工业工程现场改善(精)

年迩欧艾装配线✋☜改善案例装配线简介装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。

为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。

通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。

装配生产线平衡改善过程● 了解产品组装工艺● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据● 从统计数据分析U型拉平衡状况● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善● 改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3● 产品编号：53072（太空车）● 组装部分：成品和包装● 改善方案提出时间：2010/8/2● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数1 9.5 12 11 13 6 14 13 15 8 16 8 17 8 18 6 19 9 110 10 111 6 112 8 1平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。

ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。

其核心目标是通过优化生产流程和资源利用，提高生产效率和质量，降低成本，达到可持续发展的目的。

因此，本文将从工业工程的角度出发，探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。

2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后，我们发现以下几个问题：1) 生产线布局不合理：生产线上设备摆放不当，并且往往存在较长的等待时间和运输距离，导致生产效率低下；2) 员工操作不规范：存在员工操作不规范且易犯错的现象，需要增加检验环节，增加了生产成本；3) 设备老化：部分生产设备老化严重，影响了生产的稳定性和质量；4) 物料管理混乱：物料管理不严格，导致物料浪费和库存过高。

3. 改善方案基于上述问题，我们提出以下改善方案：1) 优化生产线布局：重新设计生产线布局，将设备安排得更加紧凑，并且采用先进的物料输送系统，减少运输距离和等待时间，提高生产效率；2) 培训员工：通过培训和教育，提高员工的操作技能，加强规范化操作，减少人为错误，降低生产成本；3) 更新设备：对老化严重的设备进行更新或更换，确保生产设备的稳定性和质量；4) 强化物料管理：引入先进的物料管理系统，加强对物料的追踪和管理，减少库存过高和物料浪费。

4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案，我们提出以下具体的实施步骤：1) 生产线布局优化：成立专门的布局优化小组，由工业工程师和生产主管共同负责。

首先进行生产现场调研，分析现状，然后制定新的生产线布局方案。

在设计方案的过程中，必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。

最后，进行试运行和调整，确保新的生产线布局方案达到预期的效果。

2) 培训员工：建立规范化的操作流程和培训计划，对员工进行技能培训和操作规范培训。

培训计划由专门的人力资源部门制定，培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。

现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。

一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。

以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。

工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。

工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。

在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。

这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。

针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。

三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。

对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。

为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。

（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。

2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。

通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。

具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。

通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。

（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。

3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。

因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。

（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。

IE现场改善流程IE现场改善流程是指在IE部门对现场进行全面的改善和优化，以提高生产效率和降低成本。

IE（工业工程）是一种以科学方法研究生产建设和经营管理等问题的工程学科，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，提高生产效率和降低成本。

现场改善流程是IE工程师在实际生产现场中进行优化的过程。

IE现场改善流程通常包括以下几个步骤：1.现场观察和数据收集：IE工程师首先对生产现场进行仔细观察，了解生产过程中存在的问题和瓶颈。

他们会收集相应的数据，如生产周期时间，设备利用率，员工效率等。

这些数据将用于确定问题和制定改善计划。

2.现场分析和问题识别：IE工程师通过分析收集到的数据，进一步识别生产过程中存在的问题和瓶颈。

他们将确定导致问题的根本原因，并找出改进的可能途径。

3.改善计划的制定：IE工程师根据问题的识别和分析，制定出改善计划。

改善计划可能包括调整生产流程，改进设备布局，提升员工技能等。

4.改善方案的实施：IE工程师将改善计划付诸实施。

他们会与现场运营人员合作，协调实施过程中涉及的各方面问题。

他们会对改进效果进行跟踪和监控，以确保计划的顺利执行。

5.改善效果评估和反馈：IE工程师会对改善效果进行评估和反馈。

他们会收集数据并进行分析，以了解改善计划的实施效果和效益。

根据评估结果，他们会进一步调整和优化改善计划，以获得更好的结果。

在IE现场改善流程中，需要注意以下几点：1.团队合作：IE工程师需要与现场运营人员紧密合作。

他们需要互相沟通和协调，以确保改善计划的有效执行。

2.持续改进：IE现场改善流程是一个持续改进的过程。

IE工程师需要不断进行分析和评估，以确保改进的持续效果。

3.数据驱动：IE现场改善流程需要依赖于准确的数据。

IE工程师需要收集和分析数据，以支持他们的决策和计划。

4.员工培训和参与：IE现场改善流程需要员工的积极参与和支持。

因此，IE工程师需要提供培训和指导，以提高员工的技能和意识。