金属板材检验规范

文件编号：WI-QA-11版本：03 修订号：- Page 1of 12说明此质量检验规范是参与GB、IPC-A-600F、MIL等相关标准而制订的工厂质量检验规范，该检验规范之要求若与顾客要求不符时，以顾客要求为准。

本公司IPQC设置工序：开料、钻孔、孔金属化、干膜、蚀刻、绿油、字符、沉镍/金、外形加工、喷锡等。

此规范之说明权及修订权在于广州本立有限公司品质部。

工序：1.0开料工序缺陷名称缺陷描述接收标准检验方法1.1板材厚度不符（板厚、板薄不均）板材厚度不符为板厚未能满足要求的公差范围内。

覆铜板厚度公差覆铜板厚度用千分尺（0.1mm）测量板料的四个角英制公制英制(IN) 公制范围 (mm)0.008 0.2 ±0.0015±0.040.16~0.240.012 0.3 ±0.0015±0.040.24~0.340.016 0.4 ±0.0020±0.050.35~0.450.020 0.5 ±0.0025±0.060.44~0.560.024 0.6 ±0.0025±0.060.54~0.660.031 0.8 ±0.0025±0.060.74~0.860.040 1.0 ±0.0040±0.100.90~1.100.046 1.2 ±0.0050±0.13 1.07~1.330.055 1.4 ±0.0050±0.13 1.27~1.530.059 1.5 ±0.0050±0.13 1.37~1.630.062 1.6 ±0.0050±0.13 1.47~1.730.080 2.0 ±0.0070±0.18 1.82~2.180.095 2.4 ±0.0070±0.18 2.22~2.580.100 2.5 ±0.0070±0.18 2.32~2.680.119 3.0 ±0.0090±0.23 2.77~3.230.126 3.2 ±0.0090±0.23 2.97~3.430.138 3.5 ±0.0090±0.23 3.27~3.731.2 铜箔厚度不符（铜厚、铜薄、铜厚不均）是指板料铜箔厚度未能满足铜箔要求的公差范围内箔重代字标准值箔重百分公差(%)标示厚度″（um）厚度公差″（um） 1.用金相，切片法观察铜箔厚度；2.用专用铜箔测厚仪测量铜箔厚度。

铝和铝合金薄板及板材ASTM标准号：B209－01本标准以固定的标准号B 209发布；标准号后面的数字是首次采用时的年份，或在经过修订时最后一版的年份。

括号内的数字是前一次重新批准的年份。

上标（ ）表示自前一次修订或重新批准以来所做的编辑上的变动。

本标准经美国国防部有关部门批准使用。

1. 适用范围1.1 本标准2适用于表2和表3中列出的以合金（注1）和回火状态生产的铝和铝合金平面薄板、成卷薄板和板材，并具有以下产品表面光洁度。

1.1.1 所有合金板材及可热处理合金薄板：精轧表面光洁度1.1.2 不可热处理合金薄板：轧制光洁度、单面轧制压光、标准单面光亮和标准二面光亮。

注1－本标准所采用的术语合金，一般是指铝和铝合金。

注2－踏板见标准B 632。

1.2 合金和回火标志符合ANSI H35.1。

根据实施规范E 527，统一编号中等效的合金标志是表1中前面冠有A 9字样的那些，例如，对铝1100为A 91100。

1.3 与标准B209成为一对的全公制标准－B 209M已经发表，因此，在这个标准中没有与公制的等效对应表示。

1.4 关于新铝和铝合金进入本规范的验收标准，见附件A2。

2. 引用文件2.1 在材料定购期内有效的下列文件，除非另有声明，应作为本标准的一部分，列于此处供参考：2.2 ASTM标准：B 548 压力容器用铝合金板材超声波检验方法B 557 锻造和铸造铝及镁合金产品抗拉检验试验方法B 594 航空航天应用的铝合金锻制产吕超声波检验实施规范B 597 铝合金热处理实施规范B 660 铝和镁产品装箱／包装实施规范B 666／B 666 M 铝和镁产品标识标记实施规范E3 金相检验试样制备方法E 29 为确定与标准一致性，在试验数据中使用有效数字的实施规范E 34 铝及镁基合金化学分析试验方法E 55 为确定化学成分，有色金属和铝锻件取样的实施规范E 227 对铝及铝合金用点到面技术进行光发射光谱分析的试验方法E 290 金属材料延展性半导向弯曲试验的试验方法E 407 金属和合金的微蚀试验方法E 527 金属和合金编号实施规范（UNS）E 607 用点到面技术，在氮气中进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法E 716 铝和铝合金光谱分析取样实施规范E 1004 电磁（涡流）测量电导率的试验方法E 1251 用氩气，点到面，无极性自启动电容放电技术进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法G 34 7XXX系列含铜铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（EXCO试验）G 47 确定高强度铝合金产品对应力腐蚀破坏敏感性的试验方法G 66 用视觉评估5XXX系列铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（Asset试验）2.3 ANSI标准：H 35.1 铝的合金与回火标志系统H 35.2 铝轧制产品的尺寸误差2.4 AMS规范AMS 2772 铝合金原材料的热处理3. 术语3.1 定义3.1.1 薄板－一种轧制的产品，其截面为矩形，厚度小于0.250 英寸，但不小于0.006英寸，带有切开、剪开或锯开的边缘。

铝和铝合金薄板及板材ASTM标准号：B209－01本标准以固定的标准号B 209发布；标准号后面的数字是首次采用时的年份，或在经过修订时最后一版的年份。

括号内的数字是前一次重新批准的年份。

上标（ ）表示自前一次修订或重新批准以来所做的编辑上的变动。

本标准经美国国防部有关部门批准使用。

1. 适用范围1.1 本标准2适用于表2和表3中列出的以合金（注1）和回火状态生产的铝和铝合金平面薄板、成卷薄板和板材，并具有以下产品表面光洁度。

1.1.1 所有合金板材及可热处理合金薄板：精轧表面光洁度1.1.2 不可热处理合金薄板：轧制光洁度、单面轧制压光、标准单面光亮和标准二面光亮。

注1－本标准所采用的术语合金，一般是指铝和铝合金。

注2－踏板见标准B 632。

1.2 合金和回火标志符合ANSI H35.1。

根据实施规范E 527，统一编号中等效的合金标志是表1中前面冠有A 9字样的那些，例如，对铝1100为A 91100。

1.3 与标准B209成为一对的全公制标准－B 209M已经发表，因此，在这个标准中没有与公制的等效对应表示。

1.4 关于新铝和铝合金进入本规范的验收标准，见附件A2。

2. 引用文件2.1 在材料定购期内有效的下列文件，除非另有声明，应作为本标准的一部分，列于此处供参考：2.2 ASTM标准：B 548 压力容器用铝合金板材超声波检验方法B 557 锻造和铸造铝及镁合金产品抗拉检验试验方法 B 594 航空航天应用的铝合金锻制产吕超声波检验实施规范B 597 铝合金热处理实施规范B 660 铝和镁产品装箱／包装实施规范B 666／B 666 M 铝和镁产品标识标记实施规范E3 金相检验试样制备方法E 29 为确定与标准一致性，在试验数据中使用有效数字的实施规范E 34 铝及镁基合金化学分析试验方法E 55 为确定化学成分，有色金属和铝锻件取样的实施规范E 227 对铝及铝合金用点到面技术进行光发射光谱分析的试验方法E 290 金属材料延展性半导向弯曲试验的试验方法E 407 金属和合金的微蚀试验方法E 527 金属和合金编号实施规范（UNS）E 607 用点到面技术，在氮气中进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法E 716 铝和铝合金光谱分析取样实施规范E 1004 电磁（涡流）测量电导率的试验方法E 1251 用氩气，点到面，无极性自启动电容放电技术进行铝和铝合金光发射光谱分析的试验方法G 34 7XXX系列含铜铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（EXCO试验）G 47 确定高强度铝合金产品对应力腐蚀破坏敏感性的试验方法G 66 用视觉评估5XXX系列铝合金对剥离腐蚀敏感性的试验方法（Asset试验）2.3 ANSI标准：H 35.1 铝的合金与回火标志系统H 35.2 铝轧制产品的尺寸误差2.4 AMS规范AMS 2772 铝合金原材料的热处理3. 术语3.1 定义3.1.1 薄板－一种轧制的产品，其截面为矩形，厚度小于0.250 英寸，但不小于0.006英寸，带有切开、剪开或锯开的边缘。

钣金结构件材料检验标准（ISO9001-2015）1、目的本标准规定了钣金金属结构件及外购结构件的技术要求、试验方法、检验规则及标志，便于进料系统运作，规范原材料进料检验标准。

2、适用范围本标准适用于钣金原材料检验规则，产品对象为钣金结构件（板材、圆/方管、亚克力板、坚固件等）。

3、规范性引用文件机械设计手册（第二版，机械工业出版社），GB/T 228金属拉抻实验方法：3.1 DKBAO.400.0021 REV1.0华为技术规范；3.2 GB/T 3190铝及铝合金加要产品的化学成分；3.3 GB/T 16865变形铝、镁及其它合金加工制品拉抻试验用样EL/X82；3.4 GB/T7134——1996《浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材》；3.5 PEM标准手册、各客户技术资料。

4、抽样水准4.1依据MIL-STD-105E,一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0验收；4.2板材类：抽检1PCS,如有特殊要求，依要求执行。

5、说明所有板材、方管、亚克力板、紧固件检验标准由工程部编定并发布执行，其它单位或个人不得私自修改。

6、板材技术要求除特殊说明，材料选用遵循材料选用表：6.1钣金与冲压用材料，在符合设计要求下推荐按表1选用材料：板材选用表（表1）7、板材检验内容7.1外观检验首先对照料品验货单所开立之型号与规格看是否与实物相符、是否有供应商的材质证明书；7.1.2板材外观及表面状态检查：7.1.2.1板材边部端面应剪切整齐，无裂边，毛刺高度小于0.04MM，表面应加工良好并应平整，光洁，不允许有裂纹、腐蚀、穿通气孔、压折、折痕、矫直辊重的擦伤等较严重粘伤、印痕、松树枝花纹等缺陷等，允许有轻微的亮条，色差等不影响使用的缺陷，板材不允许有分层，划伤宽度不超过0.5MM，长度不超过20MM，深度不超过0.03MM，金属表面花斑缺陷面积不超过被测面积的5%。

7.1.2.2 当检测面≤7400m㎡，金属表面单个凹坑不大于0.5m㎡，数量不大于2个，当检测面积大于6400m㎡时，金属表面单个凹坑不大于1.0m㎡，数量不大于3个，当6400m㎡ <检测面积<48600m㎡时，金属表面单个异物面积小于0.2mm2，数量不大于2个，当检测面积>48600m㎡时，金属表面单个异物面积不大于4个，上述单个缺陷间距不小于20mm,否则视为同一缺陷，面积按其总计算。

金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

1.目的
为了保证满足客户的要求、特制定此标准。

2.范围
本标准适用于抛光部拉丝产品（方管、板材）质量的检验。

3、权责：
品质部负责本标准的制定和修改，品质部、抛光部拉丝负责该标准的执行。

4.0 外观区域划分：
4.1 A面：产品安装后最容易看见的正视面，这是装饰性配件最重要的一个面，是顾客第一眼见到的或是在安装位置最靠近顾客的一个面。

4.2 B面：产品安装后较容易看见的侧面部位，它在安装位置能轻易看到。

4.3 C面：产品安装后不容易看见的底部或背部，在安装位置须转动头部才能看到的面。

4.4 D面：产品安装后看不见的部位。

5.0 外观检验环境条件:
5.1产品距光源50cm，眼睛距产品30cm 内检验时间10秒，光源：300~400 流明（40W日光灯2个）,位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°。

5.2双手带作业手套握持抛光件。

5.3产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面
6.0 缺陷定义:
6.1尺寸：拉丝深度最大不能超过0.05mm，具体情况尺寸参照产品工程图和样板
6.2裂纹：材料本身存在或者加工产生的金属残余应力，未得到有效释放而在产品表面或者内部产生的金属断裂层，经过抛磨后在表面出现的细微断裂现象。

6.3变形：在加工过程或运输过程中某一部位因受外力作用而形成凹凸现象，与周围明显的不协调。

6.4碰伤(刻痕)：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。

6.5擦伤：产品与产品之间或者产品与其他硬物之间相互摩擦而产生划痕，用指甲去刮是有感觉的
焊接疤痕。

图1支辊式弯曲装置支辊长度和弯曲压头的宽度应大于试样宽度或直径（见图1）.弯曲压头的直径由产品标准规定。

支辊和弯曲压头应具有足够的硬度。

除非中有规定，支辊间距离L应按照式（1）确定：L＝（D+3a）±a/2 （1）注：此距离在试验期间应保持不变。

V型模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为（180°-a）（见图2），弯曲角度a应在相关产品零件图中规定。

模具的支承棱边应倒圆，其倒圆半径应为（1~10）倍试样厚度。

模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径并具有足够的硬度。

虎钳式弯曲装置装置由虎钳及有足够硬度的弯曲压头组成（见图3），可以配置加力杠杆。

弯曲压头直径应按照产品标准要求，弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。

. 试样一般要求试验使用圆形、方形、矩形或多边形模截面的试样。

样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的要求。

试样的宽度试样宽度应按照应相关标准产品要求试样的厚度试样厚度应按照应相关标准产品要求试样的长度试样厚度应按照应相关试验装置（设备）要求的长度。

试验程序特别提示：试验过程应采取足够的安全措施和防护措施。

试验一般在10℃~35℃的室温范围内进行按照相关产品的规定，试样在给定的条件和力的作用下弯曲至规定的弯曲角度（见图1、图2和图3）试样弯曲至规定弯曲角度的试验，应将试样放于两支辊（见图1）或V形模具（见图2）上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试样连续施加力使其弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

可以采用图3所示的方法进行弯曲试验。

试样一端固定，绕弯曲压头进行弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

弯曲试验时，应当缓慢地施加弯曲力，以使材料能够自由地进行塑性变形。

弯曲时，试验速率应为（1±）mm/s.当使用上述方法如不能直接达到规定的弯曲角度，可将试样置于两平行压板之间（见图4），连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至达到规定的弯曲角度。

图4 FF. 试验结果的评定：应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。

第一节轻钢龙骨铝板吊顶及验收规定施工工艺流程：施工准备→弹线定位→吊筋安装→主龙骨安装、调平→次龙骨安装固定→隐蔽验收→铝板安装→验收。

施工方法：铝板天棚，与普通龙骨的安装有许多相同之处，应特别注意以下几点：放线要根据设计图纸进行。

由于龙骨都是与成品装饰板配合使用的，所以在设计时应先确定龙骨的标准尺寸，然后再根据吊顶面积对分格位置进行布置。

由于龙骨与轻质饰面板配套使用，吊顶本身的材料的重力荷载较小，吊杆布置的要点是考虑吊顶平整度的需要，吊杆的间距不宜过大，应控制在0。

8-1。

2m。

吊杆的上部都不固定在设备管道上，以免管道变形或局部维修使棚面变形，影响吊顶的平整美观。

龙骨间距必须相等，龙骨下面必须平整，否则龙骨卡口不在同一条直线上，如果误差太大，将造成条形板嵌装困难。

骨龙弯曲变形者不得使用，特别是特制嵌龙骨嵌口弹性不好、弯曲变形时不得使用。

龙骨安装后，应以一个房间顶棚为单位，拉通线检查各龙骨每道卡口是否处在同一直线上。

吊顶施工时，应先安装好墙角装饰条。

当吊杆与顶棚固定好以后，将吊杆下端的挂钩插入龙骨上面的长孔内，然后旋转90度，挂钢就可钩住龙骨。

龙骨的接长可用连接件进行连接。

连接时，将龙骨上的连接耳插入连接件上的孔内，然后弯折90度即可。

龙骨调平后，按设计要求将面板依次安装到龙骨上。

安装前，应检查条形板刚度是否足够，有的因龙骨间距过大而产生条形板下翘现象，检查条形板接头处是否密合，有无明显接搓弊病；扣板间的连接自攻螺钉是否牢固，板与板是否扣压紧密。

安装时，应注意以几点：第一，吊杆与顶棚要连接牢固，边角条要固定在坚实的基件上；第二，龙骨要调平，对于这种空间很大的吊顶，龙骨间要加固牵挂件，以增加吊顶的强度；第三，龙骨与墙间距离不能超过300mm，吊挂件距主龙骨端部距离不能超过300mm，龙骨间距不宜超过1500mm。

吊顶系统：可使用吊杆或吊槽等做吊挂材料，由于吊顶面积大，杆应作加密处理。

吊顶安装完毕后不得随意剔凿，如果需要安装设备，应用电动开孔设备进行开孔。

钣金构造件外观检查规范目录1 目旳 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。

2 合用范围 ................................................................................................................. 错误!未定义书签。

3 术语 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。

4外观表面等级定义.................................................................................................. 错误!未定义书签。

4.1 1级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。

4.2 2级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。

4.3 3级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。

DKBA 华为技术有限公司内部技术规范DKBA0.400.0114 REV.1.0金属材料质量要求Requirement for the metal material修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部结构造型设计部本规范的相关系列规范或文件：无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无目录Table of Contents1规定的材料81.1材料牌号及化学成份81.2材料的机械性能91.2.1基本力学性能91.2.2工艺性111.3对预镀钢板的特殊要求111.3.1表面镀层厚度及表面处理方式111.3.2表面外观质量111.3.3镀层附着性试验121.3.4表面耐蚀性121.3.5表面接触电阻131.3.6与有机涂层的结合力132替代材料133附录：预镀钢板外观花纹图片154参考文献REFERENCE DOCUMENT 16表目录List of Tables 表1 钢材牌号及化学化学成份8表2 材料力学性能要求10表3 替代材料表13图目录List of Figures 图1 耐指纹电镀锌钢板：均匀的灰色15图2 热镀铝锌板：小晶花15图3 热浸镀锌板：大晶花16图4 热浸镀锌板（GI料）：无晶花、但有锌纹16金属材料质量要求Requirement for the metal material范围Scope:本规范规定了华为技术有限公司结构产品所用到的金属材料的质量要求。

本规范适用于华为技术有限公司结构产品的设计、生产、和质量检验。

简介Brief introduction：本文说明了华为技术有限公司结构产品中所用到的所有金属原材料的种类以及每种材料的详细质量指标要求、检测方法和质量控制要求。

包括材料牌号、化学成份、强度等等项目。

本文所提到的压铸材料仅是指压铸加工用的原材料，对于压铸件产品的质量请参见其它规范。

不锈钢装饰工程验收规范1、主控项目（1）、饰面板的品种、规格、颜色和性能应符合设计要求，木龙骨、木饰面板和塑料饰面板的燃烧性能等级应符合设计要求。

检验方法：观察；检查产品合格证书、进场验收记录和性能检测报告。

（2）、饰面板孔、槽的数量、位置和尺寸应符合设计要求。

检验方法：检查进场验收记录和施工记录。

（3）、饰面板安装工程的预埋件、连接件的数量、规格、位置、连接方法和防腐处理必须符合设计要求。

饰面板安装必须牢固。

检验方法；手扳检查；检查进场验收记录、现场拉拔检测报告、隐蔽工程验收记录和施工记录。

2、一般项目（1）、饰面板表面应平整、洁净、色泽一致，无裂痕和缺损。

石材表面应无泛碱等污染。

检验方法：观察；尺量检查。

（2）、采用湿作业法施工的饰面板工程，石材应进行防碱背涂处理。

饰面板与基体之间的灌注材料应饱满、密实。

检验方法：用小锤轻击检查；检查施工记录。

（3）、饰面板上的孔洞应套割吻合，边缘应整齐。

检验方法：观察。

轻钢龙骨矿棉板吊项工程施工验收标准1、主控项目（1）钢骨架和罩面板的材质、品种、式样、规格应符合设计要求。

（2）轻钢骨架的吊杆，龙骨安装必须位置正确，连接牢固，无松动。

（3）对人造木板的甲醛含量进行复检，检测报告应符合国家环保规定要求。

（4）罩面板应无脱层、翘曲、折裂、缺棱掉角等缺陷，安装必须整齐。

2、一般项目（1）整面轻钢骨架应顺直、无弯曲、无变形；吊挂件、连接件应符合产品组合的要求。

（2）罩面板表面平整、洁净、颜色一致，无污染等缺陷。

石材墙面干挂工程施工验收标准1、材料质量要求（1）石材板应表面平整、边缘整齐、棱角没有损坏。

（2）烧面板材表面不应有污染点。

（3）板材表面平整，几何尺寸准确，颜色协调一致，且应达到设计所要求的厚度。

（4）安装石材板的钢锚固件与连接件及配件应先进行设计、结构计算与试验，并按设计要求选用。

（5）不锈钢锚固件，连接件材质宜选用SUS304型或316、321型及其他能满足耐久性要求的材质，同一套配件应选用同一种材质不锈钢钢材。

冲压件通用检验标准规范
冲压件是一种通过模具将金属板材变形制造而成的零件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。

为了确保冲压件质量，需要制定通用的检验标准规范。

首先，冲压件的外观质量是检验的重要指标之一。

外观质量包括表面光洁度、尺寸精度、形状几何等方面。

对于外表面有正常氧化膜、刮痕、嵌入物等缺陷的冲压件，可以进行抽检或全检。

尺寸精度和形状几何方面，可以通过量具、三坐标测量等工具进行检测。

其次，冲压件的物理性能也需要进行检验。

物理性能包括材料的力学性能、硬度等。

检验时可以采用拉伸试验、冲击试验、硬度测试等方法来进行。

这些测试可以确保冲压件在使用过程中具有足够的强度和耐性。

此外，冲压件的表面涂装也需要进行检验。

涂装的质量直接影响到冲压件的耐久性和美观度。

检验时可以对涂层的厚度、粘附力、耐腐蚀性等进行检测，以确保涂装符合要求。

最后，冲压件的功能性能也需要进行测试。

功能性能包括密封性能、连接性能等。

例如，汽车发动机密封件的密封性能可以通过对其进行耐压测试、水密封性测试等来检验。

总的来说，冲压件的通用检验标准规范应包括外观质量、物理性能、表面涂装和功能性能等方面的检验要求。

通过严格的检
验，可以确保冲压件质量稳定，满足产品的要求。

同时，制定统一的检验标准规范也有助于促进行业的发展和生产的规范化。

板材生产规范标准最新板材生产是一个涉及多个步骤和工艺的复杂过程，为了确保产品质量和生产效率，制定一套规范标准至关重要。

以下是板材生产规范标准的一些关键要素：1. 原材料选择：所有用于板材生产的原材料必须符合国家或国际标准，包括但不限于木材、塑料、金属等。

原材料应进行严格的质量检验，确保无缺陷和杂质。

2. 生产工艺：板材生产应遵循标准化工艺流程，包括切割、打磨、粘合、干燥、涂层等步骤。

每个步骤都应有明确的操作指南和质量控制标准。

3. 设备维护：生产设备应定期进行维护和校准，以确保其正常运行并符合生产要求。

设备操作人员应接受专业培训，了解设备的正确使用方法。

4. 环境控制：生产环境应保持清洁、有序，符合安全和卫生标准。

温湿度控制对于某些板材的生产尤为重要，应根据材料特性进行适当调节。

5. 质量检验：板材在生产过程中应进行多阶段的质量检验，包括原材料检验、半成品检验和成品检验。

检验标准应明确，不合格产品应及时剔除。

6. 产品标识：所有板材产品都应有清晰的标识，包括生产日期、批号、规格型号等信息，以便于追踪和管理。

7. 包装与储存：成品板材应按照规定的方式进行包装，以保护产品在运输和储存过程中不受损害。

储存环境应干燥、通风，避免直接日晒和潮湿。

8. 安全与环保：生产过程中应严格遵守安全操作规程，减少工伤事故的发生。

同时，应采取有效措施减少生产过程中的环境污染，如废气、废水的处理和回收利用。

9. 持续改进：企业应建立持续改进机制，定期回顾和更新生产规范，以适应市场变化和技术进步。

10. 法规遵守：板材生产企业应严格遵守国家相关法律法规，包括但不限于产品质量法、安全生产法、环保法等。

通过遵循上述规范标准，板材生产企业可以确保产品质量，提高市场竞争力，同时保障员工安全和环境保护。

铝塑板国家标准GB/T 17748-1999前言铝塑复合板以其质量轻、装饰性强、施工方便等特点，在国内外得到广泛应用。

国际上尚无同类产品标准，为提高产品质量，规范国内市场，特制定本标准。

本标准起草过程中，技术要求和试验方法的确定，尽量考虑了国内外生产和使用情况的一致性，以适应国内外贸易的要求。

本标准的技术指标是在参考了国外生产厂家的产品技术条件和美国建筑制造商协会标准AAMA605：1998《铝型材及铝板表面高性能有机涂层的技术说明、性能要求及试验方法》，收集了大量国内外产品，经过充分试验验证的基础上确定的。

在试验方法上，本标准等效采用了ASTM D732：1993《用落砂法测定有机涂层的耐磨耗性试验方法》、ASTM D4145；1983（1990年复审）《预涂板涂层柔韧性试验方法》。

其他方法尽量采用国家标准，而这些国家标准均等效采用了相关的ISO标准或其他先进国家标准。

本标准从1999年12月1日起实施。

本标准由国家建筑材料工业局提出。

本标准由全国轻质与装饰装修建筑材料标准化技术委员会归口。

本标准负责起草单位：中国建筑材料科学研究院测试技术研究所、国家建筑材料工业局标准化研究所。

本标准委托中国建筑材料科学研究院测试技术研究所负责解释。

1、范围本标准规定了铝塑复合板（以下简称铝塑板）分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和运输。

本标准主要适用于建筑装饰用的铝塑板，其他用途的铝塑板也可参照本标准。

2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 178-1977（1989）水泥强度试验用标准砂GB 191-1990 包装储运图示标志GB/T 1634-1979 塑料弯曲负载热变形温度（简称热变形温度）试验方法GB/T 1720-1979（1989）漆膜附着力测定法GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法GB/T 1740-1979（1989）漆膜耐湿热测定法GB/T 1766-1995 色漆和清漆涂层老化的评级方法(NEQ ISO 4628-1：1980)GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定(EQV ISO 7253：1984)GB/T 2790-1995 胶粘剂180。

拉丝件质检规范1、目的为了保证满足客户的要求、特制定此标准。

2、范围本标准适用于抛光部拉丝产品(方管、板材)质量的检验。

3、缺陷定义:3.1尺寸：拉丝深度最大不能超过0.05mm，具体情况尺寸参照产品工程图和样板3.2裂纹：材料本身存在或者加工产生的金属残余应力，未得到有效释放而在产品表面或者内部产生的金属断裂层，经过抛磨后在表面出现的细微断裂现象。

3.3变形：在加工过程或运输过程中某一部位因受外力作用而形成凹凸现象，与周围明显的不协调。

3.4碰伤(刻痕)：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。

3.5擦伤：产品与产品之间或者产品与其他硬物之间相互摩擦而产生划痕，用指甲去刮是有感觉的痕迹。

3.6麻轮纹：麻轮在产品表面过渡抛磨而未被布轮清除的纹路。

3.7夹伤：机加模具不平整或模具内有异物而导致产品表面局部凹陷。

3.8发黄/发黑：指在拉丝过程中用力过猛温度过高导致。

3.9拉丝方向错误：是指不锈钢半成品在拉丝过程中反方向或歪曲拉所造成的乱纹。

4、外观区域划分4.1 A面：产品安装后最容易看见的正视面，这是装饰性配件最重要的一个面，是顾客第一眼见到的或是在安装位置最靠近顾客的一个面。

4.2 B面：产品安装后较容易看见的侧面部位，它在安装位置能轻易看到。

4.3 C面：产品安装后不容易看见的底部或背部，在安装位置须转动头部才能看到的面。

4.4 D面：产品安装后看不见的部位。

5、外观检验环境条件5.1产品距光源50cm，眼睛距产品30cm内检验时间10秒，光源：300~400流明(40W日光灯2个),位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°。

5.2双手带作业手套握持抛光件。

5.3产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面6、产品标准7记录表单7.1 拉丝件首检记录。

铝型材及铝板材氟碳喷涂质量检验标准1范围本标准规定了铝业集团铝型材及铝板材氟碳喷涂的质量要求、检验方法、检验工具、检验规则及质量评定方法。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/ 铝合金建筑型材第1部分：基材GB/ 铝合金建筑型材第5部分：氟碳漆喷涂型材AAMA2605 建筑用铝型材和铝板表面高性能有机涂层规范YS/ 铝幕墙板板基YS/ 铝幕墙板氟碳喷漆铝单板GB/T8014 铝及合金铝阳极氧化、氧化膜厚度定义和有关测量厚度的规定GB/T 1732 漆膜耐冲击性测定法GB/T 6739 漆膜硬度铅笔测定法GB/T9761 色漆和清漆色漆的目视比色GB/T3199 铝及铝合金加工产品包装标志、运输、贮存GB/T9286 色漆和清漆漆膜的划格试验3术语和定义基材基材是指表面未经处理的铝合金建筑型材。

漆膜(涂膜)漆膜指涂覆在金属基体表面上,经固化的氟碳漆的膜,也可称涂层。

装饰面装饰面指喷漆型材加工成门窗、幕墙后，仍可看得见的表面。

它包括可开启窗、通风口、门或板等处于开启和关闭状态时，可以见到的表面。

膜厚膜厚指涂覆在金属基体表面上,经固化的氟碳漆的厚度。

光泽涂膜表面以反射光线的能力为特征的一种光学性质。

附着力涂层与基体间结合力的总和。

流痕(流挂)流痕指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚的现象。

皱纹皱纹指在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。

气泡气泡指涂层因局部失去附着力而离开基底（底材或其下涂层）鼓起,使涂膜呈现似圆形的突起变形。

泡内可含液体、蒸汽、其它气体或结晶物。

平均膜厚平均膜度是指在喷涂型材装饰面上测量的若干个（不少于5个）局部膜厚的平均值。

最小局部膜厚最小局部膜厚是指型材装饰面上测量的若干个局部膜厚中的最小的一个。

金属幕墙质量标准规范1、现场材料检验(1)一般规定1)材料现场的检验，应将同一厂家生产的同一型号、规格。

批号的材料作为一个检验批，每批应随机抽取3%且不少于5件。

2)金属幕墙工程中所用的材料除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行的有关产品标准的有关规定。

(2)铝合金型材金属幕墙工程使用的铝合金型材，应进行壁厚、膜厚、硬度和表面质量的检验。

1)主控项目(A)型材壁厚的检验，应采用分辨率为0.5mm的游标卡尺或分辨率为0.1mm的金属测厚仪在杆件同一截面的不同部位测量，测点不应少于5个，取最小值，用于横梁、立柱等主要受力杆件的截面受力部位壁厚实测值不得少于3mm。

(B)检验膜厚，应采用分辨率为0.5/的膜厚检测仪检测。

每个杆件在装饰面不同部位的测点不少干5个，同一测点应测量5次，取平均值，修约整数。

铝合金型材膜厚的检验指标，应符合下列规定：①阳极氧化膜最小平均膜厚不应小于15，最小膜厚不应小于12。

②粉未静电喷涂层厚度平均值不应小于60，其局部厚度不应大于120，且不应小于40。

③电泳涂漆复合膜局部膜厚不应小于21。

④氟碳喷涂层平均厚度不应小于30。

最小局部厚度不应小于25。

(C)硬度的检验，应采用韦氏硬度计测量型材表面硬度，测量前，型材表面的涂层应清洁干净，测点不应少于3个，并应以至少3点的测值取平均值，修约0.5个单位值。

2)一般项目型材表面质量的检验，应在自然散射光条件下目测检查，并应符合下列规定：①型材表面应清洁，色泽应均匀。

②型材表面不应有皱纹、裂纹、起皮、腐蚀斑点、气泡、划伤、擦伤、电的伤、流痕、发粘以及膜(涂)层脱落、毛刺等缺陷存在。

3)质量保证资料(A)型材产品合格证、年限质量保证书。

(B)型材的力学性能检验报告。

(3)钢材金属幕墙工程所使用的钢材，应现场进行厚度、长度、膜厚和表面质量的检验。

1)主控项目(A)钢材厚度的检验，应采用分辨率为0.5mm的游标卡尺或分辨率为0.1mm的金属测厚仪在杆件同一截面的不同部位测量，测点不应少于5个并取最小值。