材料成形过程模拟仿真11
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DEFORM 3D V11介绍1 DEFORM概览DEFORM是一款基于有限元法(FEM)的模拟分析软件。
其在金属材料成形及其相关领域被用来分析各种材料的成形过程以及热处理过程。
通过在计算机上模拟材料的制造成型过程,这款软件可以在以下方面帮助到工艺设计师和工程师:➢减少进行昂贵的车间试验以及重新设计工具和流程的需求➢改善工具和模具的设计来降低生产成本及材料浪费➢缩短将新产品推向市场的时间➢改善产品的微观结构及强度➢提升工艺控制质量不同于别的通用的有限元软件,DEFORM只为成型设计。
DEFORM的友好型界面可以让工程师们更好地专注于成型的工艺设计而不是繁琐的软件学习上。
DEFORM一个很大的亮点就在于它能够自动地重画网格来优化网格质量。
DEFORM -HT能够很好地模拟热处理过程,包括回火,退火,淬火,正火以及渗碳。
DEFORM-HT可以预测硬度,残余应力,淬火变形以及其他与热处理相关的机械性能和材料性能。
DEFORM同样具备其他先进的功能,如预测塑性断裂,微观组织演化,切削加工变形和切屑形态。
可扩展的用户子程序使高级研究人员可以自定义他们自己的本构、断裂和微观结构模型以及压力机规格和非金属材料。
Multiple Operation(MO)界面允许用户建立连续的模拟过程,其可自动按顺序完成模拟不用用户挨个操作。
DEFORM具有用于特定过程的不同向导,例如形状轧制,环锭轧制,挤压,逆向热处理,机加工,嵌齿,热处理,热处理炉等,这些向导是自定义的,可帮助用户轻松设置复杂的过程。
DOE(Design of Experiment)帮助用户研究指定范围内各种参数对过程的影响。
OPTIMIZA TION可帮助用户优化特定参数,例如模具负载,最大值。
钢坯应变,损伤值等最后,DEFORM能够研究从铸锭转换到成型,加工和热处理,再到最终产品安装的整个制造链。
同时,现代的用户界面设计使生产工程师和研究科学家均可轻松应用2 利用DEFORM分析的流程设计工艺过程可以从变形前变形后工件的形状,材料,变形温度等方面考虑采用哪种工具收集所需数据最主要的就是材料数据,如材料的应力应变方程,材料的属性值等处理条件数据在前处理界面设置好模拟过程提交模拟使用后处理查看结果假如结果不对。
镁合金薄壁件压铸成形的工艺及数值模拟祁明凡;康永林;朱国明;李扬德;李卫荣【摘要】The mold filling and solidification process of high pressure die-casting (HPDC) AZ91D magnesium alloy thin-wall phone bracket parts were simulated by Procast software. The effects of the different process parameters on the surface quality, density, microstructure and mechanical properties of thin-wall parts were studied by combining the simulationwith experiment. The results show that the type and location of defects are identical with the simulated results. The pouring temperature and fast injection speed have an important effect on HPDC thin-wall parts ofAZ91D magnesium alloy. Decreasing the pouring temperature or increasing the fast injection speed properly helps to improve surface quality, decrease casting defects and grain size and increase mechanical properties of parts. For HPDC thin-wall phone bracket parts of AZ91D alloy, suitable pouring temperature and fast injection speed are 670℃ and 2.3m/s, respectively. Under the process parameters, the thin-wall parts have good surface quality, the average size of the grains is only 5.6 μm and the porosity level of the parts is only 2.0%. Also, the mechanical performanceof the thin-wall parts is excellent, and the ultimate tensile strength, yield strength, elongation and hardness are 306 MPa,203 MPa,6.0% and 86 HV, respectively.%利用Procast模拟软件分析AZ91D镁合金薄壁手机支架件的充型过程与凝固过程;结合模拟与实验研究不同工艺参数对薄壁压铸件表面质量、密度、组织及力学性能的影响,并探索出合适的工艺参数.结果表明:薄壁支架件所产生的缺陷类型及位置与模拟结果相吻合;浇注温度和快压射速度对薄壁件的压铸成形具有重要影响,适当降低浇注温度或提高快压射速度均有利于改善铸件的表面质量,减少铸造缺陷、细化晶粒和提高力学性能.对于AZ91D镁合金薄壁手机支架件压铸,合适的浇注温度和快压射速度分别为670℃和2.3 m/s,在此工艺参数下生产的铸件表面质量良好,晶粒细小,其平均尺寸仅为5.1μm,铸件密度高,气孔率仅为2.0%,铸件力学性能优异,其抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度分别为306 MPa、203 MPa、6.0%和86 HV.【期刊名称】《中国有色金属学报》【年(卷),期】2017(027)003【总页数】11页(P448-458)【关键词】AZ91D镁合金;薄壁件;压铸成形;显微组织;力学性能;数值模拟【作者】祁明凡;康永林;朱国明;李扬德;李卫荣【作者单位】北京科技大学材料科学与工程学院,北京 100083;北京科技大学材料科学与工程学院,北京 100083;北京科技大学材料科学与工程学院,北京 100083;东莞宜安科技有限公司,东莞 523662;东莞宜安科技有限公司,东莞 523662【正文语种】中文【中图分类】TG146.2薄壁镁合金铸件具有密度小、比强度及比刚度高、阻尼性及切削加工性能好等优点,近年来广泛应用于“3C”产品外壳及内在支架等结构件,这类零件尺寸精度要求高、壁厚小且结构复杂,其充型问题成为此类零件成形的关键问题[1−3]。
基于AUTOFORM的冲压件成型仿真分析一、AUTOFORM简介AUTOFORM主要有以下特点:1. 全自动网格划分传统意义上的分析师,都在对几何的网格划分上具有较深的造诣,在一个方案的整个分析过程中,网格的处理,往往占据了70%的精力。
资深分析师的匮乏,严重影响了CAE 分析在工业界的推广应用。
AUTOFORM 由于在接触算法上的重大突破,从而在根本上改变了网格划分对技术人员所要求的内涵,其整个划分过程全自动,无需用户干预,具有快速、准确、稳定和简单的特点,不占用使用人员的精力。
全自动网格划分,使得CAE 分析的瓶颈问题得到解决,对普通技术人员而言,CAE 分析不再是一个神秘领域,使得CAE 工业应用的普及化真正成为现实。
2. 全程工艺设计辅助3. 计算速度快AUTOFORM 对板冲压成型过程的仿真模拟计算速度超越了传统意义上对板冲压成型过程进行模拟所需时间的理解。
其计算速度是同类CAE 软件的几倍甚至几十倍。
绝大部分制件的仿真分析计算都能在几十分钟内完成,有些甚至只需几分钟。
4. 模拟精度高AUTOFORM 不仅在瑞士设有研发部门,而且在德国还专门设有工业应用部门,其与欧洲的一些著名的汽车生产商和模具生产商之间也已建立了良好的联系和反馈机制。
经过多年的工业应用反馈积累改进和版本升级,目前,AUTOFORM 的模拟精度已经在世界范围内得到了广泛认可,这一点也已经在NUMISHEET’2002 的试题结果中得到了很好的反映。
5. 模拟结果稳定性高AUTOFORM 诸多内置参数来源于工业实际,无需用户外部干预。
与传统CAE 软件比较,其计算结果不依赖于操作者的FE 经验,不会因人而异,稳定性非常好。
这一点已经在NUMISHEET’2002 的试题结果中得到了很好的反映。
6. 界面简洁,操作性好AUTOFORM 的前、后处理所有功能都集成于一个界面之中,但整个界面简单明了,给人以井井有条之感。
其所有模块都兼具向导功能,用户只须按部就班将设置填好即可。
研究与开发合成纤维工业ꎬ2019ꎬ42(2):16CHINA㊀SYNTHETIC㊀FIBER㊀INDUSTRY㊀㊀收稿日期:2018 ̄10 ̄02ꎻ修改稿收到日期:2019 ̄01 ̄25ꎮ作者简介:张华伟(1983 )ꎬ男ꎬ讲师ꎬ主要从事纤维增强复合材料的研究与教学工作ꎮE ̄mail:zhanghw@neuq.edu.cnꎮ基金项目:国家自然科学基金项目(51475086)ꎻ河北省自然科学基金项目(E2016501118)ꎻ中央高校基本科研业务费专项资金资助项目(N172304036)ꎻ河北省高等学校科学技术研究重点项目(ZD2017315)ꎮ㊀∗通信联系人ꎮE ̄mail:247328210@qq.comꎮ基于ABAQUS的碳纤维复合材料板热冲压成形仿真张华伟ꎬ李博宏∗(东北大学秦皇岛分校控制工程学院ꎬ河北秦皇岛066000)摘㊀要:基于ABAQUS有限元分析软件对碳纤维增强聚醚醚酮(PEEK)复合材料板的热冲压成形工艺进行模拟ꎬ分析了复合材料在热冲压过程中的受力及变形特性ꎬ探讨了纤维铺层夹角㊁复合材料板层数和复合层类型对其成形性能的影响ꎮ结果表明:可以利用复合材料的工程常数建立材料的本构模型ꎻ在复合层类型的选择中ꎬ 三维实体 ̄连续壳 更符合实际情况ꎬ仿真效果更好ꎻ复合材料的纤维铺层夹角是其热冲压成形的主要影响因素ꎬ而且同其他的纤维铺层夹角(0ʎꎬ30ʎꎬ45ʎ)相比ꎬ复合材料在铺层夹角为90ʎ时热冲压受力较好ꎬ但应变也较大ꎬ容易发生破坏ꎻ当总厚度一定时ꎬ复合材料板层数对材料的受力无明显影响ꎻ选择复合层类型为连续壳㊁90ʎ夹角的复合材料板建立热冲压模型ꎬ仿真效果最好ꎮ关键词:碳纤维㊀复合材料㊀热冲压成形㊀有限元模型㊀模拟仿真中图分类号:TQ342+.74㊀㊀文献标识码:A㊀㊀文章编号:1001 ̄0042(2019)02 ̄0016 ̄05㊀㊀复合材料是由两种或多种不同性质的材料用物理和化学方法在宏观尺度上组成的具有新性能的材料ꎮ通常来说ꎬ复合材料除了具有其组合材料的原始性能之外ꎬ还会产生一些原来组分材料所没有的新的性能ꎬ从而使得复合材料在强度㊁刚度㊁热力学等性能上有了一定幅度的改善[1]ꎮ碳纤维增强树脂基复合材料具有较高的强度ꎬ相对比金属材料来说ꎬ更加耐腐蚀㊁绝缘性好㊁制作方式简单ꎮ而且ꎬ碳纤维复合材料的密度小㊁比强度高ꎬ具有较好的轻量化效果和抗冲击性能ꎮ但这种材料也有其不足之处:材料各向异性严重㊁常温下成形性能差㊁生产成本较高等ꎮ张琦等[2]研究了碳纤维复合材料板的非等温模具热冲压ꎬ并以实验与有限元仿真结合的方式对纤维编织复合材料进行了分析ꎮ堵同亮等[3]建立了碳纤维编织复合材料的超弹性本构模型ꎬ研究了碳纤维编织复合材料在冲压成形带有双曲率曲面的结构件时的纤维重新排布和重新取向ꎮ但这些研究多数是以细观力学的分析方法来对复合材料冲压工艺仿真建模ꎬ对于从宏观的角度利用工程常数建模仿真的研究还相对较少[4-8]ꎮABAQUS软件是一款功能强大的有限元分析软件ꎮ在工程应用方面ꎬABAQUS基于丰富的单元库ꎬ可以用于模拟绝大多数的常见工程材料ꎬ如金属㊁聚合物㊁复合材料㊁橡胶等ꎮ作者利用ABAQUS软件对碳纤维复合材料板的宏观力学行为进行了研究ꎬ建立了碳纤维复合材料板在高温状态下的本构模型ꎬ在此基础上构建了碳纤维复合材料热冲压成形的有限元模型ꎬ完成了成形过程的有限元仿真ꎬ对比了不同的复合层类型㊁铺层角度㊁铺层层数对碳纤维复合材料板热冲压成形的影响ꎬ研究结果对于碳纤维复合材料零件在汽车轻量化上的应用[9]具有一定的指导意义ꎮ1㊀实验1.1㊀原材料连续碳纤维:牌号为T1100Gꎬ日本东丽公司生产ꎻ聚醚醚酮(PEEK)树脂:牌号为KT ̄820NLꎬ熔点340ħꎬ索尔维集团产ꎮ1.2㊀碳纤维增强PEEK复合材料的制备对于碳纤维增强PEEK复合材料ꎬ工业上常采用热压法进行制备ꎮ其主要工艺流程为:首先将碳纤维和预处理过的PEEK薄膜交替铺层在清洗干净的模具中ꎬ然后将模具放入已经预热一段时间的平板硫化机内ꎬ将温度提升到一特定温度ꎬ同时加压至设定的压力ꎬ保压一段时间ꎮ待到温度自然冷却至PEEK树脂的玻璃化转变温度以下ꎬ完成脱模ꎬ则可以得到碳纤维增强PEEK复合材料板[10-11]ꎮ设置参数:热压温度395ħꎬ热压压力2.5MPaꎮ1.3㊀复合材料板工程常数的拟定对于仿真建模来说ꎬ此处可以利用复合材料的工程常数来建立碳纤维复合材料板的本构模型ꎬ即从细观力学入手设置参数ꎬ最后结合宏观力学的方法来进行仿真模拟分析ꎮ复合材料工程弹性常数共有9个ꎬ即该材料的三个方向上的弹性模量(E1ꎬE2ꎬE3)㊁三个方向上的泊松比(v12ꎬv13ꎬv23)和三个方向上的剪切模量(G12ꎬG13ꎬG23)ꎮ其中E1为主方向上的弹性模量ꎬ即本材料中的连续纤维方向ꎮ通过相关文献可以查得常温下碳纤维复合材料的E1为150~450GPa[12]ꎮ横截面积为Aꎬ连续纤维与基体的横截面积分别为AfꎬAmꎬ于是有:σ1A=σfAf+σmAm(1)式中:σ1为主方向上的应力ꎻσf为连续纤维截面应力ꎻσm为基体的应力ꎮ考虑到应力与模量的关系ꎬ则有:E1=EfAfA+EmAmA(2)式中:Ef为连续纤维截面的弹性模量ꎻEm为基体的弹性模量ꎮ其他工程常数可选用PEEK材料的基本参数[13-15]ꎮ因此ꎬ拟定采用的复合材料工程常数如表1所示ꎮ表1㊀碳纤维增强复合板材工程常数Tab.1㊀Engineeringconstantofcarbonfiberreinforcedcompositeplate项目参数E1/MPa32800.0E2/MPa48.3E3/MPa48.3v120.4v130.4v230.4G12/MPa11.4G13/MPa11.4G23/MPa11.41.4㊀基于ABAQUS的冲压成形仿真建模方案在ABAQUS中进行几何建模ꎬ建立半球冲压仿真的模型ꎬ设定Z方向为冲压方向ꎮ将冲头㊁压边框以及下模视为刚体ꎮ进行网格划分时ꎬ对于碳纤维复合材料板ꎬ选择了常规壳和连续壳两种复合层类型ꎬ其网格单元选择Shell中的S4R(常规壳)和ContinuumShel1中的SC8R(连续壳)单元类型[16-19]ꎬ其余部件如冲头等采取仿真分析中常用的C3D10M单元类型ꎮ为了保证精度ꎬ板材采用细化网格ꎬ同时为了提高运算效率ꎬ对冲头㊁压边框和下模采用粗网格划分ꎬ如图1ꎮ图1㊀热冲压模型示意Fig.1㊀Sketchofstampingmodel㊀㊀设定碳纤维增强PEEK复合材料板处于200ħ适宜冲压的状态ꎬ选用实验试件为厚度0.3mmꎬ边长为500mm的正方形材料板ꎬ用于成形热冲压深度为100mm的半球形拉伸件ꎮ复合层纤维铺层夹角选取4种方式ꎬ即0ʎ㊁间隔30ʎ㊁间隔45ʎ( 米 字型铺层)与90ʎ( 十 字型铺层)排布ꎮ复合层的层数与每层厚度由被冲压材料板的总厚度确定ꎬ即总厚度不变ꎬ单层材料厚度与层数成反比ꎮ冲压板总厚度为0.3mmꎬ复合层层数设置为6ꎬ8ꎬ12ꎬ20ꎬ30层5个等级ꎮ2㊀结果与讨论2.1㊀复合层的类型选择对仿真结果的影响针对复合层类型ꎬ进行了两种建模方式ꎬ即常规壳 ̄三维壳单元建模和连续壳 ̄三维实体单元建模ꎬ其应力云图分别见图2㊁图3ꎮ图2㊀45ʎ复合层类型的应力云图对比Fig.2㊀Stressnephogramscomparisonofthetypeof45ʎcompositelayer71第2期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀张华伟等.基于ABAQUS的碳纤维复合材料板热冲压成形仿真图3㊀90ʎ复合层类型的应力云图对比Fig.3㊀Stressnephogramscomparisonofthetypeof90ʎcompositelayer㊀㊀从两种建模方式的应力云图对比分析可以看出来ꎬ使用常规壳 ̄三维壳单元来进行建模的时候ꎬ与连续壳 ̄三维实体单元的应力数据几乎没有区别ꎬ但显示效果并没有连续壳 ̄三维实体单元的显示效果好ꎮ由此可知ꎬ在进行复合层建模的时候ꎬ常规壳对于碳纤维增强复合材料的连续性的因素影响没有连续壳好ꎬ应力分析是按照常规材料的应力计算方式进行的ꎬ所以在某些位置会出现没有任何过度的应力突变的情况ꎮ当改成连续壳 ̄三维实体单元建模的时候ꎬ由于考虑到了碳纤维复合材料的特性ꎬ在ABAQUS中有不同的计算方式ꎬ使得对于材料板的应力计算过度更加平滑ꎬ因此也不会出现类似于常规壳的那种应力突变点ꎮ因此ꎬ后文中复合层板间铺层夹角与板间层数的讨论均在建模类型为 连续壳 ̄三维实体单元 的基础上进行ꎮ2.2㊀复合材料的铺层夹角对冲压受力的影响碳纤维复合材料的主要受力元素是碳纤维ꎬ基体在受力过程中起到传递载荷的作用ꎮ碳纤维复合材料板冲压工艺主要受材料拉应力性能指标的影响ꎬ即可以通过分析比较最大拉应力来判断碳纤维受力情况ꎮ同时为了进一步探究复合材料层间夹角排布对其热冲压性能的影响ꎬ还设置了一组不同复合材料板层间夹角的真实应变对比ꎮ实验中以12层复合材料板为例ꎬ其应力云图见图4ꎬ其应变云图见图5ꎮ结合图4ꎬ图5和表2ꎬ表3可分析出ꎬ当其他条件相同ꎬ当碳纤维复合材料板层间夹角不同的时候ꎬ其受到的冲压应力与应变是不同的ꎮ当层间夹角为90ʎ叠层时ꎬ其碳纤维排列结构简单ꎬ层间滑移大ꎬ剪切柔度高ꎬ所以纤维夹角的可转角度也很大ꎻ当层间夹角为30ʎ间隔与45ʎ间隔分布时ꎬ由于纤维排布较为复杂ꎬ多个方向角都有限制截面剪切的纤维阻力ꎬ所以剪切柔度小ꎬ导致冲压深度相同的情况下ꎬ其纤维转角较小ꎬ即产生较大的应力ꎮ同时可观察得到ꎬ在层间夹角为30ʎ或45ʎ排布的时候ꎬ由于碳纤维材料在板材的几何中心排布最为密集ꎬ理论上在几何中心的受力应该是最大的ꎬ其次才是下模与板材接触的区域ꎬ即云图显示其主要受力区域在板材与冲头接触的中心位置ꎻ而间隔90ʎ排布则不同ꎬ碳纤维在几何分布上是均匀的ꎬ不会出现某一区域的受力性能明显高于其他区域的情况ꎬ所以其主要受力区域为下模与板材的接触位置[20-22]ꎮ不难看出ꎬ无论对复合板中的纤维层夹角如何排布ꎬ都无法消除复合板冲压过程中的各向异性ꎮ图4㊀不同层间夹角的12层复合材料板应力云图示意Fig.4㊀Stressnephogramsof12 ̄layercompositesheetwithdifferentinterlayerangles图5㊀不同层间夹角的12层复合材料板应变云图示意Fig.5㊀Strainnephogramsof12 ̄layercompositesheetwithdifferentinterlayerangles81㊀合㊀成㊀纤㊀维㊀工㊀业㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀2019年第42卷表2㊀不同层间夹角及层数的复合材料板的冲压应力Tab.2㊀Stampingstressofcompositematerialplateswithdifferentinterlayerangles层间夹角/(ʎ)冲击应力/MPa6层8层12层20层30层0103.7106.1110.389.489.130872.4874.8920.2998.9923.645908.1949.0934.9982.9967.390170.3101.1108.5115.7114.6表3㊀不同层间夹角及层数的复合材料板的冲压应变Tab.3㊀Stampingstrainofcompositematerialplateswithdifferentinterlayeranglesandlayernumbers层间夹角/(ʎ)冲压应变6层8层12层20层30层00.09920.10020.10120.09990.0994300.06420.03590.03000.03190.0293450.04250.03040.02990.03010.0299900.10090.10020.10150.10250.1034㊀㊀对比0ʎꎬ30ʎꎬ45ʎꎬ90ʎ层间夹角的4种不同纤维排布方式的应变云图可以看出ꎬ 十 字型排布方式的应变与 米 字形排布方式的应变有着本质的区别ꎬ即其发生应变的区域完全不同ꎬ而其应变的大小也是差别很大ꎬ90ʎ铺层的复合材料应变较大ꎬ达到了10%的形变程度ꎻ而45ʎ与30ʎ铺层的复合材料应变较小ꎬ仅有3%的形变ꎮ这些现象都说明了复合材料板的不同板间夹角排布会给冲压工艺带来不同的受力情况ꎬ随着其层间夹角排布的不同ꎬ其纤维层之间剪切转动方式㊁复合材料板的宏观力学性能等均会产生较大的差异[22]ꎮ一般说来ꎬ90ʎ夹角的排布方式时其冲压受力与成形性能要好于另外两种ꎮ但这种排布方式伴随而来的是较大的应变幅度ꎬ这也意味着这种排布方式较另外两种来说更容易产生受力破坏[23]ꎮ这个结论符合碳纤维复合材料的力学成形原理ꎮ除了这四种为工程上常用的铺层方式以外ꎬ本文还进行了单层0ʎ夹角的复合材料板的热冲压仿真ꎮ最后的现象也合理地解释了复合材料板冲压成形的原理ꎬ即当碳纤维受力后ꎬ其纤维方向上几乎没有拉伸形变ꎬ而是产生位移ꎮ所以在宏观上ꎬ板材显示出来的就是纤维方向上的板材的 收束 形变ꎮ2.3㊀复合材料的板间层数对冲压工艺的影响本研究设置了5组铺层层数ꎬ设定总厚度一定ꎬ即铺层层数越多ꎬ每一铺层就越薄ꎮ此处拟定最大铺层数为30ꎬ当铺层数超过30的时候ꎬ每一层的厚度均降至0.01mm以下ꎬ已经不符合常规的生产要求ꎮ同时ꎬ由于本研究主要讨论的是碳纤维复合材料的纤维排布方向与复合材料板间层数对热冲压的影响ꎬ所以对各方向纤维占比受力的影响并未给予考虑ꎮ由12层复合材料板冲压应力云图(图4)及表2㊁表3分析可知ꎬ当总厚度一定时ꎬ板间层数相对于铺层方式来说ꎬ对冲压性能的影响不大ꎮ其中细微差别可以通过纵向对比来发现:冲压过程中的应力一般随着板间铺层的层数上升而上升ꎮ其主要原理是由于铺层层数变多ꎬ板料的稳定性也会越来越好ꎬ而且由于层数增多ꎬ使得其总层间摩擦力增大ꎬ这也会对冲压受力的情况带来一定的影响ꎮ所以在相同的冲压位移的情况下ꎬ其受力变得更高ꎮ因此也可以认为板间层数对碳纤维增强复合材料板的冲压性能影响较小ꎬ与板间连续纤维排布角度相比ꎬ板间层数的影响可以忽略不记ꎮ同时ꎬ因为复合材料板板件的厚度对板材的力学性能有很大的影响ꎬ所以相比于复合材料板间的复合层层数ꎬ复合材料板的厚度对于热冲压的性能影响更大ꎮ3㊀结论a.以ABAQUS为建模工具ꎬ利用工程常数建模同宏观力学结合的方法构建了碳纤维复合材料高温本构模型ꎮb.在选择复合层类型的时候ꎬ 连续壳 类型的仿真效果要明显好于常规壳ꎬ更加符合实际的受力情况ꎮc.碳纤维增强复合材料的热冲压性能主要取决于复合板层间的夹角排布ꎬ当夹角排布的方式越松散ꎬ纤维之间剪切柔度越高ꎬ则其在高温状态下冲压受力情况就越好ꎻ反之ꎬ当夹角排布的方式越稳定ꎬ则其在高温状态下的冲压受力情况就越差ꎮ其中综合看来是90ʎ夹角排布时冲压受力较好ꎮd.在同样的温度和夹角排布的情况下ꎬ碳纤维增强复合材料板的板间层数对于冲压受力性能的影响不大ꎮ参㊀考㊀文㊀献[1]㊀沈观林ꎬ胡更开ꎬ刘彬.复合材料力学[M].北京:清华大学出版社ꎬ2013:4-20.91第2期㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀㊀张华伟等.基于ABAQUS的碳纤维复合材料板热冲压成形仿真[2]㊀张琦ꎬ高强ꎬ赵升吨.碳纤维复合材料板热冲压成形试验研究[J].机械工程学报ꎬ2012ꎬ48(18):72-74. 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doi:10.3969/j.issn.1005-2550.2024.02.011 收稿日期:2023-12-26 U型钢冷弯成形过程的有限元仿真寇长海1,高世阳2,杨树宝3,许淑芹2(1.昌邑市农业农村局发展服务中心,潍坊261300;2.山东浩信股份有限公司, 潍坊261300;3.安徽工业大学机械工程学院,马鞍山243032)摘 要:为了提高U型钢的抗扭性能和承载能力,改善外弯角的曲率厚度分布均匀性,并减少尖点在圆角部位的出现,本文使用软件模拟板带连续冷弯成形过程,以揭示U 型钢的应力和应变的分布规律。
首先,在传统设计方法的基础上进行了成型工艺参数和轧辊的设计,确定了成型道次和每次弯曲的角度;然后,利用有限元软件MSC.Marc,构建了冷弯成型仿真模型,并进行了仿真计算。
仿真结果表明:在冷弯过程中,等效应力及等效应变分布呈现弯角处大,立板处次之,而底板处最小的特点,各道次间应力及应变的大小变化较均匀,成型力分布也比较合理。
关键词:冷弯;有限元模拟;变形;成型力中图分类号:TH124 文献标志码:A 文章编号:1005-2550(2024)02-0064-06Finite Element Simulation on the Cold Bending Process of U-shapedSteelKOU Chang-hai1, GAO Shi-yang2, YANG Shu-bao3, XU Shu-qin2(1.Changyi Agriculture and Rural Bureau Development Service Center., Weifang 261300,China; 2. Shandong Haoxin Co., Ltd., Weifang 261300, China; 3.School of Mechanical Engineering, Anhui University of T echnology., Maanshan 243032, China)Abstract: In order to improve the torsional performance and support bearing capacity of U-shaped steel, improve the uniformity of bending angle thickness distribution, andreduce the occurrence of sharp points in the rounded corners, software is applied to simulatethe continuous cold bending process of plate and strip, revealing the distribution law ofstress and strain of U-shaped steel. Firstly, Based on traditional design methods, the formingprocess parameters and rolling rolls were designed to determine the number of formingpasses and each bending angle. Then, with the help of the finite element software MSC.Marc, a cold forming simulation model was established and calculated. The calculationresults show that in the cold bending process, the equivalent force and equivalent effectdistribution on the workpiece are characterized by large forming angles, followed by verticalplates and smallest bottom plates, and the magnitude changes of stress and strain betweenpasses are more uniform, and the forming force distribution is also reasonable.Key Words: Cold Bending; Finite Element Simulation; Deformation642024年第2期65引 言冷弯型钢作为一种价格比较实惠的断面型材,因其均匀的断面形状、较好的产品质量、制造过程消耗的能源较少和效益较高等优点[1,2],而被广泛采用。
deform11.0实施例
DEFORM 11.0是一款专业的金属成型仿真软件,它可以模拟金属加工过程中的各种现象,为工程师提供优化工艺方案的依据。
下面是一个DEFORM 11.0实施例,以演示如何模拟落料拉伸成形过程:
1. 打开DEFORM 11.0软件,创建一个新的项目。
2. 在项目浏览器中,双击“材料”节点,添加所需的金属材料属性,如密度、弹性模量、泊松比等。
3. 双击“几何”节点,创建一个拉伸件的3D模型。
可以使用软件内置的绘图工具或导入现有的CAD文件。
4. 在“工艺”节点下,设置拉伸工序的参数,如拉伸方向、拉伸速度、摩擦系数等。
5. 双击“分析”节点,启动仿真分析。
DEFORM 11.0将根据设定的工艺参数,模拟拉伸过程中的应力、应变、厚度分布等变化。
6. 分析完成后,查看结果。
软件会自动生成各种分析报告,包括最大应力、最小厚度、成形极限等。
7. 根据分析结果,优化工艺参数,如调整拉伸速度、增加润滑等,以提高成形质量。
8. 若需进一步优化,可以重复步骤5和6,直至达到满意的成形效果。
9. 最后,将优化后的工艺方案应用于实际生产,以提高金属拉伸成品的质量。
这个实施例仅是DEFORM 11.0软件应用的一个简要概述。
实际上,DEFORM 11.0还具备丰富的功能,可以模拟多种金属成型工艺,为工程师提供全面的工艺优化解决方案。
材料力学行为仿真模拟及在工程设计中的应用价值概述材料力学行为仿真模拟是一种利用计算机技术模拟材料在力学载荷下的行为的方法。
它可以预测和评估材料的疲劳寿命、断裂行为、塑性变形以及其他力学性质,为工程设计提供重要的指导。
本文将介绍材料力学行为仿真模拟的基本原理,并探讨其在工程设计中的应用价值。
一、材料力学行为仿真模拟的基本原理材料力学行为仿真模拟基于材料力学和计算机数值分析方法,通过建立数学模型和运用数值求解技术来预测材料在不同载荷条件下的行为。
其基本原理可以被概括为以下几点:1. 材料建模:通过实验测试或基于已有的实验数据,确定材料的力学性质和行为规律。
这些数据可以包括材料的应力—应变曲线、破坏强度、断裂韧性等。
2. 建立数学模型:根据材料的力学性质,建立合适的数学模型,如有限元模型、连续介质力学模型等。
这些模型可以定量描述材料的行为特征,并提供仿真所需的参数。
3. 数值求解:通过数值方法求解建立的数学模型,得到材料在不同载荷条件下的力学响应。
常用的数值求解方法包括有限元法、边界元法等。
4. 仿真结果验证:将仿真结果与实验数据进行验证,并对仿真模型进行校准。
这可以提高仿真的准确性和可靠性。
二、材料力学行为仿真模拟在工程设计中的应用价值1. 新材料开发:通过材料力学行为仿真模拟,可以快速评估新材料的性能和可靠性,为材料的选用和开发提供指导。
这有助于降低材料开发的成本和时间,并推动新材料的应用和推广。
2. 结构设计优化:在工程结构的设计过程中,通过材料力学行为仿真模拟可以研究不同材料参数、结构尺寸和载荷条件对结构性能的影响。
基于仿真结果,可以对结构设计进行优化和改进,提高结构的可靠性、安全性和经济性。
3. 疲劳寿命预测:疲劳是工程材料常见的失效模式之一,特别是在循环载荷下。
材料力学行为仿真模拟可以通过模拟材料在实际工作条件下的应力分布和变形情况,预测材料的疲劳寿命,提前识别潜在的疲劳失效问题,从而采取相应的改进措施,延长结构的使用寿命。
复合材料层合板成形仿真目录1问题描述 (1)2ABAQUS前处理 (1)2.1 Part (1)2.2 Property (1)2.3 Assembly (4)2.4 Step (4)2.5 Load (5)2.6 Mesh (1)2.7 Job (2)3ABAQUS后处理 (2)3.1 显示铺层 (2)3.2 查看各单层计算值 (3)4附录 (6)5参考文献 (9)I11 问题描述本文实例来源于百度文库“复合材料ABAQUS 分析---精讲版”,本文目的在于了解分层壳单元的使用方法及其注意事项,同时收集整理相关知识点。
一块边长254mm 的方形两层层合板,两层厚度均为2.54mm ,第一层铺层角o 45,第二层铺层角o -45;板的四边完全固支,板的上表面受到689.4KPa 的压强。
各单层的材料相同,材料属性如下:1=276GPa E ,2=6.9GPa E ,3=5.2GPa E ,120.25γ=,12 3.4GPa G =,13 3.4GPa G =,23 3.4GPa G =。
2 ABAQUS 前处理2.1 Part已知为边长为254mm 的正方形层合板,因此可建立层合板部件,命名为“Part-Laminate ”,“3D, Deformable, Shell, Planar ”,输入点(-127,127)、(127,-127)建立矩形平面,如图2-1所示。
图2-1 建立层合板部件2.2 Property(1) 定义复合材料层合板的材料属性由于采用了IS (mm )单位制,故输入的数值如表2-1所示。
建立材料属性,2命名为“Mat-Laminate ”,输入设置如图2-2所示。
由于复合材料是分层的,因此并不在此处分配和创建截面属性。
表2-1 IS (mm )单位制参数1E 2E 3E 12 12G 13G 23G 原始276GPa 6.9GPa 5.2GPa 0.25 3.4GPa 3.4GPa 3.4GPa IS(mm) 276000MPa 6900MPa 5200MPa 0.25 3400MPa 3400MPa 3400MPa图2-2 创建复合材料层合板的材料属性(a )(b ) 图2-3 创建局部坐标系 (2) 创建局部坐标系在如图2-3图所示处创建局部坐标系。