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铜板纸印刷常见问题铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。
有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，如印版有无垫得偏重情况，因为纸面压力过大的话，很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。
另外，还应检查油墨粘稠度是否合适，若印刷油墨层过厚度、过粘，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一，有此情况时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量，上述质量问题则可得到较好的克服。
要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。
铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。
反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、迭印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。
包衬则采用中性偏硬材料为宜。
用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经迭色套印而成。
这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。
对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生；要把好铜版纸印刷的防粘工艺技术关。
铜版纸吸墨性弱，背面又比较光滑，这样印刷受墨量大的版面或多色迭印的，容易产生粘脏问题，故应采取防粘措施加以克服，如采取以亮光油先把适量的防粘剂搅均匀，使之成液体状后加入油墨中再搅匀，印刷时就可收到较好的防粘效果。
但防粘剂的用量应注意合理掌握，不能超过4%，以免使油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。
由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。
金属化板板面起泡成因及对策探讨本文介绍了对一例孔金属化板板面起泡现象产生原因的分析，并就分析提出各种解决方法。
最终确定引起孔金属化板板面起泡的原因。
现象:一次，更换沉铜槽槽液后，化学镀后的双面板经全板电镀厚铜后发现板面起泡，并伴有结瘤。
起泡处形状不规则，目测其形状跟某种液体的自然流动而留下痕迹相似，并且每一处起泡都是以点开始的。
分析:孔金属化的典型工艺流程是：化学沉铜（去油——水洗——粗化——水洗——酸性预浸——活化——水洗——还原（1）——还原（2）——沉铜），全板电镀厚铜（水喷淋——酸预浸——全板电镀——水洗——钝化——水洗——风干）。
根据工艺流程直接否定了故障产生于电镀工段，因为电镀流程简单，如果产生这一现象，那末唯一的工序就是全板电镀，即是说电镀槽引入有机杂质。
但是，共用电镀槽的图形电镀铜却没任何问题，因而确定产生于化学沉铜工段。
在化学沉铜工段，我们将重点放在还原与沉铜工序。
因为根据更换槽液前的处理效果，去油与活化都不错，粗化与此现象没太大关系，而且这几槽槽液都没有更换。
根据起泡形状分析认为：这是由还原液引起，因为沉铜液的配制严格按照供应商提供的参数执行，还原液也是刚刚配制的，还原剂中引入杂质可能导致这一现象。
还原剂的成份不清楚，只知是浓缩液。
还原之后没有水洗，直接进行化学沉铜，这使杂质带入沉铜槽成为可能。
解决方案:经与供应商联系，供应商建议将还原（2）改为蒸馏水水洗。
采用建议后，情况有所改观，但是没有达到生产所要求的稳定度。
经过一周多的维护与调整，溶液达到稳定状态，经过化学沉积铜的板面色泽鲜艳，铜层致密，经全板电镀后也没有起泡产生。
小结:从上面的情况我们反过来思考所作的分析，在这一周多的时间内仍按供应商的参数维护，仅仅隔两到三天更换一次还原（2）的蒸馏水水洗，以防止还原（2）因还原（1）的残留液的带入而使起浓度上升。
从这一情况看我们认为还原引入杂质的分析有误。
二次分析:既然否定杂质的引入的可能，那么原因何在呢？在控制过程中发现新配溶液的反应很快，起泡是否与活性有关呢？这引起我们的关注，但因为溶液已达到稳定状态，故障无从找起，槽液的更换周期较长，对于起泡的跟踪观察就停止。
浅析热油墨印品起泡的原因住热固油墨的实际印刷过程屮，印晶表面起泡的现象时有发生，严重影响了印品最终的印刷效果。
导致这一问题产生的原因分很多种，真中，基材的选择和印刷条件都对具冇直接的影响。
为此，深刻了解儿者间相互作用、影响的关系成为解决问题的关键。
•文/天津东洋油墨有限公司王玉来L I固油墨是胶印油墨的一种，它具有印刷适印性强、光泽高、色彩勺丿、还原性好、印品网点清晰等特点，，可适用于新闻纸，胶版纸、轻涂纸、铜版纸等多种基材，被广泛应用于书刊、杂志、报纸、宣传单等各种印品的印刷。
因此，热固油墨是一种高性价比的胶印轮转油墨，近几年来在中国油墨市场中所占的份额越来越高，并且在今后的印刷领域的发展潜力也是十分巨大的。
热固油墨的干燥方式不同于其他胶印轮转油墨，其印品是通过印刷机烘箱，使油墨中的溶剂在高温下迅速挥发完成干燥的，由此可见，烘箱在热固油墨的干燥过程中起到了举足轻重的作用。
在热固油墨的实际印刷中，我们常常可以遇到这样一个问题：其印品在通过烘箱后，局部或是整个版面会出现起泡的现象，极不规则的分布于纸张表面上，严重的影响了印品的美观及印刷效果。
那么，究竟是什么原因导致这一现象的发生呢？对此又有何解决办法？下面，我们就此几个问题逐一进行分析。
起泡发生的原因热固油墨的印品在经过烘箱干燥时，油墨中的溶剂成分连同纸张中的水分同时被蒸发。
由于纸张表面的涂布层及附着在纸张上的墨层的影响，水蒸气无法顺利透过涂布层和墨层释放到空气中，所以，在纸内会产生膨胀而形成扩张压力，当纸层内部水蒸气的扩张压力超出纸层内部强度所能承受的压力时，纸张内部纤维层就会产生剥离，发生起泡的现象。
在双面印刷中，这一现象将进一步恶化。
基本原理如图1所示。
影响起泡的因素印品纸张以及印刷条件对于起泡的发生具有37技术市场TECHNOLOGY&MARKET一定的影响，对这两者进行充分的分析便成为解决这一问题的关键。
1.纸张的影响(1)纸张平滑度的影响纸张的平滑度是纸张重要的物理性能之一，它表示的是当一定面积的纸在一定的压力下，在经纸张与玻璃之间的间隙中，通过一定量的空气所需的时间，以秒(S)为计算单位。
1.膜面起泡原因：a.上光带温度过高，使涂料层局部软化。
b.上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带剥离力差。
c.压光压力过大解决：a.适当降低压光温度b.降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。
c.减少压力2.印刷品不粘光带原因：a.涂层太薄 b.涂料粘度太低 c.压光温度不足压力太小解决：a.增大涂布量 b.提高涂料的粘度值 c.提高温度增强压力3.膜层光泽度差原因：a.上光带磨损，自身光泽度下降。
b.压光压力不够解决：a.更换上光带或修理打磨平滑 b.增大压光压力等工艺参数4.膜层亮度不一致原因：a.上光带压力不均衡 b.上光带两侧磨损程度不一致解决：a.调整上光带两侧的压力使之均衡。
b.调整上光涂布机构的距离，使两侧上光带一致。
5.压光后印刷品空白部份是浅色、浅色部份变色原因：a.油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好。
b.涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。
c.涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高。
解决：a.待印刷品干燥后再上光。
b.减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或更换涂料。
c.降低机速，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。
6.表面易折裂（厚纸更明显）原因：a.温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。
b.压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差。
c.上光涂料后加工适性不良。
d.后加工工艺选择不合适。
解决：a.降低压光工作温度，采取有效措施，保持印刷品的含水量。
b.减少压光压力。
c.选择后加工适性好的上光涂料。
d.调整后加工工艺条件，使其适性相匹配。
柔性版印刷常见问题分析及解决境等因素的影响，常常会出现一些印刷故障，影响生产的顺利进行和最终印刷品的质量。
故障一糊版原因：1、印版浮雕太浅；2、印刷压力过大；3、供墨量太多；4、油墨粘度过高；5、油墨干燥太快。
解决方法：1、重新制版，并适当地减少背曝光时间，增加印版浮雕的深度；2、适当减轻印刷压力；3、适当减少供墨量；4、降低油墨的粘度；5、降低热风干燥的强度，适当减慢车速，或者加入适量的慢干剂。
覆铜板常见质量问题及解决方法(一)一、耐漫焊性1.耐浸焊性的重要性耐浸焊性是目前国内普遍存在的问题。
也是许多生产厂家十分注重的工艺技术问题。
电子产品的性能可靠性在相当大的程度上取决于印制电路板的质量可靠性。
电器部件插装在印制电路板上以后，要进行自动焊接(波峰焊或浸焊)。
在这些过程中若出现铜箔的起泡，甚至是焊盘、铜筒线条翘起以及导线脱落，除与印制电路板加工工艺不合理有关外，还与覆铜板耐浸焊性有关。
国内波峰焊的时间和温度的上限为5 5/260 "c ，通常采用2.5~4.55/230 - 250 "c ，最佳条件一般在3 5/240 "c附近，按照我国国家标准一般纸基覆铜板的耐浸焊性的指标是10 5/260 "c ，即在10 5 以内不分层、不起泡。
提高和稳定覆铜板的耐浸焊性的重要性有如下几点。
①电视机、录音机等大部分的元器件等都插装在印制电路板上，若因板的耐浸焊性差或不稳定，就会使整个元器件以及印制板损坏或报废并影响整个组装生产线正常进行。
②若在自动焊接后未检查出印制板的该质量问题，就会在整机组装后，甚至自动焊接后未检查出印制板的该质量问题，造成更大的浪费和损失。
③有些整机厂发现一些印制板在过波峰焊中出现该质量问题，有时就不得不采取降低焊接温度、降低波峰没人板的深度等措施。
使焊料不能充分接触焊盘，焊料流动性差，造成润湿不良的缺陷，导致整机的质量稳定性降低。
各覆铜板生产厂对浸焊性的质量问题是非常重视的。
这项性能的稳定与平整度几乎成为衡量同类纸基覆铜板质量的两大敏感性的重要项目。
它直接严重影响着各生产厂的产品声誉。
2. 在热冲击条件下，覆铜板"起泡"是界面严重破坏的结果纸基覆铜板是由溶液或熔融状态的树脂通过上胶(包括对粗化铜筒的涂胶)、压制，与纸纤维强材料，铜箔固化成型在一起的复合材料。
从板的结构看，通过上述加工后，多种组分，就形成多种界面结构。
铜板纸印刷常见问题总结铜版纸印刷问题1、对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生；2、要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。
铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。
反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。
包衬则采用中性偏硬材料为宜。
3、用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经叠色套印而成。
这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。
4、由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。
即把油墨相适当调深些，这样印刷时墨层相应或薄一些，即能符合印刷色相要求，又能减少发生印迹过底的机会，并可防止叠色印不上。
此外，由于纸张附着力差，印上去的墨层，有时容易因掉粉而脱色，为此，印第一色可用19号树脂油作调墨油。
为使使叠色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油。
5、铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。
有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，如印版有无垫得偏重情况，因为纸面压力过大的话，很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。
另外，还应检查油墨粘稠度是否合适，若印刷油墨层过厚度、过粘，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一，有此情况时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量，上述质量问题则可得到较好的克服。
起泡、皱标？用户该如何处理贴标机常见故障？近些年，贴标机的种类正在逐步增加，技能水平也有了大幅提高，逐渐从手动、半自动贴标的落后形势，转向自动化高速贴标机占有广阔市场的格局。
在使用贴标机的过程中，常常会发生一些故障，这些故障或多或少都会对药品包装生产产生影响。
以下笔者整理出贴标机在使用过程中经常会遇到的故障以及解决方法。
若发生起泡现象该如何解决?有厂家表示，造成起泡现象的原因有多种，比如瓶体表面不够清洁、平整。
应先将瓶体洗净干燥，并根据瓶体表面形状，在贴标时由传送带夹紧固定，尤其是扁平的塑料瓶。
没有根据瓶体的材料，选用合适特性的薄膜材料也是一个原因，软质的瓶体应该选择如PE、PVC、未经拉伸的PP以及PE和PP的合成材料;硬质瓶体应该选择PET、BOPP、PS等材料。
如果贴标机的速度调整、贴标方法不恰当也会造成起泡现象。
具体而言，贴标时瓶体的运行速度应该略快于标签的出标速度，这样可以避免气泡的产生。
贴标前要完全消除静电，使标签坚挺出标、脱离底纸。
贴标机上不应使用毛刷、海绵辊、真空吸附方式贴标，应安装有一定强度的橡胶刮板同标签接触，并使刮板保持一定的角度和力度。
柔软瓶体的贴标要调整好贴标速度、刮板力度、角度、距离之间的关系。
此外，底纸如果选择不恰当也会出现起泡的现象。
厂家建议，用户应选择光滑度好的底纸，如PE材质的底纸，它会使粘合剂在其表面平整性好，贴标后润湿性好、平整。
瓶体上有杂质、增塑剂、胶水起化学反应、印刷表面溶剂被激活等因素都会在贴标过程中起泡。
因此，用户需要清理干净瓶体。
若贴标机标签跑偏怎么办?用户可以检查剥离板与固定座的安装，如果不平行，也就是剥离板与机头板不垂直，贴标机标签就会跑偏。
贴标过程中有拉杆现象，会导致出标不顺畅。
而剥标板长时间使用，剥标口磨损，一边高一边低，也会导致拉扯力不均匀，使其标签跑偏。
若贴标机出现皱标问题怎么办?很有可能是出标速度太快，输送产品的速度没有跟上导致的。
覆膜，就是把聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）和其它塑料薄膜，通过机械均匀地涂布上一层粘合剂，在一定温度和机械压力作用之下，达到与纸张粘合牢固的过程。
在覆膜工艺过程中处理好纸张与塑料薄膜通过热压合机构时温度、压力、时间三者关系，熔合阶段控制好粘合剂稠稀、胶量、烘道温度、热辊温度、机械压力、机械速度等因素，就能避免覆膜时的起泡、纸塑粘合不牢等方面问题。
印刷品经过覆膜在分切、压痕、存放、包书、瓦楞裱糊、书籍堆放期间，在印刷多色版叠印的暗调位置，墨层厚实的部位，容易出现砂粒状条纹状、蠕虫状、龟纹状的膜凸起空虚的现象，俗称“起泡”，在严重时没有油墨的印层白纸部位也出现相似形状的汽泡。
严格把好生产工艺关是覆膜过程中的重要环节。
我们知道，在整个覆膜工艺大体上可以分为前处理、覆合、分切三个阶段。
就其重要性来说主要是在前两个阶段。
前处理的目的有两点：其一，是对印刷产品中的水分进行去湿处理。
由于印刷纸张就会在热滚筒的热压下散发出大量的水蒸气冲击胶体。
导致覆膜粘合剂失去粘性，降低了粘合强度而引起泡现象的发生；其二，对印刷产品墨层的进一步固化。
墨层中会有一定量的溶剂，如果不进行前处理。
在覆合后，在一定时间内发现不了问题，随着时间的推移溶剂慢慢地散发。
慢慢地对胶体进一步溶解，导致胶体失去了粘性，使纸张与塑料薄膜脱离，也就是起泡现象。
实际工作中曾做过试验，一种印刷品分为两组，一组进行覆膜前处理，另外一组不进行前处理，然后在同一条件下进行覆膜，经过一段时间后观察，结果发现经过处理的没有起泡，没有处理的就比较容易起泡了。
因此一定要进行前处理，让油墨层里面的各种溶剂尽快地挥发干净，这样才能保证其粘连强度的永久牢固性。
实际工作中发现覆膜之后的封面皮子、挂历、卡片、包装等，经过封面包书、切书、打包等工序都没有发现起泡。
但是经过一段时间。
送货之后在客户手里则发现起了泡。
让人困惑不解，但实际上也不是什么不可理解的现象。
也充分说明了覆膜之后的起泡与油墨层中所含溶剂和其它化学成分有很大的关系，尤其是印刷图文面积大的更为明显。
