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煤气发生炉的原理煤气发生炉的原理：是将块煤置于煤气发生炉中，将底层煤引燃后，在上面覆盖300-400mm厚煤层，再鼓入空气和水蒸汽与煤产生一系列氧化还原反应后在出口处得到含有CO、H2等可燃成份的半水煤气的设备。
1、灰渣层其作用是保证除渣装置的安全而设定的其高度为200—300mm（正常运行时最佳）旋转灰盘也是如此，指的是风帽顶向上而不是底部，灰渣层的另一个作用是将煤气和空气进行冷热的交换，以提供给氧化层最佳的所需物质为氧化层提供优越的条件，以供燃烧。
2、氧化层（内厚度为500mm）其主要目的是使空气中的氧气与煤强烈反应而生成二氧化碳，同时释放大量的热量，即C+02=CO2+393.8MJ/kmol3、还原层：还原层是生成煤气的区域其厚度为300—400mm其作用就是：CO2+C=2CO-162.4MJ/kmolC+H2O=CO+H2+131.5MJ/ kmolC+2H2O=CO2+2H2+41.0MJ/ kmol4、干馏层：就是把煤中的挥发份，焦油等物质经过加热后所产生的CmHm化合物分离出来，然后再进入还原进行化学反应，其高度为200mm厚。
5、干燥层：就是把煤中的水份蒸发即可。
煤气气化原理常用基础知识1.氧化层（火层）煤气发生炉内的氧化层（火层），是产生煤气的关键部位，其高度为400mm左右。
2. 干燥层干燥实际上就是烘干。
当煤气在一定的温度下（500℃）煤块外表的水份迅速变为水蒸汽混合在煤气中输出炉外。
要求，进入煤气发生炉中的煤块不应带水份。
否则将影响煤气质量。
4. 干馏层煤块经过干燥过程，又进一步加热（400℃—500℃）煤块出现干裂解体状态，这种状态就叫干燥。
在这个过程中一部分中烷、氢气、一氧化碳、焦油等气体分解出，随煤气混合输出炉外。
实际焦化煤气就是在这种状态下产生的混合气体，气体中的主要成份是碳氢化合物（甲烷）焦油及少量一氧化碳。
因此，焦化煤气热值高，质量好。
上述讲的是干馏过程，指使用烟煤块，无烟煤块在干馏过程中，产生少量碳氢化合物，几乎没有焦油等。
煤气发生炉主要工艺煤炭气化是水蒸气和空气混合形成的气化剂流经高温固定燃烧床产生一系列化学反应的过程。
气化剂中所含的氧和蒸汽与燃料中的碳反应，生成了含有CO, CO2, H2, CH4, C2H4, N2等多成分的发生炉煤气。
其中CO, H2, CH4, CmHn为可燃气体。
冷净发生炉煤气固体原料煤从煤气发生炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气（即热煤气），温度约450-550℃，经双竖管降温洗涤后煤气温度降至80℃左右，由电捕焦油器捕焦油。
然后再经过洗涤塔二次洗涤降温煤气温度达到35-40℃，清洗净化的混合发生炉煤气称为冷发生炉煤气。
湿法脱硫工艺经除尘、降温、脱焦油后的煤气从脱硫塔下部进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫溶液逆流接触，脱除煤气中的H2S。
出脱硫塔的发生炉煤气经捕滴器分离后送出脱硫工段。
吸收H2S后的脱硫富液，从脱硫塔底部排出后，进入富液槽。
由再生泵升压，经喷射器喷入再生槽，在槽内进行再生。
再生后的贫液经贫液槽和贫液泵送至脱硫塔。
从喷射再生槽中浮出来的硫泡沫自流至硫泡沫槽。
由硫泡沫泵送到高位硫泡沫槽，经加热后流入熔硫釜中进行熔硫。
硫磺膏从熔硫釜中流出，入模后铸成固体硫磺。
湿法脱硫工艺有ADA法、栲胶脱硫法等。
一般采用栲胶法，其主要是利用天然栲胶中的多羟基芳烃化合物所存在的酚式及醌式结构互变，再利用偏矾酸钠进行氧化还原来实现的。
热发生炉煤气固体原料煤从煤气发生炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气（即热煤气），温度约450-550℃，经除尘后直接供燃烧设备使用。
仅经粗除尘而未清洗净化的混合发生炉煤气称为热发生炉煤气。
两段炉热脱焦油煤气化工艺将40～60mm的固体原料煤通过提升设备提升到储煤仓，由程序控制的给煤设备将煤加入到两段炉内。
煤气发生炉原理
煤气发生炉是一种将固体燃料转化为可燃气体的装置，它是工业生产和能源利用中的重要设备。
煤气发生炉的原理是通过热解固体燃料，产生可燃气体，然后将其用作燃料进行燃烧。
下面我们将详细介绍煤气发生炉的原理。
首先，煤气发生炉的主要原理是热解固体燃料。
在煤气发生炉内部，固体燃料（如煤、木材等）在缺氧或氧气不足的环境下受热分解，产生可燃气体。
这个过程主要包括干馏和气化两个阶段。
干馏是指在高温下，固体燃料中的挥发性成分被分解出来，产生液体和气体。
气化是指在高温下，固体燃料中的非挥发性成分被分解成一氧化碳和氢气等可燃气体。
其次，煤气发生炉的原理还涉及气体净化。
由于煤气发生炉产生的气体中含有一定的固体颗粒和有害气体，需要经过净化处理才能作为燃料使用。
气体净化一般包括除尘、脱硫、脱氮等工艺，通过这些工艺可以将固体颗粒和有害气体去除，从而得到清洁的可燃气体。
最后，煤气发生炉的原理还包括燃烧利用。
经过热解和净化处理后的可燃气体可以用作燃料进行燃烧，产生热能或动力。
燃烧利用是煤气发生炉的最终目的，通过燃烧可燃气体可以产生热能，用于工业生产或供暖，也可以产生动力，用于驱动发电机等设备。
综上所述，煤气发生炉的原理主要包括热解固体燃料、气体净化和燃烧利用三个方面。
通过这些原理，煤气发生炉可以将固体燃料转化为可燃气体，并将其用作燃料进行燃烧，从而产生热能或动力。
煤气发生炉在工业生产和能源利用中具有重要的地位，它的原理和工艺对于提高能源利用效率和减少环境污染具有重要意义。
煤气发生炉煤气发生炉是将煤炭转化为可燃性气体——煤气（主要成分为CO、H2、CH4等）的生产设备。
工作原理为：将符合气化工艺指标的煤炭筛选后，由加煤机加入到煤气炉，从炉底鼓入自产蒸汽与空气混合气体做为气化剂。
煤炭在炉经物理、化学反应，生成可燃性气体，上段煤气经过旋风除油器、电捕器过滤焦油.下段煤气经过旋风除尘器清除灰尘，经过混合后输送到用户使用。
广泛适用于轧钢炉、退火炉、锻造炉、钢管炉、玻璃炉、熔铝炉、铜材炉、建炉等各种热工炉所需温度围的各种炉形。
中文名:煤气发生炉外文名:Gas furnace用途:熔炼、退火、煤气站等使用原料:煤产出:煤气、焦油、炉渣主体材质:金属结构目录1工作原理.2基本用途.3主要分类.▪单段.▪双段.4配套设备.▪电捕焦油器.▪旋风除尘器.▪窑.5原料.6技术参数.▪环保标准.▪安全措施.▪煤气净化.▪蒸汽调节煤气发生炉工作原理发生炉煤气是通过水蒸气和空气混合形成气化剂后流经炽热的固定燃烧床生成的。
空气中所含的氧气、水蒸气与燃料中的碳反应，生成了共含有CO、CO2、H2、CH4、N2等成分的发生炉煤气。
与空气混合的蒸气提高了热效率，并降低了燃烧床的温度，从而控制了熔块的形成。
蒸气与碳反应是吸热反应：C+H2O=CO+H2－Q（Q为热量，下同）当氧气和碳反应时就放出热量：2C+O2=2CO+Q煤气发生炉工作原理燃烧床的温度取决于气化剂的饱和温度，燃料的粒度、类型及发生炉的炉型。
燃烧床的温度是非常重要的，因为对于给定的燃料和炉型，它决定着发生炉煤气的成分：在温度高的情况下，可产生大量的可燃气体。
因此，重要的是既保持燃烧床高温而又不会形成熔块。
形成熔块的温度取决于燃料的渣融特性，在氧气充足的情况下，还会出现两种反应：2CO+O2=2CO2+QC+O2=CO2+Q。
所以说，CO的产生并不一定意味着任何碳燃烧都能使煤气的热值降低。
另外，一些水蒸气还与CO反应，由于每体积CO转化为CO2时，同时生成了相同体积的H2：CO+H2O=CO2+H2。
煤气发生炉工作原理与煤气发生炉煤气成分在一般的煤气发生炉中，煤是由上而下、气化剂则是由下而上地进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。
这样在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。
按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层（见混合煤气发生炉结构示意图）：1）灰渣层；2）氧化层（又称火层）；3）还原层；4）干馏层；5）干燥层；6）空层；其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。
（1）灰渣层：煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子之上。
其主要作用为：a保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏；b预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。
一般气化剂能预热达300-450℃左右。
c灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。
（2）氧化层：也称为燃烧层（火层）。
从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。
它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是：C+O2→CO2+97650大卡氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为100-200毫米。
气化层的温度一般要小于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。
（3）还原层：在氧化层的上面是还原层。
赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。
这一层也因此而得名，称为还原层，其主要反应为：CO+C→2CO+38790大卡H2O+C→H2+CO+28380大卡2H2O+C→CO2+2H2+17970大卡由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。
而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400毫米左右；第二层为700-950℃之间，其厚度为第一还原层1.5倍，约在450毫米左右。
煤气发生炉煤气发生炉是将煤炭转化为可燃性气体——煤气（主要成分为CO、H2、CH4等）的生产设备。
工作原理为：将符合气化工艺指标的煤炭筛选后，由加煤机加入到煤气炉内，从炉底鼓入自产蒸汽与空气混合气体做为气化剂。
煤炭在炉内经物理、化学反应，生成可燃性气体，上段煤气经过旋风除油器、电捕器过滤焦油.下段煤气经过旋风除尘器清除灰尘，经过混合后输送到用户使用。
广泛适用于轧钢炉、退火炉、锻造炉、钢管炉、玻璃炉、熔铝炉、铜材炉、建陶炉等各种热工炉所需温度范围内的各种炉形。
中文名:煤气发生炉外文名:Gas furnace用途:熔炼、退火、煤气站等使用原料:煤产出:煤气、焦油、炉渣主体材质:金属结构目录1工作原理.2基本用途.3主要分类.▪单段.▪双段.4配套设备.▪电捕焦油器.▪旋风除尘器.▪窑.5原料.6技术参数.▪环保标准.▪安全措施.▪煤气净化.▪蒸汽调节煤气发生炉工作原理发生炉煤气是通过水蒸气和空气混合形成气化剂后流经炽热的固定燃烧床生成的。
空气中所含的氧气、水蒸气与燃料中的碳反应，生成了共含有CO、CO2、H2、CH4、N2等成分的发生炉煤气。
与空气混合的蒸气提高了热效率，并降低了燃烧床的温度，从而控制了熔块的形成。
蒸气与碳反应是吸热反应：C+H2O=CO+H2－Q（Q为热量，下同）当氧气和碳反应时就放出热量：2C+O2=2CO+Q煤气发生炉工作原理燃烧床的温度取决于气化剂的饱和温度，燃料的粒度、类型及发生炉的炉型。
燃烧床的温度是非常重要的，因为对于给定的燃料和炉型，它决定着发生炉煤气的成分：在温度高的情况下，可产生大量的可燃气体。
因此，重要的是既保持燃烧床高温而又不会形成熔块。
形成熔块的温度取决于燃料的渣融特性，在氧气充足的情况下，还会出现两种反应：2CO+O2=2CO2+QC+O2=CO2+Q。
所以说，CO的产生并不一定意味着任何碳燃烧都能使煤气的热值降低。
另外，一些水蒸气还与CO反应，由于每体积CO转化为CO2时，同时生成了相同体积的H2：CO+H2O=CO2+H2。
煤气发生炉工作原理与煤气发生炉煤气成分在一般的煤气发生炉中，煤是由上而下、气化剂则是由下而上地进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。
一、煤气发生炉内部在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。
按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层：1、灰渣层；2、氧化层（又称火层）；3、还原层；4、干馏层；5、干燥层；6、空层。
其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。
（1）灰渣层：煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子之上。
其主要作用为：A、保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏；B、预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。
一般气化剂能预热达300-450℃左右。
C、灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。
（2）氧化层：也称为燃烧层（火层）。
从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。
它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是：C+O2→CO2+97650大卡。
氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为100-200毫米。
气化层的温度一般要小于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。
（3）还原层：在氧化层的上面是还原层。
赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。
这一层也因此而得名，称为还原层。
其主要反应为：CO+C→2CO+38790大卡，H2O+C→H2+CO+28380大卡，2H2O+C→CO2+2H2+17970大卡。
由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。
而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400毫米左右；第二层为700-950℃之间，其厚度为第一还原层倍，约在450毫米左右。
常压固定床煤气发生炉的基本气化原理固体燃料用气化剂进行热加工，得到可燃性气体的过程称为固体燃料的气化，又称为造气，所得的气体统称为气化煤气，用来与燃料进行气化反应的气体称为气化剂。
常压固定床煤气发生炉，一般以块状无烟煤或烟煤等为原料，用蒸汽或蒸汽与空气的混合气体作气化剂，生产以一氧化碳和氢气为主要可燃成分的气化煤气。
煤气炉内燃料层的分区1－干燥层 2－干馏层 3－还原层 4－氧化层 5－灰渣层煤气发生炉燃料层分区示意图固体燃料的气化反应，按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层，如图2-1所示：干燥层——在燃料层顶部，燃料与热的煤接触，燃料中的水分得以蒸发；干馏层——在干燥层下面，由于温度条件与干馏炉相似，燃料发生热分解，放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭，焦炭由干馏层转入气化层进行热化学反应；气化层——煤气炉内气化过程的主要区域，燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应，鉴于反应条件的不同，气化层还可以分为氧化层和还原层。
（1）氧化层：碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的热量。
煤气的热化学反应所需的热量靠此来维持。
氧化层温度一般维持在1100～1250℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。
（2）还原层：还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼热碳起作用，进行吸热化学反应，生产可燃的一氧化碳；水蒸气与灼热碳进行吸热化学反应，生成可燃的一氧化碳和氢气，同时吸收大量的热。
灰渣层—气化后炉渣所形成的灰层，它能预热和均匀分布自炉底进入的气化剂，并起着保护炉条和灰盘的作用。
燃料层里不同区层的高度，随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。
而且，各区层之间没有明显的分界，往往是互相交错的。
固体燃料气化反应的基本原理固定床煤气发生炉制造燃气，首先使得空气通过燃料层，碳与氧发生放热反应以提高温度。
随后使蒸汽和空气混合通过燃料层，碳与蒸汽和氧气发生吸热和放热的混合反应以生成发生炉煤气。
煤⽓发⽣炉⼯作原理与结构煤⽓发⽣炉⼯作原理与煤⽓发⽣炉煤⽓成分在⼀般的煤⽓发⽣炉中，煤是由上⽽下、⽓化剂则是由下⽽上地进⾏逆流运动，它们之间发⽣化学反应和热量交换。
⼀、煤⽓发⽣炉内部在煤⽓发⽣炉中形成了⼏个区域，⼀般我们称为“层”。
按照煤⽓发⽣炉内⽓化过程进⾏的程序，可以将发⽣炉内部分为六层：1、灰渣层；2、氧化层（⼜称⽕层）；3、还原层；4、⼲馏层；5、⼲燥层；6、空层。
其中氧化层和还原层⼜统称为反应层，⼲馏层和⼲燥层⼜统称为煤料准备层。
（1）灰渣层：煤燃烧后产⽣灰渣，形成灰渣层，它在发⽣炉的最下部，覆盖在炉篦⼦之上。
其主要作⽤为：A、保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的⾼温烧坏；B、预热⽓化剂，⽓化剂从炉底进⼊后，⾸先经过灰渣层进⾏热交换，使灰渣层温度降低，⽓化剂温度升⾼。
⼀般⽓化剂能预热达300-450℃左右。
C、灰渣层还起了布风作⽤，使进⼊的⽓化剂在炉膛内尽量均匀分布。
（2）氧化层：也称为燃烧层（⽕层）。
从灰渣中升上来的⽓化剂中的氧与碳发⽣剧烈的燃烧⽽⽣成⼆氧化碳，并放出⼤量的热量。
它是⽓化过程中的主要区域之⼀，其主要反应是：C+O2→CO2+97650⼤卡。
氧化层的⾼度⼀般为所有燃料块度的3-4倍，⼀般为100-200毫⽶。
⽓化层的温度⼀般要⼩于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。
（3）还原层：在氧化层的上⾯是还原层。
⾚热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧⽽与之化合的本领，所以在还原层中，⼆氧化碳和⽔蒸⽓被碳还原成⼀氧化碳和氢⽓。
这⼀层也因此⽽得名，称为还原层。
其主要反应为：CO+C→2CO+38790⼤卡，H2O+C→H2+CO+28380⼤卡，2H2O+C→CO2+2H2+17970⼤卡。
由于还原层位于氧化层之上，从上升的⽓体中得到⼤量热量，因此还原层有较⾼的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。
⽽严格地讲，还原层还有第⼀、第⼆之分，下部温度较⾼的地⽅称第⼀还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400毫⽶左右；第⼆层为700-950℃之间，其厚度为第⼀还原层1.5倍，约在450毫⽶左右。
