工业工程现场改善(精)

年迩欧艾装配线✋☜改善案例装配线简介装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。

为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。

通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。

装配生产线平衡改善过程● 了解产品组装工艺● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据● 从统计数据分析U型拉平衡状况● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善● 改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3● 产品编号：53072（太空车）● 组装部分：成品和包装● 改善方案提出时间：2010/8/2● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数1 9.5 12 11 13 6 14 13 15 8 16 8 17 8 18 6 19 9 110 10 111 6 112 8 1平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。

ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。

其核心目标是通过优化生产流程和资源利用，提高生产效率和质量，降低成本，达到可持续发展的目的。

因此，本文将从工业工程的角度出发，探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。

2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后，我们发现以下几个问题：1) 生产线布局不合理：生产线上设备摆放不当，并且往往存在较长的等待时间和运输距离，导致生产效率低下；2) 员工操作不规范：存在员工操作不规范且易犯错的现象，需要增加检验环节，增加了生产成本；3) 设备老化：部分生产设备老化严重，影响了生产的稳定性和质量；4) 物料管理混乱：物料管理不严格，导致物料浪费和库存过高。

3. 改善方案基于上述问题，我们提出以下改善方案：1) 优化生产线布局：重新设计生产线布局，将设备安排得更加紧凑，并且采用先进的物料输送系统，减少运输距离和等待时间，提高生产效率；2) 培训员工：通过培训和教育，提高员工的操作技能，加强规范化操作，减少人为错误，降低生产成本；3) 更新设备：对老化严重的设备进行更新或更换，确保生产设备的稳定性和质量；4) 强化物料管理：引入先进的物料管理系统，加强对物料的追踪和管理，减少库存过高和物料浪费。

4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案，我们提出以下具体的实施步骤：1) 生产线布局优化：成立专门的布局优化小组，由工业工程师和生产主管共同负责。

首先进行生产现场调研，分析现状，然后制定新的生产线布局方案。

在设计方案的过程中，必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。

最后，进行试运行和调整，确保新的生产线布局方案达到预期的效果。

2) 培训员工：建立规范化的操作流程和培训计划，对员工进行技能培训和操作规范培训。

培训计划由专门的人力资源部门制定，培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。

现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。

一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。

以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。

工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。

工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。

在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。

这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。

针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。

三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。

对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。

为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。

（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。

2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。

通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。

具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。

通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。

（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。

3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。

因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。

（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。

IE现场改善流程IE现场改善流程是指在IE部门对现场进行全面的改善和优化，以提高生产效率和降低成本。

IE（工业工程）是一种以科学方法研究生产建设和经营管理等问题的工程学科，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，提高生产效率和降低成本。

现场改善流程是IE工程师在实际生产现场中进行优化的过程。

IE现场改善流程通常包括以下几个步骤：1.现场观察和数据收集：IE工程师首先对生产现场进行仔细观察，了解生产过程中存在的问题和瓶颈。

他们会收集相应的数据，如生产周期时间，设备利用率，员工效率等。

这些数据将用于确定问题和制定改善计划。

2.现场分析和问题识别：IE工程师通过分析收集到的数据，进一步识别生产过程中存在的问题和瓶颈。

他们将确定导致问题的根本原因，并找出改进的可能途径。

3.改善计划的制定：IE工程师根据问题的识别和分析，制定出改善计划。

改善计划可能包括调整生产流程，改进设备布局，提升员工技能等。

4.改善方案的实施：IE工程师将改善计划付诸实施。

他们会与现场运营人员合作，协调实施过程中涉及的各方面问题。

他们会对改进效果进行跟踪和监控，以确保计划的顺利执行。

5.改善效果评估和反馈：IE工程师会对改善效果进行评估和反馈。

他们会收集数据并进行分析，以了解改善计划的实施效果和效益。

根据评估结果，他们会进一步调整和优化改善计划，以获得更好的结果。

在IE现场改善流程中，需要注意以下几点：1.团队合作：IE工程师需要与现场运营人员紧密合作。

他们需要互相沟通和协调，以确保改善计划的有效执行。

2.持续改进：IE现场改善流程是一个持续改进的过程。

IE工程师需要不断进行分析和评估，以确保改进的持续效果。

3.数据驱动：IE现场改善流程需要依赖于准确的数据。

IE工程师需要收集和分析数据，以支持他们的决策和计划。

4.员工培训和参与：IE现场改善流程需要员工的积极参与和支持。

因此，IE工程师需要提供培训和指导，以提高员工的技能和意识。

引言目前，我国的市场竞争空前激烈，尤其在经济危机之后，我国制造业更是面临着前所未有的竞争压力。

所以说，我国的生产企业只有在提高产品设计水平，降低生产成本，关注交货期和处理好用户关系等方面全方位的提高自己的竞争实力，才可以在市场竞争的大潮中得到生存空间。

1 绪论研究的目的及意义生产现场是制造企业经营活动最活跃的地方，它包括产品设计研发、生产和销售或提供服务以及与顾客沟通。

在企业的所有生产经营活动场所中，生产作业现场无疑是最重要的，它直接实现劳动转换，将劳动对象经过加工转变为产品。

由于产品在生产现场被制造出来，所以，产品质量的好坏、成本与效益的高低都是在生产现场实现的[1]。

在生产制造过程中，生产现场汇集了计划、生产、销售等各个环节的信息，同时也与企业的生产效率、产品质量等各个方面的问题有着直接的联系。

故生产现场也是企业各种问题的发源地。

在生产制造过程中，往往最容易暴露出企业在生产效率、产品质量等方面的问题和矛盾。

从某种意义上说，生产现场是企业的重要战场之一，现场管理的好坏直接影响企业市场竞争力的提升，要实现现场的高效运作，就必须实施科学有效的现场管理。

现场管理有广义和狭义之分，广义的现场管理就是对企业所有生产经营活动场所的管理。

狭义的现场管理主要是指对企业的生产作业现场的管理。

现场管理是指运用科学的管理手段，对现场中的生产要素和管理目标要素进行设计和综合治理，达到全方位的配置优化，创造一个整洁有序、环境优美的场所，使现场中最具活力的人心情舒畅，操作得心应手，达到提高生产效率，提高产品质量，降低成本，增加经济效益[2]。

而现场改善其实就是现场管理的深化，是对现场管理中发现的问题有计划、分步骤地进行分析和解决，它是一个循环往复，永无休止的优化过程，使生产现场持续改善对企业的可持续发展也有着重大的意义。

通过对生产现场进行管理与改善可以达到如下几点目的[3]:l)现场改善能够帮助企业提高生产率现场改善依靠平准化设计、平衡生产线、人机互联作业分析、弹性工作人员配置等方式方法，对生产过程进行系统性的优化和改进，消除不必要的冗余工序，减少在生产过程中的停滞，并在此基础上合理配置作业人员，达到提升设备和劳动力的应用效率的目的;此外，通过改善工作环境布局、改进搬运工具等形式，提升生产现场物料搬运的效率，能够在产品生产和物流效率两方面提高企业的生产效率。

工业工程基础之动作经济原则与现场改善一、动作经济原则在工业工程中，动作经济原则是指通过优化动作的方式，提高生产效率和工作质量的原则。

具体来说，动作经济原则是通过减少不必要的动作、优化动作顺序、改善动作方式等方式来实现的。

1. 减少不必要的动作减少不必要的动作是提高工作效率的关键。

人们在工作中常常会有一些不必要的动作，比如多次重复拿放物品、走动次数多等。

通过观察工作过程，并进行分析，可以找出这些不必要的动作，并采取措施进行改进和优化。

例如，在生产线上，工人在拧紧螺丝时，可以通过优化工作台的设计，将螺丝和螺丝刀一起放置在工人手边，减少工人来回拿取螺丝的动作，从而提高工作效率。

2. 优化动作顺序优化动作顺序是指通过调整工作过程中的动作顺序，使得工作更加高效、流畅。

在分析工作过程时，可以根据动作的复杂程度、频次等因素，合理地安排动作的顺序。

举个例子，假设一个仓库的工作人员需要将货物从货架上取下，然后放到运输车上。

如果工作人员先取货、再放货，反复来回多次，那么工作效率就会很低。

而如果将取货和放货这两个动作安排在一起进行，可以减少走动的次数，提高工作效率。

3. 改善动作方式改善动作方式是指通过调整人体姿势、动作方式等方面来提高工作效率和工作质量。

如果工作人员的姿势不合理或动作方式不当，容易导致身体不适、疲劳和错误操作，影响工作效率和工作质量。

比如，在长时间的坐姿工作中，应该保持正确的坐姿姿势，避免驼背或过度弯腰。

同时，使用适合的工作工具、设备，能够减少不必要的力气消耗，提高工作效率。

二、现场改善现场改善是指在工作现场针对存在的问题进行改进和优化，以提高工作效率、减少浪费和改进工作质量。

1. 现场观察现场观察是进行现场改善的前提和基础。

只有通过观察工作现场，了解问题的具体情况，才能有针对性地进行改进措施。

在进行现场观察时，应该充分利用目测、录像、计时等方法，对工作现场进行全面而系统的观察。

通过观察，可以发现一些潜在的问题和浪费，为后续的改进工作提供有力的依据。

现场改善总结现场改善总结今天拜读了今井正明先生《现场改善》一书，这本书分十四章，向我们阐述了改善焦点，也给我们指出了改善的重点，在质量、成本和交付等主要的项目中，质量永远应该放在第一位，如果产品或服务本身质量不佳，公司就不可能赢得市场竞争。

下面就对本书的内容谈下我的感受。

一、《现场改善》中讲到5S是实施现场改善的第一步。

近年来，我们公司也在大张旗鼓推行5S，管理人员在解放思想，工人的工作习惯在改变，生产现场通过改善环境焕然一新，员工的进取心得到加强，产品质量问题明显减少，现场脏乱差问是得到改善，最终得到客户认可。

但书中讲到5S每步实施要一步一个脚印，不能急于求成就跳过了一些很重要的步骤，否则固化难以持续，最后就是形似神不似，要培养员工独立改善的思想。

二、改善目标是实现质量最优、消除浪费，交货期最短。

现场改善主体是员工，我们在实际的生产当中，往往在交货期与质量上发生冲突，生产主管总是做一些救火，为完成数量牺牲质量，车间有些工人做计件追工时追数量，过程质量得不控制，发生质量问题并没有深入分析去刨根问底。

最后大家都可以找一堆借口，把持续改善当成了下次做好的挡箭牌，产品带着潜在问题欠债交客户，发生问题再派人去现场整改，增加了大量的人工成本浪费。

书中讲到质量、成本、交付他们之间有着十分紧密的联系，应该是先有质才有量，如果质量不过关，不管摆在客户面前价格有多么低，都无法打动他们，因此降低不合格率，眼光要瞄准最常见的5种不合格品上解决。

三、标准化是现场作业准则。

如果工作场所已具备标准，工人也按标准行事，那么此过程就在掌控之下，下一步就是调整现状，并提升标准，这就需要PDCA工作持续改进的生产模式，结合生产现实，我们生产的产品很多的不健全和缺陷，或者是执行和监管不到位，下面工人干活流程不清，培训并没有深入工人心里，也导致我们产品质量波动大，隐形质量问题也多。

四、生产中的浪费，消除不增加附加值的工作。

我们平时的七大浪费每个人都会讲出几点，但书中讲的浪费增加了不均和无理，不均是有变动的意思，无理则是指滥用或过载，任何事只要费力和不规律就有问题，书中讲到一但平稳工作中断，或是缺件，产品变更，机器没跟上，当然我们日常工作中经常碰到，这点在我们实际生产常见。

工业工程现场改善宝典之作业测定概述作业测定是工业工程中的一项重要技术，可以帮助企业评估和改进生产过程的效率和效果。

它是通过收集数据、分析和计量生产过程中的关键要素，如操作时间、动作频率和运输距离等，来评估工作站点的工作负荷和工作内容。

这样可以帮助企业发现潜在的问题和改进的机会，从而提高生产效率，降低成本。

作业测定的好处作业测定具有以下几个优点： 1. 提高工作效率：通过对生产过程中的关键要素进行测定和分析，可以识别出低效的环节，并提出改进措施，从而提高工作效率。

2. 优化工作内容：作业测定可以帮助企业评估工作站点的工作内容，发现不必要的或重复的操作，从而优化工作流程，提高工作质量。

3. 减少人力资源浪费：通过作业测定，可以发现不必要的工作环节或低效的操作方法，从而减少人力资源的浪费，提高人力资源的利用效率。

作业测定的步骤作业测定一般包括以下几个步骤： 1. 确定测定的目的：在进行作业测定之前，需要明确测定的目的，例如是为了改进工作流程还是为了评估工作站点的工作负荷。

2. 收集数据：在测定过程中，需要收集与工作站点有关的各类数据，如操作时间、动作频率和运输距离等。

可以通过直接观察、时间记录和工作日志等方式收集数据。

3. 分析数据：收集完数据后，需要对数据进行分析，例如计算平均操作时间、操作频率和运输距离等。

还可以通过流程图、动作分析和时间-运动系统等方法对数据进行分析。

4. 评估工作站点：根据数据分析的结果，对工作站点进行评估，发现问题和改进的机会。

可以使用评分方法或者根据工作站点的产出和效率等指标进行评估。

5. 提出改进措施：根据评估结果，提出改进措施，例如减少操作时间、优化工作流程、重新安排工作内容等。

改进措施应该根据工作站点的实际情况和需求来制定。

作业测定的应用案例以下是一个作业测定的应用案例，以说明如何通过作业测定来改进生产过程。

案例描述：一家汽车制造公司希望提高其装配线的生产效率。

他们使用作业测定来评估装配线上的工作站点，发现其中一个工作站点的工作负荷较高，工作内容存在不必要的重复操作。