精益生产管理系统简介

精益生产管理系统简介
精益生产的起源
Starting with Toyota in the late 50’s and catching
on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
精益生产管理系统简介
精益企业的领先优势
5年内生产周期时间的改进
55%的改进
交付周期时间 (天)
40%的提高
按时交货
44%的提高
广泛应用精益生产技术
库存周转
40%的提高
稍有应用/不应用
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精益企业的领先优势
5年生产效率的提高
5年一次性合格生产的提高
52% 的提高
40% 的提高
5年生产成本的改进
业 绩 对比
项目
地区 日本
生产率（工时/车）
16.8
质量（缺陷/100辆车） 60
场地（平方英尺/车/年 5.7
库存（8个样件,天）
0.2
团队（占劳动力%）
69
工种轮换（0-无，4-高） 3.0
建议数/雇员
61.6
缺勤率
5.0
自动化（组装）
1.7
北美
25.1 82 7.8 2.9 17 0.9 0.4 111.7 1.2
竞争的加剧，WTO的加 入，政府保护功能的消 失，是所有的企业从臃 肿低效中苏醒过来的时 候了
不能错失的第二次工业 革命，精益生产是打造 企业竞争力的利器
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3.识别和消除所有浪费
MUDA – 浪费 Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required to add value to the product
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精益生产带来的效果
® 精益可以帮助改善：
·生产能力不足
·停机流失 ·交付延期 ·缺乏灵活性 ·加工成本过高 ·消除缺陷 ·减少库存 ·提高质量
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What Is Lean?
精益生产管理系统简介
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
工作单元
® Cycle time = 1 分钟 ® 批次等待时间：0分钟 ® 第一台总装上线时间：第3分钟 ® 生产周期（Flow time): 12 分钟
关于Workcell的原理和操作在以下内 容中陈述；
减少MO的批量，正是体现了一个流 的原则，也是缩短制造周期的具体措 施；
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流动生产
及
效
防
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
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丰田精益生产模式
准时化生产
1.节拍计划 2.一个流 3.拉动式生产 4.迅速换线 5.物流整合
均衡生产 稳定和标准化流程 目视管理 丰田的宗旨
内置质量 1.暴露问题 2.自动停线 3.安灯 4.人机分离 5.防错 6.内置质量 控制 7.找到根原 因
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
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精益生产操作基础
1. 5/6S活动 2. 目视管理-直观工厂 3. 全员生产力保养-设备维护
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流的概念-“一个流”
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单件流概念
工序流向
批量=10台
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
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3.精益企业的竞争优势
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
-精益思维, Womack & Jones
精益生产管理系统简介
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2020/11/30
精益生产管理系统简介
課 程大綱
➢ 市场竞争及全球化 ➢ 精益思想和精益企业 ➢ 精益生产的竞争优势 ➢ 识别和消除7种浪费 ➢ 价值流分析 ➢ 快速响应客户的拉动系统 ➢ 实施精益生产
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1.市场竞争及全球化
® Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
® (1)“为什么机器停了？” ® “因为超负荷保险丝断了。” ® (2)“为什么超负荷了呢？” ® “因为轴承部分的润滑不够。” ® (3)“为什么润滑不够？” ® “因为润滑泵吸不上油来。” ® (4)“为什么吸不上油来呢？” ® “因为油泵轴磨损松动了。” ® (5)“为什么磨损了呢？” ® “因为没有安装过滤器混进了铁屑。”
® Cycle time = 1 分钟 ® 批次等待时间：10分钟 ® 第一台总装上线时间：第21分钟 ® 生产周期（Flow time): 30 分钟
说明：这是电脑生产流程的示意图。 从图上可以看到，批量的大小决定单 次生产制造周期的长短；
提示：减少每次生产的批量；
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单件流和作业单元
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
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构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资 源之绝对最小量以外的一切东西
Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！
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5次 “为什么”
® When ® Where ® Why ® What ® Who ® HOW ® 5 Why
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看看丰田模式创造来源的5W
® Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
® Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
® Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
650% 的较优
广泛应用精益生产技术 稍有应用/不应用
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成功企业的应对-精益生产模式
美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、 航空等行业已经大有成效 1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议 美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造 同年，美国空军的精益飞机研制计划（ Lean Aerospace Initiative ，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则 1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UK Lean Aerospace Initiative ，UK LAI )
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80世 纪中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来 临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
精益生产管理系统简介
精益生产的起源
® 20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本， 对以JIT为代表的“丰田生产系统(TPS)”、全面质 量管理(TQC) 进行研究，美国人将日本人在TPS 和TQC中应用“流程”的经验推上了管理战略的 高度，发展出一套新的管理理念：“精益生产— Lean Manufacturing”。
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低 成本、缩短生产周期和改善质量的目的
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精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检 验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
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精益思想：时间与影响
传统做法
供应商 L/T 运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
顾客 原材料/在制品/成品
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精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
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中国企业对自己应该5W
® 为什么丰田公司纺织厂里一个女工可以管40-50 台自动织布机，我们不能？---机器没有配置加 工完毕自动停止装置
® 为什么不能准时化？--因为没有准确的测定工序 间工时，前后工序不能衔接。
® 为什么不能及时生产？---因为大生产系统流程 不协调。
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
精益生产管理系统简介
什么是精益生产？
北京航空航天大学杨光京教授给精益生产这样定义：
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式 和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适 应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无 用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销 在内的生产的各方面最好的结果”。
® No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
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生命周期及商品种类
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2. 精益思维和精益企业
精益生产的起源 精益生产的要点 精益思想
➢ 五项原则 ➢ 关注流程 ➢ 从增值比看改善空间 ➢ 构筑企业精益之屋
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制造业的机遇和挑战
以斯密的劳动分工理论、 福特的流水线和斯隆的 管理创新为代表的第一 次工业革命，效率的极 大提高改变了工业文明 的进程
以丰田生产系统发展而 来的精益生产方式冲击 了传统的、依赖大批量 生产提高效率及劳动分 工的观念，代表了第二 次工业革命的开始
在你漫不经心的时候， 你的对手已从蜗牛变成 了敏捷的豹子
® 著名学者Womack,P.James和Daniel T.Jones于 1996年发表的《Lean Thinking》一书奠定了精 益生产的基础。
® 精益生产是在大家熟知的“丰田生产系统”基础 上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了 丰田生产系统。
精益生产管理系统简介
制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
欧洲
36.2 97 7.8 2.0 0.6 1.9 0.4 12.1 3.1
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观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金来自百度文库塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
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精益企业：最好工厂？
按时交货 - 98% 交付周期时间 - 10 天 缩短交付周期时间 (5年) - 56% 缩短生产周期时间 (5年) - 60% 生产周期时间 - 3 天 库存周转 - 12.0 库存减少 (5年) - 35% 使用精益生产的工厂 - 96%