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目录一.管道预制施工工艺 (1)二.管道弯管制作安装施工工艺 (11)三.工业管道安装施工工艺 (24)四.热力管道安装施工工艺 (32)五.燃气管道安装施工工艺 (52)六.管道试压施工工艺 (74)七.管道系统吹洗施工工艺 (81)八.管道内防腐施工工艺 (89)九.管道化学清洗脱脂施工工艺 (95)十.埋地钢质管道石油沥清防腐层施工工艺 (106)十一.管道涂漆与保温施工工艺 (112)一、管道预制施工工艺1.施工准备1.1材料要求1.1.1管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。
其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。
合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做色标标记。
1.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。
钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；质量证件中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；高压管道预制时，管材产品质量证明书未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%进行探伤。
1.1.3施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。
1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。
1.1.5高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。
管道通用工艺规程工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。
13.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
排水管道安装工艺流程
《排水管道安装工艺流程》
排水管道安装是建筑施工中非常重要的一环，它直接关系到建筑物内外排水系统的畅通和稳定性。
下面就介绍一下排水管道的安装工艺流程。
1. 管道布置：首先要根据建筑物的结构和要求，在设计图纸上确定排水管道的布置方案，包括管道的走向、斜度和连接方式等。
2. 开挖沟槽：根据设计图纸要求，在楼板下方或者地面上开挖沟槽，为管道敷设做准备。
3. 管道敷设：将排水管道按照设计图纸的要求敷设在沟槽中，并确保管道的连接牢固、无渗漏。
4. 接头安装：在必要的位置安装排水管道的接头，并注意接头的密封性和稳固性。
5. 设备安装：根据需要，安装排水管道所需的设备，比如排水泵、检查井等。
6. 管道固定：对管道进行固定，包括设置支架、吊架等，确保管道在使用过程中不会产生晃动或者变形。
7. 排水测试：完成排水管道的安装后，进行排水测试，检查排
水管道的畅通情况和密封性能。
8. 护面施工：对排水管道周围进行护面施工，比如设置防潮层、护管等，确保排水管道的安全和整洁。
以上就是排水管道安装的工艺流程，每个步骤都需要认真对待，确保排水管道能够正常使用并且具有良好的稳定性和密封性。
水管安装施工工艺及方法1.选材水管安装的首要任务是选择适合的材料。
常见的水管材料有铜管、塑料管、铸铁管等。
根据具体需求和环境，选择符合要求的水管材料。
2.布置根据建筑设计图纸上的要求和水管系统的需求，确定水管的布置方案。
首先，确定管道的走向和水管的数量。
其次，根据设计标高确定水管的高度。
最后，根据水管的大小和类型来布置管道的间距和位置。
3.固定水管的固定是为了保证水管在使用过程中不会移位或下沉。
根据设计图纸上的要求和规范，采用相应的固定方法来固定水管，常见的方法有法兰固定、吊架固定、支架固定等。
确保水管固定牢靠、稳定。
4.焊接水管的连接方式有多种，其中焊接是常用的一种方式。
铜管的焊接采用焊锡法，塑料管的焊接采用热熔法。
在进行焊接前，首先要对水管进行处理，如去除油污、氧化物等。
然后，根据具体的焊接方法和要求来进行焊接。
5.连接除了焊接外，水管的连接还可以采用螺纹连接、压力连接等方式。
根据实际需要和管道类型来选择合适的连接方式。
在连接之前，要确保连接处的水管表面光洁，密封垫片完好，然后根据具体的连接方式进行连接。
6.测试安装完成后，进行水管系统的测试是必要的。
主要有压力测试和泄漏测试。
压力测试是将管道加压至一定压力，检查管道系统的密封性能。
泄漏测试是将管道系统填满水，观察一段时间，检查是否有渗漏现象。
在进行水管安装施工过程中，还需要注意以下几点：1.遵循相关规范和标准，确保施工质量和安全性。
2.保持施工环境整洁，确保施工质量和效率。
3.合理安排施工进度，避免影响其他工序的进行。
4.严格控制材料质量，杜绝使用次品材料。
5.注意施工现场的安全，做好安全防护措施。
总之，水管安装施工工艺及方法是一个综合考虑材料选择、布置、固定、焊接、连接、测试等多个环节的技术工程。
只有按照规范和要求进行施工，才能确保水管系统的安全可靠。
管系制作安装工艺（一）船用管子制作工艺本文件合用于各种船舶以下规格管子的加工：外径在500mm 以下的无缝钢管和合金钢管、 250mm 以下的铜管和铜合金管 (包含铜镍管)、6 英寸以下的水煤气管及其余金属管。
本文件可供船舶管系施工设计时采纳。
关于特别要求的管子应按设计要求加工。
1、资料1.1 管子资料应切合我国造船规范要乞降相关国家标准的规定。
出口船舶用管材须切合该船舶入级相应的船级社要求。
1.2 各样管材，一定拥有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺乏证明时，应依据相关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
1.3 管子加工前，一定查对管子资料能否切合图纸要求。
1.4 管子加工前，应付管材内表面面质量进行检查。
1.4.1 无缝钢管和合金钢管，其内表面面不得有裂痕、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺点存在。
若有上述缺点应予除去，除去部位壁厚的减薄不得超出该资料标准赞同的负误差。
1.4.2 焊接钢管内表面面不一样意存在因为焊接惹起的裂痕、咬口、飞溅、凹陷等缺点。
1.4.3 有色金属管子，其表面应圆滑洁净，不该有针孔、裂痕、气泡、分层、锈蚀等缺点。
1.5 碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火办理要求。
1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯优等连结件，一定拥有材质报告证件，方可使用。
2、管子曲折加工2.1 弯管设施2.1.1 弯管机须经过设施管理部门检查查收，才能正式投入使用。
2.1.2 弯管模型、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁温顺，切口处必须倒圆。
2.1.3 弯管模型和滑块的圆槽直径按表1。
表 1mm管子外径D圆槽直径D≤50D＋0～0.250＜D≤76D＋0～0.2576＜D≤114D＋0.2～0.5114＜D≤219D＋0.5～1.0219＜D≤325D＋1～22.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。
表 2mm管子内径 d塞芯外径 D1塞芯长度 1 d≤50d－0.5～1.0 5.0D1 50＜ d≤100d－1.0～3.0 4.5D1100＜d≤200d－2.0～3.0 3.5D1200＜d≤300d－3.0～5.0 3.0D12.1.5 弯管机的工夹具 / 模具和隶属设施应该按期检查和维修 ,以保证优秀状态。
管道安装通用工艺1 管道安装总体原则管道工程施工的总体原则为：先预留预埋、后管道安装；先地下管、后地上管；先主管、后支管；先架空后地沟；先设备就位、后工艺配管；先施工室内部分再施工室外部分。
同时为了配合总体进度，对于土建优先施工的要提前施工给予配合。
室内部分先配合土建做好预留、预埋工作，然后在土建适当工序完成后合理交叉、配合；室外部分管道的施工合理选择施工时机，一般为室内工作量已大部分完成、室外道路施工之前，按“先下后上、先大后小”的原则进行。
2 主要施工程序管道安装施工主要工序见流程图： 3）主要施工方法及技术要求 (1 施工准备①. 施工前认真熟悉图纸和相应的规范，进行图纸会审。
仔细阅读并理解设计说明中关于管道的所有内容，与图纸内容有无冲突之处，系统流程图与平面、剖面图有无不符之处，设计要求与现行的施工规范有无差别等。
熟悉管道的分布、走向、坡度、标高，并主动与结构、装饰、通风、给排水、电气专业核对空间使用情况，及时提出存在的问题并做好图纸会审记录。
②. 编制施工进度计划、材料进场计划及作业指导书，③. 对施工班组进行施工技术交底, 方式是书面交底和口头交底，使班组明确施工任务、工期、质量要求及操作工艺。
交底可根据进度进行多次，随时指导班组最好地完成安装任务。
④. 根据现场情况配置机械设备，计量器具及劳动力计划。
管道安装施工主要工序流程图（2）材料准备及验收材料采购、进场、检验及保管程序如下：①对进场材料进行严格检查，必须符合设计要求。
②材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料在进场前提供样品交总包及业主、监理审批。
③材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。
④由于本工程涉及材料种类多，因此材料入库后要进行标识和分类、分规格堆放及管理，同时采取防止变形、防止受潮霉变等措施，对材料出库验证并办理相关的领用手续。
⑤材料出库后，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料布遮挡严实，避免受日晒雨淋。
2.24.1给水管、冷热水系统管道安装 1、制定给水管道安装施工工艺流程2、给水管、采暖及燃气施工通用性技术措施⑴材质管理：管材质量是保证给水管道严密不渗漏的关键，必须使用合格产品，并在运输保管过程中，严格管理，防止损坏。
⑵质量标准：各种管材应符合设计要求，安装前检查外观有无缺陷，用小锤轻轻敲打，检查有无裂纹，有裂纹时，不得使用。
橡胶圈、卡箍等配件外观应粗细内匀、质地良好、无气泡、无裂缝、皱皮等现象。
⑶管道穿越楼板设置钢套管，套管与管道间用石棉绳或沥青油麻封闭，如图：准备明确工序图纸会审 制定方案施工预算 编制准备机具材料准备劳动力配备进入现场开工加工构件预埋预留管道支管安装管道水试压 系统支管安装系统接驳 配合调试技术、安全交底测量、放线定位支吊架安装管道干立管安装管道水冲洗卫生洁具安装交工验收⑷给水干管一般在支架安装完毕后进行，先按图纸确定干管的标高、位置、坡度、管径等。
各种管道的支架最大距离按现行规范、省市优良样板标准等有关规定进行安装。
管子和管件先在地面上组装好后再吊装，用事先准备好的U型管卡固定。
⑸安装立管前，先清通各层楼板，按图纸设计位置在墙上弹出立管的安装轴线，在垂直线上按规范或标准规定确定立管的管卡位置，并安装好，立管按图纸要求集中预制好后再进行现场安装，如图所示。
⑹水平管在屋面、楼地面上敷设采用膨胀螺栓固定型钢支（托）架的敷设方式；在支架安装损坏结构及防水层处，补做防水处理。
参照下图施工。
支管安装完毕后，随即用堵头或管帽将各管口堵好。
⑻所有非防臭型地漏和卫生器具设存水弯，水封深度≥50mm。
⑼冷、热水管上下平行安装时，热水管在冷水管的上面；垂直安装时，热水管在冷水管面向的左面；在卫生洁具上安装冷、热水龙头时，热水龙头安装在面向的左边。
3、钢塑给水管施工要点①截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。
当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min。
②当采用手工锯截管时其锯面应垂直于管轴心。
管道安装施工工艺工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。
管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管内清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。
管道安装前应具备以下条件：1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准；3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求；4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件；6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。
一、材质检验㈠一般规定1.管道组成件〔它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和别离器等〕及管道支撑件〔它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。
圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等〕必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记；4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准〔工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及标准〕的规定；5.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定；6.设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不绣钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
工艺管道安装施工方案一、工程概况本工程管道主要包括给水管、污泥管、排砂管、药剂管、排水管、污水管等。
管道的材质主要涉及以下几种:普通钢制管道；铸铁管；不锈钢管； UPVC 管（聚氯乙烯管）等。
其中最大管道直径为φ1600×12 的钢板卷管。
本工程中构筑构较多, 安装过程中与土建的配合预埋密切相关, 另外施工中与土建交叉作业较多与地下管道碰头多, 并且口径大, 程序要求和质量要求都高。
污泥处理系统系进口设备及材料较, 施工中规范标准除严格执行国标外, 还必须遵循国外的标准和安装指导书。
二、本工程的管道标准及规范, 主要包括：GB50268-97 给水排水管道工程施工及验收规范GB50236-98 现场设备, 工业管道焊接工程施工及验收通用规范GB50235-97 工业管道工程施工及验收规范CJJ/T29-98 建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规范GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GBJ126-89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB5084-93 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50252-94 工业安装工程质量检验评定统一标准YB/T9256-96 钢结构管道涂装技术规程三、管道工程施工方法及技术标准（一）施工准备施工准备是保证施工顺利进行的前提, 主要包括技术准备、物资准备、组织准备以及作业条件的准备等, 其具体内容是:1.熟悉与本工程有关的建设文件, 了解工程特点和施工总体要求；2、研究施工图纸, 了解设计意图和适用规范, 认真做好图纸会审工作, 施工图上存在的问题要商定解决办法, 并在施工图会审纪要中反映出来；3.编制施工方案、施工图预算和用料计划；4.根据现场施工条件和施工组织总设计的要求规划本专业工种的临时设施和施工用场地的布置；5.根据土建施工进度情况组织劳动力进场施工；6.按施工要求组织机具、材料进场；7、由工程项目经理和有关技术负责人组织进场施工人员认真学习施工图, 明确设计意图和质量要求并逐级进行技术交底, 其内容主要包括工程特点、设计要求、施工工艺、质量标准、技术措施、安全措施、新技术及新材料、新工艺的施工方法等, 并做好技术交底纪录；8、注重现场施工管理, 对已进场的劳动力和机具、材料根据施工条件进行合理有效地调度使用, 充分利用时间、空间, 建立起文明施工秩序, 完善施工资料积累和传递机制。
管子安装通用工艺一、管子加工工艺1．材料1.1管子材料应符合我国造船规范要求，和有关国家标准的规定。
1.2各种管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书。
如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
1.3 管子加工前，必须核对管材是否符合图纸要求。
1.4 管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。
1.4.1 无缝钢管和双金属管，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。
如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该过该材料标准的负偏差。
1.4.2 焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。
1.4.3 有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
1.5 异径接头，定型弯头等连接件，必须具有村质报告证件，方可使用。
2 管子弯曲加工：2.1弯管设备：2.1.1 弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。
2.1.2弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。
2.1.3弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。
弯管工艺：2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采用冷弯，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯。
但20号钢管不宜采用中频弯曲。
2.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。
2.2.3管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小于三倍，但不得小于2倍。
较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。
2.2.4有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。
2.2.5有芯弯管时，芯棒的端头贺柱截面位置应超过与垂直的中心线，其超前值一般根据试验来决定。
也可参表1选取。
注：表中D及d分别代表管子的外径和内径。
2.2.6 弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲面引起变形的最小方位上，在弯立体弯头时，亦应适当考虑焊缝的位置。
2.2.7弯制铜管，铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘附的硬质杂物（如铁销，砂土等）。
不允许在管子表面划线，只允许用铅笔或粉笔在管子表面划标记。
弯制时应加少许润滑油以防止管材内外表面受拉伤。
2.2.8弯子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，防止过烧。
加热温度参照表二。
2.2.9采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲处进行退火处理，退火温度为5 00-700℃2.2.10合金钢管和外径大于120mm的碳素钢蒸气管，经弯曲后，应进行退火处理，碳素钢管加热至600-650℃，保持时间应为25mm壁厚（或不足25mm者）至少一小时，然后在平静空气中缓慢冷却，合金钢管的热处理根据成分决定。
2.2.11采用塞砂弯管时，应选用河沙，但也允许用铁砂或石英砂。
河沙，石英砂的直径一般约2-4mm，铁砂直径约为1mm。
砂子颗粒应均匀，干燥，清洁，不允许有水分和油污及可燃物等。
填砂可用抖动或敲击的方法填实，敲击时只允许用木锤，砂子填实后，用干木塞塞住管口。
2.2.12液压管系的管子弯制采用冷弯，不得塞砂热弯，弯曲半径建议大于管外径的3倍。
2.2.13管子热弯后，应清除表面的氧化皮。
2.3检查：2.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通径50mm以下和通径50mm-100mm的管子不平度公差为±5mm，通径100mm以上管子为±10mm。
检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。
2.3.2检查合格后，应在管子上标明验收印记。
3管子预制：3.1管子的切割与开孔3.1.1有色金属管，水煤气管和外径超过32mm的钢管，应用机械方法切割和开孔；合金钢管切割和开孔的方法应根据成分决定。
3.1.2管子上开孔和切割后毛刺必须全部清除干净。
3.1.3管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差，应符合表3所规定的要求。
表三：3.2支管装配：3.2.1支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。
3.2.2 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留3mm 间隙，当支管壁厚小于6mm时，不用开坡口。
3.2.3 总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。
3.3 法兰装配：3.3.1管子弯曲扣，未装法兰前，须在平台上按表4角度公差进行检验，超出公差范围者进行校正。
3.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。
3.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊接变形。
3.3.4装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1（注：K为焊脚尺寸）但不应小于4mm。
法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。
3.3.5支管或法兰在定位点焊时，DN<80管子不得少于三点，每点点焊长度5mm，DN>80管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。
管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。
3.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。
3.4 螺纹接头连接：3.4.1符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头。
3.4.2低压管子螺纹接头，一般不宜用于输送可燃液体的管系上，且最高使用温度不得超过260℃。
3.5套管连接：3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀及需要维修经常拆卸的部位。
套管材质应与管路材质相同。
3.5.2套管的壁厚，应大于或等于1.25倍连接管的壁厚。
3.5.3套管长度大于或等于连接管的直径。
3.5.4套管与连接管的单边间隙小于或等于2mm3.5.5如用于淡水，海水系统的套管，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。
3.5.6按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。
3.6钢管的对接：3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡口，直接对焊。
但要留2-3mm间隙。
3.6.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为2-2.5mm。
3.7管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。
4.管子焊接：4.1焊接材料：4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。
4.1.2焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小开6℃，严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。
4.1.3焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。
严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。
4.2焊前准备：4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。
4.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。
4.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料，所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限，工作压力高于3.0Mp a的空气系统及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。
4.2.4管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。
4.3焊接技术要求：4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认可的其它焊接方法。
4.3.2管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规定。
4.3.3滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应采用气体保护焊作为封底焊。
4.3.4水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的防腐措施4.3.5管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。
4.3.6碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过0.23%或含碳量不超过0.23%，但壁厚超过30mm者，在电弧焊后进行消除应力的热处理。
热处理保温温度为580-620℃4.4检验：4.4.1焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。
4.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。
4.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。
4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2 mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。
4.4.5在Ⅰ级管系中，外径大于76mm的管子对接焊接头，应全部经X射线或r 射线检查。
4.4.6Ⅱ级管系中，外径大于102mm的管子对接焊接头以及Ⅰ级管系中，外经等于或小于76mm的管子的对焊接头，应以10%抽样进行X射线或r射线检查。
4.4.7当由于技术原因，Ⅰ级管系和Ⅱ级管系的X射线或r射线检查不能进行时，经验船部门同意可采用其它等效检查方法。
4.4.8法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表5检查验收。
5.水压强度试验：5.1内场焊接完毕，并将除尽毛刺的管子，经各项质量指标检验合格后，均须在车间内场进行水压试验。
5.2水压试验的试验压力，当设计温度大于300℃时，不低于设计压力的1.5-2倍或按图纸规定的压力值进行水压试验。
5.3水压试验时，应先将被试压件内空气排尽，然后逐级增加试验压力，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。
5.4当管内压力升高到规定值时，应保持5-10分钟不降低，在管子保持水压的时间内，可用小锤轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现漏泄应即卸载。
补焊后重新进行检查，但补焊次数不得超过二次。
5.5经水压试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格印记。
6管子清洁：6.燃油，滑油，液压，制冷，压缩空气，油仓油柜测量管，注入管以及图纸上有清洁要求的管子，经水压试验合格后（上船安装前），必须对每根管子进行化学清洁。
化学清洁要求按（CB/T3760-1996）《钢管，铜管，铝管的化学清洁》进行。
6.2各类管子经清洁后，根据其不同用途外壁涂防锈漆，内壁涂上介质油或规定保养油。
