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精益生产系统管理概述引言精益生产系统是由日本丰田汽车公司所引进并发扬光大的一种生产管理体系。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业的可持续发展。
本文将围绕精益生产系统的概念、原则和应用进行详细介绍，以帮助读者深入了解并灵活运用精益生产系统管理技术。
一、精益生产系统定义精益生产系统（Lean Production System，简称LPS）是一种以供应链为驱动，以价值流为导向，通过消除浪费、流程优化和员工参与等策略，实现生产效率和质量的全面提升的管理方法。
它的核心是通过持续改进来降低生产成本、减少库存、提高交付能力和顾客满意度。
二、精益生产系统原则1.价值流观念精益生产系统强调以顾客为导向，将价值流定义为一系列能够满足顾客需求并使顾客满意的活动。
通过细致的价值流分析，找出生产中的浪费环节，并采取相应措施进行改进。
2. 流程优化流程优化是精益生产系统的核心内容之一。
通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量水平。
其中包括以下几个方面的内容：•连续流：追求生产过程的顺畅流动，减少停工等待时间，降低库存。
•小批量生产：以小批量生产为目标，减少库存压力，提高灵活性。
•快速交付：追求快速交付产品，减少等待时间，提高顾客满意度。
3. 人员参与精益生产系统强调员工的积极参与和创新意识的发挥。
通过培训和激励机制，激发员工的创造力和工作积极性，实现全员参与，不断改善。
4. 持续改进持续改进是精益生产系统的核心理念之一。
通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），不断地进行问题分析、解决和改进，使生产过程更加优化和高效。
三、精益生产系统的应用精益生产系统可以应用到各种规模和行业的企业中，包括制造业、服务业和非营利组织等。
下面以制造业为例，介绍精益生产系统在实际应用中的一些常见方法：1. 5S工作法5S工作法是精益生产系统中的一个重要工具，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，实现工作环境的改善和生产效率的提高。
如何构建精益生产体系精益生产体系的构建方法精益生产是一种高效率、高质量、灵活性强的生产方式，其基本原理和方法对制造业有着积极的意义。
以下是构建精益生产体系的几种方法：1.准时化准时化是指在需要的时间、按需求量生产所需的产品。
为了实现准时化，需要采用及时生产（JIT）方式控制现场生产流程。
看板管理是其中的一种工具，可以使信息流程缩短，使生产过程中的物料流动顺畅。
及时生产方式的看板信息包括零件号码、品名、制造编号、形式、容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
看板在生产线上分为领取看板和生产看板。
2.标准作业标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。
它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。
标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。
3.少人化精益生产提高效率的目标之一是少人化。
少人化就是根据产量的多少来增减人工，从而达到用最少的人员满足顾客的生产需求。
实现少人化，必须满足以下3个前提条件：采用一个流生产；要经常审核、修改作业标准和作业标准组合；有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。
4.快速换产快速换产是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法。
切换时间是指从前一种产品加工结束转换到能生产出后一种产品的合格时所需要的时间。
快速换产的理论和方法称为SMED。
5.柔性化柔性生产是通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。
计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。
例如柔性制造系统（FMS）是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统连接起来的一组加工设备，能在不停机的情况下实现多品种工件的加工，并具有一定管理功能。
柔性生产是全面的，不仅是设备的柔性，还包括管理、人员和软件的综合柔性。
与柔性生产相适应，当前国际上柔性管理也开始出现。
如何构建精益生产体系精益生产是一种以提高生产效率和减少浪费为主要目标的生产流程管理方法，旨在实现生产过程的优化和效率的提升。
精益生产体系是指在生产流程中完全按照精益生产思想进行的管理方法和标准化操作体系。
为了构建精益生产体系，以下是几个需要注意的点。
1、识别价值流价值流的识别是精益生产的第一步。
它需要从生产流程中分解出每个活动，并确定每个活动的价值。
然后，将所有价值相关活动组合起来，以创建了完整的价值流图。
该图可用于识别被浪费的活动和对质量的影响。
通过削减或消除这些浪费，可以减少生产过程中的浪费和增加其价值。
2、优化价值流优化价值流是精益生产体系的核心步骤。
通过对价值流中的每个活动进行分析，确定哪些活动可以被修改或消除。
这些活动可以是多余的，或者可能会导致浪费。
消除这些浪费将提高生产费用的效率并减轻不必要的负担。
3、实现流程标准化标准化操作是精益生产体系的关键步骤之一。
通过为每个活动创建标准操作过程，可以确保每个活动以相同的方式进行，并逐步有序发展。
标准操作过程可以与员工共享，并逐步改良。
这种标准化操作使员工逐步了解其角色，并调整工作效率以满足标准化指南。
4、创造并保持平衡精益生产是一个动态过程。
理解标准操作过程的同时，还需要进行小修和大修以优化和改进生产流程。
流程的改变和升级可以导致新的浪费产生，员工需要学习如何适应这些变化，以保持生产流程的平衡。
5、追求全员参与实现精益生产需要所有员工的共同参与和共同努力。
为了达到这个目标，领导层应以身作则表明对精益生产的承诺，并积极挖掘每个员工的反馈意见。
这样可以为员工提供发挥自己最佳潜能的机会，并鼓励他们为精益生产标准的实现而做出贡献。
结论构建精益生产体系需要从价值流的识别开始，通过优化价值流，标准化操作，创造并保持平衡，以及追求全员参与，不断提高生产效率，降低浪费和成本。
通过持之以恒地执行精益生产标准，可以实现更快、更可靠和更高质量的产品制造流程。
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益生产执行体系
介绍
精益生产执行体系是一种管理方法论，旨在通过消除浪费和提高价值流程来提高组织的生产效率和质量。
本文档将介绍精益生产执行体系的核心概念和实施步骤。
核心概念
1. 流程价值映射（Value Stream Mapping）: 通过分析和优化价值流程，消除不必要的环节和操作，从而提高整体效率。
2. 5S方法: 通过整理、整顿、清扫、清洁和素养培养，创造一个清晰、整洁和高效的工作环境。
3. 拉动生产（Pull System）: 根据需求进行生产，避免过度生产和库存的积压，减少资源浪费。
4. 连续改进（Kaizen）: 不断寻找和解决问题的机会，通过小
步改进来推动整体效率的提升。
实施步骤
1. 定义目标: 确定精益生产执行体系的目标和关键绩效指标。
2. 价值流程分析: 使用价值流程映射方法，识别和分析价值流
程中的浪费和瓶颈。
3. 设计优化方案: 基于分析结果，制定改善计划，包括消除浪费、提高流程效率等。
4. 实施改善计划: 将改善计划转化为实际行动，包括培训员工、调整工作流程等。
5. 监督和调整: 监控改善效果，根据需要进行调整和优化。
结论
精益生产执行体系是一种有效的生产管理方法，可以帮助组织提高生产效率、降低成本，并不断追求持续改进。
实施精益生产执行体系需要明确目标、分析价值流程、制定优化方案、实施改善计划并不断监督和调整。
精益生产系统精益生产系统（Lean Production System，LPS）是一种管理方法和理念，旨在优化生产过程，提高效率和产品质量。
它在20世纪80年代由日本汽车制造商丰田引入，并在制造业和服务业中得到广泛应用。
精益生产系统的理念是通过消除浪费、提高价值流程和追求持续改进来实现生产效率的最大化。
精益生产系统的核心理念是以客户为导向。
它的目标是通过满足客户需求来提高市场份额和竞争力。
为了实现这一目标，精益生产系统关注多个方面，例如流程优化、减少库存和产生式延迟。
通过这些举措，精益生产系统能够提供更高质量的产品、更快的交付时间和更低的成本。
在精益生产系统中，浪费被视为资源的浪费。
为了减少浪费，精益生产系统提倡使用各种工具和方法来识别和消除浪费。
例如，价值流映射（Value Stream Mapping）被用来分析和改进价值流程，以确保价值流动性的最大化。
精益生产系统还强调团队合作和员工参与，因为他们是实现连续改进的关键。
通过培训和激励员工参与到精益生产系统中，组织能够发挥每个员工的潜力，进一步提高效率和质量。
精益生产系统还采用了一系列工具和方法来支持生产过程的优化。
例如，单一分钟交换工具（SMED）用于减少换模时间，使生产过程更加灵活。
精益生产系统还鼓励使用持续改进方法，例如标志和问题解决技术，来解决生产中的问题并改进工作流程。
精益生产系统的另一个关键概念是拉动生产。
与推动生产（Push Production）不同，拉动生产（Pull Production）是根据客户需求进行生产，以实现减少库存和消除过剩生产的目标。
拉动生产利用新型的生产方式，其中下一步的工作只在前一步完成之后开始。
这种方式可以大幅减少存货，提高交货速度，并提高对市场需求的灵活性。
精益生产系统不仅适用于制造业，也适用于服务行业。
例如，一些医院引入了精益生产系统来改善就医流程，减少等待时间和提高患者满意度。
在餐饮业中，精益生产系统可以通过提高厨房流程和减少浪费来提高效率和质量。
精益思维和精益生产系统简介精益思维和精益生产系统是一种管理方法和生产方式，旨在通过最小化浪费和优化价值流程来提高效率和质量。
本文将介绍精益思维和精益生产系统的定义、原则、工具和实施步骤。
精益思维的定义和原则精益思维是一种注重持续改进和创造价值的思维方式。
其核心原则是消除浪费，包括过度生产、库存、运输、等待、过度加工、不合格品和运动。
精益思维强调不断优化价值流程，使价值流可以顺畅流动而不受阻碍。
以下是精益思维的几个关键原则：1.客户价值：关注客户需求，提供对客户有价值的产品或服务。
2.价值流：分析和优化从原材料到最终产品或服务交付的所有过程。
3.流程改进：通过消除浪费和不必要的环节，优化流程效率。
4.拉动生产：基于客户需求进行生产，避免过度生产和库存。
5.持续改进：通过持续追求更高效率和更好质量，实现持续改进。
精益生产系统的定义和原则精益生产系统是将精益思维应用到生产过程中的综合管理方法。
它旨在通过优化价值流程、减少浪费和提高质量来提高生产效率。
精益生产系统的核心原则包括：1.价值流映射：绘制和分析产品或服务的整个价值流程，找出潜在的浪费和瓶颈。
2.流程改进：通过消除浪费和优化流程，降低生产成本和提高质量。
3.一体化生产：在生产过程中实现不同环节的协调和同步，避免过度生产或不足生产。
4.快速反应：及时响应市场需求的变化，尽可能缩短产品开发和交付周期。
5.持续改进：通过标准化工作和持续的培训，不断改进生产效率和质量。
精益工具和方法精益生产系统使用了多种工具和方法来实现流程改进和持续改进的目标。
以下是一些常用的精益工具和方法：1.5S：用于组织和管理工作区域，包括整理、整顿、清扫、标准化和维护。
2.价值流映射：绘制和分析产品或服务的整个价值流程，发现浪费和瓶颈。
3.一次性流程设计：通过重新设计流程，减少浪费和不必要的环节。
4.精益生产看板：用于可视化生产信息和进度，实时监控生产状况。
5.Kaizen：持续改进的方法，通过小步改进和团队合作来提高效率和质量。
如何建立精益生产管理体系精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：1. 制定计划：首先需要制定一个计划，明确目标和时间表。
这个计划要包括目标设定、资源分配、时间安排等内容，以确保管理体系的建立能够顺利进行。
2. 现场调研：对企业的生产现场进行全面的调查和分析，了解现有的生产流程、工艺和问题。
这样可以找出问题和浪费的根源，为改进提供有针对性的措施。
3. 流程优化：根据现场调研的结果，重新设计和优化生产流程。
优化的目标是通过消除不必要的环节和浪费，提高生产效率和产品质量。
4. 培训和教育：进行员工培训，使其了解精益生产的理念和方法，并掌握相关的工具和技巧。
只有员工具备了解乐趣的知识和技能，才能够有效地参与到精益生产管理体系中。
5. 绩效指标设定：建立与精益生产目标相匹配的绩效指标体系。
这些指标可以用来衡量和评估生产效率、产品质量和成本控制情况，以便及时发现问题并进行改进。
6. 持续改进：精益生产管理体系是一个持续改进的过程，需要进行跟踪和评估。
通过收集和分析数据，找出不足之处，及时采取措施，以实现不断进步和提高。
总的来说，建立精益生产管理体系需要全面的调研、流程优化、员工培训、绩效指标设定和持续改进等步骤。
只有将这些步骤有机地结合起来，企业才能够成功建立一个高效、可持续发展的管理体系。
精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：计划、现场调研、流程优化、培训和教育、绩效指标设定、持续改进。
首先，制定计划是建立精益生产管理体系的第一步。
管理层需要明确目标和时间表，确保管理体系的建立能够按照既定计划进行。
精益生产方式的生产体系的构成摘要:通过超声波有限公司的案例来表现精益生产方式的生产体系的构成.关键词:精益生产、生产体系、构成一、精益生产体系的目标(一)精益生产的基本目标工业企业是以盈利为目的,从事商品生产的社会经济组织。
因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标.传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来降低成本，提高效率的，完全是依靠规模效益来实现企业利润目标的。
这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。
因为在这种情况下,实际上不需要太严密的生产计划和细致的管理，即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增加、间接作业工时过大等问题，只要能保证产品质量，企业便可放手大量生产,确保企业利润就不成问题.然而,在市场瞬息万变的今天，在实行多品种、小批量生产的情况下,这一生产方式显然是行不通的.精益生产是采用灵活的生产组织形式,根据市场需求的变化,及时、快速地调整生产,依靠严密细致的管理，力图通过“彻底排除浪费",防止过量生产来实现企业的利润目标的。
因此,精益生产的基本口的是要在一个企业里,同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性。
为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性(多品种）、无缺陷。
(二）精益生产的子目标1．零库存在传统生产系统中,在制品库存和成品库存被视为资产，期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值,用以表示该部门效益的提高.当由不确定的供应者供应原材料和外购件时,原材料和外购件的库存可视为缓冲器。
所以，原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增加的缓冲.工厂的效率是用车间设备利用率来考核的，车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运行,达到满负荷工作，即使设备加工的零件并不是现在订单所需的，继续生产会加大库存也在所不惜。
事实上,一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。
JIT+自动化｜精益生产系统方法体系
目前在产品品种越来越丰富、产品生命周期越来越短的市场环境下，企业面临越来越多的问题。
此番形势下，全面推进精益管理，不断提升企业管理水平成为各行业重要关注点。
但精益生产方式是一个完整的体系，除了经营哲学和各种理念、方法，还必须有社会环境和企业环境的支持。
上篇文章介绍了精益生产系统的目标，而精益生产方式是一个完整的体系，包括了经营哲学和理念、管理理论和管理方法，还必须有社会环境和企业环境的支持。
本篇就对精益系统的方法体系做详细的分析。
精益生产方式一方面是经营者的经营思想、经营哲学和经营理念，另一方面又充分重视生产一线的流程和作业的优化、人员调度、作业控制。
经营思想、经营哲学和生产实践的完美结合是丰田生产方式的真谛。
而在创造了精益生产方式的丰田汽车公司，这个体系被简单地概括为准时生产和自働化。
准时生产（Just in Time，JIT）
准时生产思想要求在市场、资金和资源有限的环境下，在顾客需要的时间供应顾客所需要的产品，而不生产多余的产品，以此达到有效利用资源和生产能力的目的。
要达到这个目的就需要建立稳定、均衡的生产作业系统，丰田公司认为这个系统由以下5个部分构成。
1.后续工序拉动前导工序的控制方式
准时生产系统中的需求信息是沿着系统流程反向传递的，采取了拉式生产方式：
拉式生产方式
拉式生产指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。
每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。
在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。
根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
拉式生产要求企业以市场拉动生产，以总装拉动零部件的生产，以零部件生产拉动原材料、外协件的供应，以前方生产拉动后方服务，真正体现了市场经济体制下的市场为导向，以顾客需求为指令的市场观念。
2.前后工序间只传送必要最少量的物料
为了保证适时适量生产，必须优化和理顺整个JIT的物流过程，看板管理恰恰能满足这一要求：
看板管理
看板管理看板是前后作业之间联系与沟通的工具。
看板一般可分为领取看板和生产指示看板。
领取看板记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量，而生产指示看板指示前工序须生产的产品种类和数量。
看板上详细记载了零件的编号、名称、数量、存放地点等信息，为信息的传递提供了便捷。
生产或供应部件的权力来自下游操作的需求拉动。
看板管理是通过看板的运行对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。
它以彻底消除无效劳动和消费为指导思想，以后工序领取为基本原则。
在看板管理系统中，上下道工序是顾客关系，下道工序是上道工序的顾客，下道工序什么时候需要什么品种，上道工序必须在规定的时间生产顾客需要的品质和数量。
实施看板管理保证了较低的库存水平，而在低库存水平下必然对生产线的流畅性提出了更高要求和更大挑战。
正是在这样的要求和挑战下，生产线得以不断完善，生产效率得以不断提高，从而保证了生产的平准化。
看板管理的运用降低了在制品库存，这对在制品的一次交验合格率提出了更高的要求。
这是因为在生产中发现质量缺陷和不合格制品时，由于没有足够的库存来加以补充，生产线就不得不停下来。
这就迫使现场操作人员和管理人员必须迅速查找故障原因，并及时采取改进措施，以防止同样问题再度发生。
通过不断改进，使得在制品的一次交验合格率不断提高，生产过程报废率不断下降，从而使产品的制造成本也不断下降，产品质量得到提高和稳定。
3.使物料在工序间流动起来
准时生产在工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。
制造工序的最后一道，即总装配线称为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的工件，而前工序提供该工件后，为了补充取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。
这样一层一层向前一工序领取，直至粗加工以及原材料部门，把各个工序连接起来，实现同步化生产。
生产同步化的理想状态使工件在各工序间一件一件生产、一件一件往下工序传递，直至总装配线，即单件生产单件运送。
4.实现小批量生产
在JIT中，要求生产批量尽可能减小，直至最小，同时要求供应商减小供应批量，增加供应次数，以保持小批量规模和低库存，实现过渡时间最小化。
生产批量最小化的理想状态为单件流，即生产批量为1。
这是将原材料转化为最终成品的最快方法。
在生产线上所有工序中流动量最小，工序间为“零库存”。
采用传统的工艺方式，各个工序相互独立，各工序操作者在加工出来的产品积累到一定数量后运送到下道工序去继续加工。
而单件流工艺则要求各工序同步进行，产品单件生产，单件流动。
5.实现基于定额的均衡化生产
生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件：
生产均衡化
生产均衡化，是指总装配线在向前一工序领取零部件时，均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。
为此在制定生产计划时必须加以考虑，然后将其体现于产品投产顺序计划中。
在制造阶段，均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现：
专用设备通用化：指在专用设备上增加一些工装夹具等，使之能够加工多种不同的产品。
标准作业：指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。
生产均衡化能够增加产量，提高质量，改善制造流程从而缩短生产周期。
不是将生产批量放在首位。
这种方式可以避免生产负荷过高或过低。
均衡生产是拉动式生产的前提：
均衡不仅是数量，而且包括品种、工时、设备负荷的全部均衡。
库存浪费的另一主要原因是生产过早或者过多，为了实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产，就必须缩短生产前置期，以利于迅速而且适时地生产各类产品。
因此，为了缩短生产前置期，则必须缩短设备的装换调整时间，以便将生产批量降低到最小。
这就是各工序无须改变其生产批量仅需用看板逐渐地调整取料的频率或生产的频率，就能顺利地适应市场需求的变化。
各生产线必须每天同时生产多种类型的产品，以期满足市场的需要。
这种多品种、小批量的产品组合生产方式具有很强的柔性，能迅速适应市场需求的变化。
自动化
自动化的概念来源
自动化的目的在于提高产品质量，其概念来源于丰田自动织机的发明者丰田左吉，一位优秀的企业家和发明家。
为了提高织布机的效率和防止残次产品的产生，他想到了在机械出现故障或处于不正常状态时，首先由机器自动停机，同时发出报警，工程师则要在第一时间出现在故障现场，使机器恢复正常生产状态的方法。
这种想法和最初的实践后来发展成一套理论和方法体系，这就是现在我们所说的自动化。
自动化的意义
自动化是一个企业是否能够从现场真正作到精益生产的标志，通过设计“使机器能够自我诊断运行状态的装置”来控制残次品的产生。
丰田公司在这方面作到了及至，其所属的任何一个工厂的几乎所有的机器设备都装有自动停止装置。
这类装置可谓五花八门，诸如“定位停止装置”、“全面运转控制系统”、“质量保险装置”、“放错装置”等。
自动化同时也是管理含义的提升：
管理含义的提升
设备正常运转时用不到人的干预；只有在机器发生异常情况、停止运转的时候才需要人去处理。
只有这样，一个人才有可能同时看管多台机器，这样才能逐步减少生产系统中工人的人数，生产效率才可能实现飞跃性的提高。
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本文摘选自《基于信息化的精益生产管理》，部分文字段落有删改。
