前角修磨成3°～8°，后角为2°～3°特别是后角不能大，大了以后不仅引起“扎刀”，而且孔底面呈波浪形，重则会造成钻头折断事故。

若钻削盲孔时，应把钻心磨成如图7-5(c)所示的凸形钻心，以便钻头定心，使钻削平稳。

4?薄板钻在(0.1～1.5)mm厚的薄钢板、马口铁皮、薄铝板、黄铜皮和紫铜皮上钻孔，不能用普通钻头，否则钻出的孔就会出现不圆、成多角形、孔口飞边、毛刺很大，甚至薄板扭曲变形，孔被撕破。

大的薄板很难固定在机床上，若用手握住薄板钻孔，当用普通麻花钻的钻尖刚钻透时，钻头失去定心的能力，工件发生抖动，刀刃突然多切，扎入薄板，切削力急增，易使钻头折断或手扶不住，造成事故。

图7-6所示的薄板钻，钻时钻尖先切人工件，起定心作用，两个风力的外尖迅速把中间切离，得到所要求的孔用它钻薄板的干净利落，安全可靠。

手工磨钻头的方法手工磨钻头的方法（一）手工刃磨钻头是在砂轮上进行的，对砂轮要求：(1)选用粒度适当的(46#~80#)中软级(ZRl~ ZR2)砂轮。

(2)砂轮旋转时跳动要小。

必要时需要休整。

（二）具体刃磨步骤如下：(1)将主切削刃置于水平状态并与砂轮外圆平行。

(2)保持钻头中心线与砂轮外圆面的夹角为120°左右。

(3)用右手握钻头头部，作定位支承并加刃磨压力。

(4)左手握钻头柄部，协助右手作上下摆动(目的：磨后角)。

(5)左右两手的动作必须很好配合协调一致。

(6)刃磨时，由上向下或由下向上都可。

(7)一面磨好后，翻转180°磨另一面(磨法同上)。

（8）最好精磨切削刃时，用侧面的砂轮，光洁度好些，另外精磨刃口是磨削量要小。

（9）有人喜欢后角磨得很虚，这和钻削速度有关，速度越快，越虚些，否则，没有必要。

（三）经验所得：在刃磨过程中主切削刃的锋角、后角和横刃斜角都是同时磨出的。

钻头刃磨后可用样板进行检查，一般常用目测法进行检查。

目测时，将钻头竖起，立在眼前，两眼平视，观看刃口，这时背景要清晰。

因为观察时两钻刃一前一后，会产生视差，观看两钻刃时，往往感到左刃(前刃)高。

这时将钻心绕轴线旋转180°，这样反复几次，如果看的结果一样，就证明对称了。

另外钻头刃磨时，为防止切削部分过热而退火，应经常浸入水中冷却。

另外只有多练，不断总结，才能磨好钻头。

（四）钻头顶角钻头的顶角的选用一般是硬材料取大点，可以到１３０－１４０度，软材料小点９０－－１００度，标准的是１１８度．这一点很重要，当你莫名奇妙，钻头就是不起削，而且迅速倒刃，可能就是前角不对了。