板带轧制油的组成及性能要求

冷轧钢板中轧制乳化油的选用１．乳化液的分类通常，乳化液可根据乳化后的稳定性分为稳态乳化液、半稳态乳化液和非稳态乳化液三类。

乳化 液的稳定性是一个极其重要的指标，其测定方法是将油品配制成一定浓度的乳化液，在一个分料漏斗 中静置８分钟，然后将最底下和最上面的四分之一溶液分离出来。

用离心分离法测定两部分的浓度， 然后以最底下部分的油含量对最上面部分的油含量比例构成乳化液的稳定指数，用ＥＳＩ表示。

1.1 稳态乳化液稳态乳化液，以精炼轻、中质矿物油和合成酯为主要成分，再加入多种添加剂，如脂肪酸、脂肪 油、阴离子和非离子型等表面活性剂，极压添加剂，防锈剂，抗氧剂，抗泡剂等。

此类乳化液可在室 温下将浓缩油直接加入水中形成稳定的乳化液，稳定指数ＥＳＩ在０.６以上，皂化值小于５０，使 用浓度为５％至１０％。

配制后的乳化液颗粒大小在１至１.５微米之间，少数可达５微米。

稳态乳 化液具有良好的退火清洁性，可以不经清洗而直接退火。

1.2 半稳态乳化液半稳态乳化液，以精炼脂肪油、合成酯和矿物油的混合油为基油，另加入分散剂，极压添加剂， 防锈剂，抗氧剂等添加剂组成。

此类乳化液需在５０至６０℃温度下，将油在水中调配成乳化液。

配 制好的乳化液颗粒大部分为１至１０微米，比稳态乳化液，因此半稳态乳化液在使用过程中需不断搅 拌并保持一定的温度，防止部分基油从乳化液中析出。

半稳步态乳化液的使用浓度为２％至７％，皂 化值在５０至１３０之间。

半稳态乳化液的润滑性能较稳态乳化液好，但其清洁性较差，故退火前需 经脱脂清洗。

1.3 非稳态乳化液非稳态乳化液的主要成分是动、植物油如牛油、菜仔油等，加入极压添加剂，抗氧剂，防锈剂， 乳化剂等。

这类乳化液对钢板和轧辊的附着性好，可大幅降低摩擦系数，润滑性能特别好。

但残炭多， 退火前必须经过电解脱脂。

非稳态乳化液的皂化值在１５０至２３０之间，使用浓度５％至１０％。

以上三类乳化液的皂化值，润滑性，冷却性及清净性之间的关系如图１所示。

冷轧轧制油的主要成分1. 引言冷轧轧制油是一种在冷轧过程中使用的润滑剂，它在保护金属表面免受氧化和腐蚀的同时，也起到降低摩擦和磨损的作用。

本文将深入探讨冷轧轧制油的主要成分以及其对冷轧过程的影响。

2. 主要成分及其功能2.1 矿物油矿物油是冷轧轧制油的主要成分之一。

它具有优异的润滑性能，可以减少金属表面的摩擦和磨损。

矿物油还具有良好的降温和冷却效果，有助于控制冷轧过程中的温度。

2.2 添加剂冷轧轧制油中常添加一些特殊的添加剂以提升其性能。

这些添加剂有以下几种：2.2.1 极压添加剂极压添加剂可以在金属表面形成一层保护膜，降低金属之间的摩擦和磨损。

它们能够抵抗极高的压力，保护金属表面不受损伤。

2.2.2 抗氧化剂抗氧化剂可以有效防止冷轧轧制油在高温条件下发生氧化反应，延长其使用寿命。

抗氧化剂还可以保护金属表面免受氧化和腐蚀的侵害。

2.2.3 清洁剂清洁剂可以去除金属表面的污垢和杂质，保持金属表面的光洁度。

清洁剂还可以防止金属表面的粘着和堆积，提升冷轧轧制油的润滑性能。

2.2.4 防锈剂防锈剂可以形成一层保护膜，防止金属表面发生氧化反应和腐蚀。

它们能够抵抗水和酸性物质的侵蚀，保护金属表面的完整性。

2.3 乳化剂乳化剂是冷轧轧制油中的重要成分之一。

它可以使水和油混合形成乳液，提高冷轧轧制油的冷却性能。

乳化剂还可以稳定乳液的质量，防止其分离。

3. 冷轧轧制油的影响因素3.1 冷轧工艺参数冷轧工艺参数对冷轧轧制油的使用起着重要的影响。

例如，冷轧轧制油的使用量、喷洒方式和喷洒位置都会对冷轧过程产生影响。

合理的工艺参数可以提高冷轧轧制油的使用效果。

3.2 金属材料不同金属材料对冷轧轧制油的要求也有所不同。

不同金属材料的表面性质和表面粗糙度会影响冷轧轧制油的附着性和润滑性能。

因此，在选择和使用冷轧轧制油时，需要考虑金属材料的特性。

3.3 环境条件环境条件对冷轧轧制油的使用效果也有一定影响。

例如，温度和湿度的变化会影响冷轧轧制油的润滑性能和降温效果。

冷轧轧制油使用说明书一、产品说明产品简介：本产品由合成酯、防锈剂、乳化剂等其他添加剂经特殊工艺调制而成。

产品特性：1、有极好的润滑性，由于有高的皂化值，使钢轧板质量得到极大的改善。

2、极好的经济性，在整个使用期间，乳化液浓度容易控制，从而使得轧制过程的成本大为降低。

3、能获得较高的轧制速度，由于采用了最新抗磨添加剂以及极佳的润湿性，轧制液能迅速在变形区接触面扩展。

同时，极好的润滑性，延长了轧辊使用寿命，也降低了铁粉在轧板上的沉积。

4、表面清洁度好，采用了新型退火促进剂，从而最大限度的避免了表面残炭的形成。

应用：主要用于可逆冷轧钢板及不锈钢板的冷轧。

使用方法：1、根据变形率及钢板材料的不同，控制乳化液浓度在3-6%左右。

2 、乳化液使用温度：50-60 C,最好为52-55 C3、配制乳化液的水：要求为去离子水，电导率w 20us/cm, PH值5.0-7.0 。

最好为电导率：w 10us/cm , PH值5.0-7.0。

注意事项：室内储存，保质期1 年包装：170kg/ 桶二、轧机和乳化液系统清洗A设备准备阶段1、检查所有相关设备，包括排液泵，注入泵，溢流口及管道，脱盐水管道等，保证正常使用。

B乳化液切换清洗从一种乳化液切换到另一种乳化液，由于配方的机制不同，不能相互滥用，必须进行清洗，以使乳化液的影响降到最低，保证新乳化液的功能。

乳化液切换清洗过程如下：1、将轧机收集槽内的乳化液全部打回乳化液箱2、排放乳化液3、清洗乳化液全部循环系统的淤泥（包括轧机周围，收集槽、管道、过滤器、乳化液箱等）4、淤泥清洗完毕后，在乳化液箱中注入足够配制水5、循环2-5 小时，清洗所有设备和附属设备6、排放清洗水7、在乳化液箱中注入足够的配制水，升温至35-45 C8、配制合适0.5%浓度的新乳化液9、循环2-5 小时，充分清洗所有设备和附属设备10、排放乳化液，准备新乳化液的配制C乳化液的配制在完成必要的清洗工作后，可以进行乳化液的配制。

3、乳化液的热分离性
当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。
乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18 世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加， 促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决， 使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫 切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能 良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。
亲油基端 亲油基端
油
乳化剂 油
搅拌
水 水
亲水基端
油 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为：
(1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。
1.2、乳化剂
由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能 形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳 化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲 油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂 把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂 结构及乳化液形成过程示意图如下：
乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
轧制示意图
2、轧制工艺润滑剂的基本功能 一种工艺润滑剂除了要满足其工艺要求外，往往还要求其实

轧制油介绍招聘(广告)一. 简介1. 轧制润滑的历史第一台冷轧带钢的四辊连轧机在1930年之前开始投产。

在30年代和40年代初期，冷轧机所采用的润滑油的类型主要以棕榈油和水的混合物为基础，而润滑方法则采用直喷式系统向轧机喷油润滑（这种润滑系统类型现在仍然在使用）。

以后，开发了乳化液系统。

用棕榈油配制的粗乳化液以循环的方式向轧机喷乳化液润滑。

这种不稳定的乳化液总要求进行维护，而且不能很好地实现轧机的性能。

在1940年以后，由于棕榈油越来越难找到，而且价格很昂贵，因此，所开发的大部分在美国使用的冷轧油都使用动物油为基础。

随着工业的发展，更新、更高速度的连轧机变得更加盛行，改进轧制油的乳化技术成为更加关键的问题。

由于成本更高、环境保护的要求更加严格，直喷式乳化液润滑系统被逐步淘汰，并且开发了更先进的乳化液润滑技术。

由于每台轧机的乳化液系统的大小、泵的规格、集管喷头的设计、乳化液系统的设计、过滤器的设计、水源的情况、乳化液的配制步骤以及总体乳化液的维护方案等与其它轧机的都不相同，因此，每台轧机的轧制油的配方都与其它轧机的轧制油的配方不同。

在此期间内，极端压力添加剂的使用进一步增强了加到轧制油中的动物油的润滑性能。

由于对乳化液性能的要求越来越高，乳化液系统和添加剂的性能也必须改进和发展。

这些工业上的需求要求在乳化液技术领域内连续进行研究和开发，以便满足不断变化的对冷轧润滑油的要求。

2. 轧制油技术的发展1) 棕榈油直喷式润滑油系统（1940年前）2) 棕榈油加乳化剂循环式润滑系统（1940年前）3) 动物油加乳化剂直喷式和循环式润滑系统（战前）4) 动物油加先进的乳化剂系统（40-50年代）5) 动物油加：（60-70年代）1. 极端压力添加剂2. 先进的乳化剂系统（带油量和粒度概念）6) 动物油加：（当前）1. 各种润滑性添加剂2. 弥散剂（粒度与带油量之间的关系）3. 抗氧化剂4. 杀菌剂5. pH缓冲剂3. 应用轧制油的目的轧制油的功能是在轧辊和带钢的表面形成一个保护膜，由限制金属与金属之间的接触的方法来减小摩擦系数。

乳化液的PH值会由于吸入空气中的二氧化碳而降低。 控制PH值的目的是为了平衡系统中的细菌滋生，另外
如乳化液呈酸性还会对轧制设备和管道起腐蚀作用。
所以，应将系统的PH值控制在8。0左右。 乳化液的PH值会因各个厂家不同的配方，有不同的范 围。
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轧制油影响带钢表面质量的因素
轧制油的三个性能对轧制带钢表面质量有重大的影响： • 轧制油本身的润滑性，取决于基础油的润滑性； • 轧制油的甩化性能。在设备条件一定的情况下，取决于 乳化添加剂的配方和性能。 • 轧制油的展着着性能，在设备条件一定的情况下，取决 于轧制油的配方和乳化添加剂的性能。 轧制油中分子链的长短、长短分子链的比例和分子链的 极性特点影响着轧制油以上三个特性。 一般地，轧制油分子链越长，润滑性能越好，挥发性越 差。
摩擦痕
划伤
残油
表面质 量
பைடு நூலகம்
产生铁粉 色斑
腐蚀
轧辊及铜板带 表面粗糙度
针孔
粘连
5
⒈
6
轧制油的分类
冷轧轧制油：冷轧轧制中必须使用的轧制油。 热轧轧制油：轧制油对热轧轧制板型、板带表 面质量、轧辊辊耗、能源节省起到积极的作用 但 是热轧轧制油不是热轧工艺中必须的。
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轧制油的基本组成
基础润滑油 润滑添加剂 天然植物油和动物脂，合成脂， 全溶性精练矿物油。 极压添加剂，抗磨损添加剂， 边界润滑添加剂。
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轧制油使用的理化指标—铁粉含量
轧制生产中，由于机械设备的磨损以及轧辊与带钢的摩 擦可产生大量的铁粉，乳化液系统的过滤器应能将这些 影响产品表面质量的铁粉滤去。为了检查系统的清洁度 以及评价过滤器和撇渣器等设备的效果，应定期测定系 统的铁粉含量。
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长城牌M0737铜带轧制油长城牌M0737铜带轧制油是以深度精制馏分矿物油为基础油，加入多种功能添加剂调合而成，适用于各种铜带冷轧机粗轧和精轧加工过程的润滑。

应用行业矿山冶金性能特点●良好的润滑性能，能延长轧辊的使用寿命，提高铜带加工面的光洁度●优良的冷却性能，能有效地提高板材尺寸的加工精度●良好的退火性能，产品退火后板面无油斑和积碳，呈光亮的铜本色●优良的抗氧化安定性能，能延长油品的使用周期●与在线液压油和油膜轴承油有一定的兼容性应用范围●适用于各种铜带冷轧机的粗轧和精轧加工过程的润滑和冷却工艺典型数据项目M0737铜带轧制油外观透明液体运动黏度（40℃），mm2/s 7.489闪点（开口），℃168腐蚀试验(T2铜片，100℃，3小时),级 1氧化安定性（旋转氧弹法），min 385包装形式●200L闭口铁桶M0738铜带轧制油长城牌M0738铜带轧制油是以深度精制矿物油为基础油，加入多种精选添加剂调合而成，适用于各类铜及铜合金板带材的冷轧轧制。

应用行业矿山冶金性能特点●优异的润滑、冷却、清洗性能，保证轧后的铜带材表面清洁、光亮●良好的防腐、防锈性能，轧后的铜带材不生锈、不变色●优异的退火清净性能，特别适用于轧后不经脱脂而实现光亮退火●良好的铜粉分散性能，过滤更为容易●优异的抗氧化性能，有效阻止油品氧化变质，大大延长油品的使用寿命应用范围●轧机：单机架四辊、六辊、十二辊、十四辊、二十辊可逆轧机●材质：青铜、黄铜、紫铜、白铜等●带材厚度：0.01mm以上●带材宽度：600~900mm●轧制速度：400m/min~900m/min典型数据项目M0738铜带轧制油外观透明液体运动粘度（40℃），mm2/s 7.149闪点（开口），℃158腐蚀(T2铜片，100℃，3小时)，级1b水分，%（m/m) 无倾点，℃-12氧化安定性(150℃)，分357最大无卡咬负荷(P B), N 412包装形式●200L铁桶M1733乳化型铜带冷轧油长城牌M1733乳化型铜带冷轧油以精制矿物油、合成脂、表面活性剂、抗氧剂、防锈剂等功能添加剂而成，可用于铜板带冷轧轧制。

轧制油的用途一、前言轧制油是一种重要的工业用油，广泛应用于金属加工和制造业中。

它具有优良的润滑性能和防锈性能，可以有效地保护金属表面不受腐蚀和磨损。

本文将详细介绍轧制油的用途及其在不同领域中的应用。

二、轧制油的概述轧制油是一种特殊的润滑剂，广泛应用于金属加工和制造业中。

它通常由基础油、添加剂和稠化剂等组成，具有优良的润滑性能、防锈性能和抗氧化性能。

根据不同的使用要求，轧制油可以分为多种类型，如冷轧油、热轧油、铸造用润滑剂等。

三、冷轧油的用途冷轧是一种重要的金属加工方式，通常使用冷轧机进行加工。

冷轧机需要使用润滑剂来减少摩擦力并保护金属表面不受损伤。

冷轧油是一种专门为此而设计的润滑剂，具有以下几个主要作用：1.减少摩擦力冷轧油具有优良的润滑性能，可以有效地减少金属材料在冷轧机上的摩擦力。

这不仅可以提高冷轧机的工作效率，还可以延长机器的使用寿命。

2.防止表面缺陷冷轧油可以在金属表面形成一层保护膜，防止表面出现缺陷和氧化腐蚀。

这不仅可以提高产品质量，还可以延长产品的使用寿命。

3.降低成本使用冷轧油可以有效地降低生产成本。

它可以减少废品率、延长设备寿命和提高生产效率，从而为企业带来更多的经济效益。

四、热轧油的用途热轧是一种将金属加热至高温后再进行加工的方式。

在这个过程中，需要使用热轧油来减少摩擦力并保护金属表面不受损伤。

热轧油具有以下主要作用：1.减少摩擦力热轧油具有优良的润滑性能，可以有效地减少金属材料在热轧机上的摩擦力。

这不仅可以提高热轧机的工作效率，还可以延长机器的使用寿命。

2.防止表面缺陷热轧油可以在金属表面形成一层保护膜，防止表面出现缺陷和氧化腐蚀。

这不仅可以提高产品质量，还可以延长产品的使用寿命。

3.提高产品质量使用热轧油可以有效地提高产品质量。

它可以减少表面缺陷和氧化腐蚀，从而使产品更加光滑、均匀和美观。

五、铸造用润滑剂的用途铸造是一种将金属加热至液态后再进行加工的方式。

在这个过程中，需要使用铸造用润滑剂来减少摩擦力并保护金属表面不受损伤。

铝轧制基础油的性能与特性铝轧制基础油的性能与特性轧制设备对铝箔质量的影响良好的铝轧制油必须具备以下要求：⽆毒，低⽓味；低粘度，⾼闪点；低终馏点，窄馏分；退⽕时不产⽣油斑；良好的氧化安定性和良好的表⾯光洁度等要求。

铝轧制油由基础油和添加剂组成，通常基础油占93%左右，成为轧制油的主要成分，对铝加⼯的⽣产和⼯艺以及产品质量具有决定性的作⽤，本⽂详细介绍基础油的性能、特性以及对铝加⼯⽣产的影响。

1 基础油的类别基础油按组成分为：正构烷烃油，饱和烃油，异构烷烃油，普通矿物油(低档轧制油)。

(1)普通矿物油属低档轧制油，通常由直馏煤柴油馏分切割制得，硫和芳烃含量较⾼，有较⼤的刺激性⽓味和很强的毒性，⼜因含有⼀定量的不饱和烃如烯烃、炔烃等，其氧化安定性较差，易被氧化产⽣粘稠状胶质(即发⽣⽼化)，这类油对轧机系统和⼈员健康均有⼀定的危害，影响轧制速度，影响产品的档次。

由于这类油来源⼴，价格廉，在国内仍占有很⼤的市场，特别是⼩型铝加⼯⼚。

但是，近两年来国内轧制油的国产化和⾼档化的趋势较明显。

(2)正构烷烃油通常由分⼦筛脱蜡⼯艺制得，由于润滑性能好，粘度低，闪点⾼⽽引起铝加⼯业的兴趣，但由于对液压油和添加剂的溶解能⼒差，影响退⽕洁净性；⼜由于⽣产原料缺乏和价格⾼等因素⽽难以普遍使⽤。

(3)异构烷烃油此类油为烷基化的副产品，此油对液压油和添加剂的溶解能⼒强，退⽕洁净性优良，但对铝表⾯光洁度有不良影响。

(4)饱和烃油系指⽯蜡基原油相应馏分经⾼压催化加氢饱和制得，特点是低硫、低芳、低⽓味，具有良好的润滑冷却性能，对液压油和添加剂具有良好的溶解能⼒，兼有全正构烷烃和异构烷烃的优点。

⽬前，国际上的⾼档轧制油如EXXON公司的EXXSOL系列，ESSO公司SOMENTOR 系列，国内清江⽯化有限公司的MOA系列铝轧制油均属此类油。

这⼏种基础油对铝加⼯⽣产的影响见表1。

2 ⽓味与毒性轧制油的⽓味与毒性主要是由硫和芳烃决定的。

硫和芳烃的质量分数越⾼，则⽓味越⼤，其毒性也越⼤[1]。

粘度
粘度是轧制油的重要性质，它决定了油膜的形成和保持能力。适当的粘度可以 确保在高速和高压下形成稳定的油膜，从而防止金属间的直接接触。
闪点与燃点
闪点
轧制油的闪点较高，意味着它在高温 下不易挥发和燃烧，从而提高了使用 安全性。
燃点
燃点是油品开始持续燃烧的最低温度 。高燃点的轧制油在轧制过程中能够 抵抗高温，减少火灾风险。
现代阶段
随着环保意识的提高和技术的进步，现代轧制油不仅要求具有良好的润滑性能和稳定性， 还要求具有低挥发性、低毒性、可生物降解等环保特性。因此，合成油和生物降解油等新 型轧制油得到了广泛的应用和研究。
02 轧制油的物理化学性质
密度与粘度
密度
轧制油的密度通常较低，这有助于在轧制过程中降低摩擦力和热量积累。
冷却性能
轧制过程中，金属变形会产生大量的 热量，需要轧制油具有良好的冷却性 能，及时将热量带走，避免金属过热 和轧辊损坏。
冷却性能的好坏取决于轧制油的导热 系数、比热容、蒸发速度等指标。
清洗性能
轧制过程中，金属表面会附着一些氧化物、油污等杂质，需 要轧制油具有良好的清洗性能，将这些杂质清洗干净，保证 金属表面质量。
杂质
杂质包括颗粒物、金属屑等，它们的存在可能影响油品的清洁度和润滑性能。高 质量的轧制油应具有较低的杂质含量，以确保轧制过程的顺利进行。
03 轧制油的性能指标
润滑性能
01
轧制油必须具有良好的润滑性能 ，以减少轧辊与金属之间的摩擦 ，降低轧制力和能耗，提高轧制 效率和金属表面质量。
02
润滑性能的好坏取决于轧制油的 粘度、油性、极压性等指标。
轧制油的废弃与环保处理
废弃处理
对于已经老化或污染的轧制油，需要进行废 弃处理。处理方式包括回收、再生利用或安 全处置等。

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表!
种 类 脂肪酸 （ !"#$$% ） 酯 （ !&#$$! ） 醇 （ !&$% ）
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技
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添加剂对轧制油性能的影响"!#
油膜厚度 油膜强度 润湿性 热安全性 光泽 抗油斑 薄 厚 薄 强 强 弱 良 差 优 差 良 可 优 可 良 差 可 良
,...日常监测及分析方法
铝板、 带、 箔材轧制过程中， 轧制油的管理极为重 要。轧制油不仅起到润滑、 冷却作用， 也起到洗涤作用。 轧制过程中产生的氧化物、铝屑以及空气中落入的尘 土等，都会被轧制油带走。如果轧制油得不到有效过 滤， 那么随着轧制的进行， 油的污染将会越来越严重。 导致铝带卷表面出现划痕和油污， 铝箔出现针孔。轧制 油中存在 /! 4 以上的颗粒是 使 轧 制 油 发 生 黑 化 的 原 因 5&6， 颗粒数量越多， 黑化越严重。轧制油的组成是在基 础油中加入添加剂， 以增加其油膜强度， 有利于轧制的 顺利进行， 而且， 轧制不同的产品应采用不同种类的添 加剂。目前，国内常用的轧制油过滤系统为板式过滤 器， 用硅藻土作为助滤剂， 无纺布作介质。
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铝板带箔轧制过程中轧制油的使用和管理
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李亚红， 刘桂云

一、轧制液及弥散技术简介轧制油组成简介经过争论和开发，已经开发出了一些用于每个应用场合的在开头时用的一些关键配方，这些配方与轧机的条件有关。

在本争论中，我们主要争论用于轧制薄板的轧制油配方的概念。

化学家面对着原料的广泛选择，从这些原料中可以开发出各种轧制油。

通常，一种斯图亚特生产的用于镀锡板的轧制油包括以下各种成份。

薄板用轧制油根本配料1.根底润滑油2.矿物油3.合成脂4.脂肪酸5.乳化剂6.pH 缓冲剂7.润滑添加剂8.抗氧化剂9.杀菌剂1.根底润滑油：动物脂肪常被用作根底润滑油。

一种动物脂肪的选择是一个重要的而且关键的过程。

尽管动物脂肪可以被看作一种商品，但由于来源和加工工艺的不同，其物理性能可能有很大的差异。

有必要使用一种在润滑性、清洁性和乳化性能等方面的质量最稳定的脂肪来源。

已经开发了试验室测试方法，用来监测各种来源的脂肪的其它各种物理性能。

在选择一种脂肪来源的时候，必需考虑以下各项因素：a.批次之间的稳定性b.润滑性c.清洁性d.乳化性能2.矿物油：当轧机的润滑要求不必使用全脂肪润滑油时，可以使用矿物油作为根底润滑油的一局部。

矿物油来源的适中选择再次成为了轧制油性能的关键。

中选择油的来源时，稳定性、退火清洁性和润滑性都必需加以考虑。

对于每个应用场合，都必需评估环烷的和烷族成份的适当平衡。

在不要求使用全脂肪油时，用矿物油来平衡根底润滑油的要求。

在选择一种矿物油的来源时，必需考虑以下因素：a.稳定性b.退火清洁性c.润滑性能3.脂肪酸由于每种类型的脂肪酸的不同的碳链的长度、不饱和度和极性不同，脂肪酸将会以不同的方式影响到油产品的性能。

为了以下的缘由参加脂肪酸：a.润滑性b.要求的乳化性能由于脂肪酸的极性和各种乳化剂以不同方式对溶解性的影响，脂肪酸影响了乳化液的性能。

必需认真地给出某种脂肪酸对某种特别的乳化剂的配方的影响的定义。

4.乳化剂几乎全部的轧制油，特别是在循环系统中使用的轧制油，都有一个与其相协作的乳化剂配方。

铝轧制基础油的性能与特性轧制设备对铝箔质量的影响良好的铝轧制油必须具备以下要求：无毒，低气味；低粘度，高闪点；低终馏点，窄馏分；退火时不产生油斑；良好的氧化安定性和良好的表面光洁度等要求。

铝轧制油由基础油和添加剂组成，通常基础油占93%左右，成为轧制油的主要成分，对铝加工的生产和工艺以及产品质量具有决定性的作用，本文详细介绍基础油的性能、特性以及对铝加工生产的影响。

1 基础油的类别基础油按组成分为：正构烷烃油，饱和烃油，异构烷烃油，普通矿物油(低档轧制油)。

(1)普通矿物油属低档轧制油，通常由直馏煤柴油馏分切割制得，硫和芳烃含量较高，有较大的刺激性气味和很强的毒性，又因含有一定量的不饱和烃如烯烃、炔烃等，其氧化安定性较差，易被氧化产生粘稠状胶质(即发生老化)，这类油对轧机系统和人员健康均有一定的危害，影响轧制速度，影响产品的档次。

由于这类油来源广，价格廉，在国内仍占有很大的市场，特别是小型铝加工厂。

但是，近两年来国内轧制油的国产化和高档化的趋势较明显。

(2)正构烷烃油通常由分子筛脱蜡工艺制得，由于润滑性能好，粘度低，闪点高而引起铝加工业的兴趣，但由于对液压油和添加剂的溶解能力差，影响退火洁净性；又由于生产原料缺乏和价格高等因素而难以普遍使用。

(3)异构烷烃油此类油为烷基化的副产品，此油对液压油和添加剂的溶解能力强，退火洁净性优良，但对铝表面光洁度有不良影响。

(4)饱和烃油系指石蜡基原油相应馏分经高压催化加氢饱和制得，特点是低硫、低芳、低气味，具有良好的润滑冷却性能，对液压油和添加剂具有良好的溶解能力，兼有全正构烷烃和异构烷烃的优点。

目前，国际上的高档轧制油如EXXON公司的EXXSOL系列，ESSO公司SOMENTOR 系列，国内清江石化有限公司的MOA系列铝轧制油均属此类油。

这几种基础油对铝加工生产的影响见表1。

2 气味与毒性轧制油的气味与毒性主要是由硫和芳烃决定的。

硫和芳烃的质量分数越高，则气味越大，其毒性也越大[1]。

板带轧制油的组成及性能要求张文豪王冬赵月峰(河北省邯郸钢铁集团公司冷轧厂酸轧车间河北邯郸056015)摘要: 介绍了板带轧制油的主要组分及性能参数, 探讨了板带循环式乳化液润滑系统对轧制油性能的要求。

关键词: 轧制油; 边界润滑; 皂化值中图分类号: TG33 文献标识码: B 文章编号: 0254 - 0150 (2005) 3 - 185 - 2在上世纪30 年代初, 随着冷轧带钢四辊连轧机的投入使用, 轧制油也就应运而生了。

轧制油的初期是以棕榈油和水的混合物为基础, 采用直喷式向轧机提供乳化液, 实现轧辊和带钢的冷却和润滑。

现在少量可逆轧机仍在使用这种方式。

到1940年以后, 棕榈油供不应求, 而且价格昂贵。

再加上污染环境和资源的极大浪费, 这种轧制油的润滑方式逐渐被淘汰, 而产生了循环式乳化液润滑系统。

随着人们对板带性能要求的增高, 对乳化液的要求也越来越高, 乳化液系统和轧制油的添加剂等技术也得到了不断地完善和发展。

1轧制油的作用在冷轧轧制过程中, 轧制油一般与90% ～98%的水以一定的方式混合使用。

它的主要作用是: 润滑板带与轧辊, 降低摩擦力; 冷却板带与轧辊; 冲洗板带与轧辊, 以得到较好的板带表面质量; 提高板带在中间过程的防锈能力。

在冷轧带钢时, 轧辊与带钢之间的摩擦力是必不可少的, 因为所有的变形能都是从轧辊与带钢之间的工作表面所产生的剪切应力转换来的。

但并不是摩擦力越大就越容易轧制。

过大的摩擦力会阻碍材料的流动, 而且摩擦力过大也容易造成板带表面的划伤, 增加辊耗。

由于金属材料的变形和板带与轧辊之间的摩擦,会产生大量的热量。

所以必须对轧辊和带钢进行有效的散热, 以得到稳定的高质量产品。

2轧制油的组成化学家们采用各种不同的原料, 开发出了各种轧制油。

根据轧制条件和品种的不同, 轧制油配方更是多种多样。

其主要组成如下:2.1.1 基础油脂基础油脂是指提供润滑性能的主要组分。

轧 制 油1. 什么是轧制油轧制是将金属通过轧机上两个相对回转轧辊之间的空隙，进行压延变形成为型材（如钢板、圆钢、角钢、槽钢等）的加工方法。

在一定的条件下，旋转的轧辊给予轧件以压力，使轧件产生塑性变形。

用于这种加工方式的油就是轧制油，具有润滑性能好、冷却性能好、清净性好、工序防锈性好和无毒无害特点。

2. 轧制油的起源由于轧制过程中轧件是通过与轧辊之间的摩擦曳入辊缝的，摩擦既是保证轧制过程顺利进行的条件，同时摩擦又导致轧制压力增加，轧辊磨损加剧，并恶化轧后制品的表面质量，鉴于摩擦磨损对轧制过程的影响，采用轧制工艺润滑可以有效地降低和控制轧制过程中的摩擦磨损，因此必须采用适当的润滑剂，以达到润滑和冷却的目的。

3. 轧制油的发展变迁轧制油的发展是随着轧制加工工艺各项技术的进步而不断发展的。

金属轧制始于15世纪，首先是冷轧变形抗力很小的金属，如金和铅；16世纪，人们开始轧制窄带，用来制作货币，据说最早的轧机草图是在D．v．Ljunardo的记录中发现的。

1728年法国首先使用带孔型的轧辊，但是，在约一百多年后才轧出较规则的金属棒材。

1862年Bedson的连轧机开始出现在英国的曼彻斯特。

18世纪中期，人们开始热轧较宽钢板，而薄板热轧未采用润滑油。

1892年，在Teplite建成第一套宽带钢连轧机组。

此时，还没有采用工艺润滑。

18世纪开始人们能轧出较宽的铅板，不久轧制有色金属，同时轧制的厚度范围也扩大了。

然而，直到19世纪人们才开始使用润滑油涂抹轧辊进行润滑。

润滑油通常是以矿物油(1860年以后才大量获得)和动、植物油为基础油。

20世纪初，铝板轧制过程中由于铝对轧辊的粘附以及表面质量的要求，促使轧制工艺润滑的发展，并取得显著效果。

至此，人们第一次提出了系统地发展轧制润滑油的任务，对矿物油也提出了更高的要求(如污垢少)。

为提高润滑效果，人们往油中添加活性物质，与此同时，低速冷轧窄带钢问世，用水冷却轧辊，但水的润滑能力有限，且存在着严重锈蚀的问题，而矿物油等润滑问题末解决，使生产受到限制；直到1930年，由A．J．Costle建议，开始使用棕榈油作为润滑剂获得优良效果，并一直沿用。

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轧制油与轧制油过滤
1 铝及铝合金板带箔冷轧/箔轧添加轧制润滑油的必要性 这要从轧制过程中的摩擦与润滑理论与实践说起。 铝及铝合金板带箔冷轧/箔轧中，始终存在着摩擦的作用。摩擦按照摩擦面之间有无 润滑剂及润滑剂的状态分为：干摩擦、流体摩擦、边界摩擦及混合摩擦等四种类型。摩擦是 一把“双刃剑” ，它对轧制过程起到以下作用： （1）保证加工过程的实现。如，正是由于后滑区摩擦力作用，带材才能顺利的拽入辊 缝内轧制。 （2）改变物体应力状态，致使金属变形抗拉和能耗增加。由米塞斯屈服准则知，摩擦 使物体由单向应力状态转变为三向应力状态， 摩擦力越大即静水压力越大， 所需的变形力越 大，从而导致消耗的变形功（能量消耗）增大。 （3）引起带材变形与应力分布不均匀。如，带材内部金属流动一直都是遵循着“最小 阻力原则” 。 （4）加速轧辊磨损、降低使用寿命。如，带材与轧辊产生相对滑动、粘附、摩擦热等 这些都会加速轧辊的磨损。 （5）恶化产品表面质量、增加金属的消耗。如，使带表面材粗糙度变低、带材断带。 （6）引起带材内部组织性能不均匀。这在冷轧高纯铝中表现尤为明显。 （7）降低生产效率、增加生产成本。如，轧辊粘铝次数大增、导致换辊频繁。 由上述可知，除了（1）之外， （2）~（7）都是我们不愿意看到而需要极力避免的。于 是，人们在想：在轧制过程中，在轧辊和轧件两个相互接触的表面之间加入润滑剂，从而使 两摩擦面之间形成润滑膜，将直接接触的表面分隔开，变干摩擦为润滑剂分子间的内摩擦， 从而降低磨损、延长设备寿命、提高轧件的表面质量。但是，由于受到科学及技术发展的制 约，人们在轧制金、铅、钢板的时候，都还没有使用工艺润滑油。直到 19 世纪，人们才开 始使用润滑油涂抹轧辊进行润滑。后来，随着轧制产业的发展，尤其是 20 世纪初，铝板轧 制对轧辊粘附及表面质量的要求，极大促进了轧制工艺润滑的迅猛发展。 那么，轧制工艺润滑有哪些作用呢？与摩擦对轧制的作用相对应，润滑可以： （1）降低轧制过程中的力能参数。如轧制力、轧制力矩、主电机功率。 （2）提高轧机的轧制能力，实现低温、大压下轧制。 （3）冷却轧辊，实现高速轧制。

3、主要技术指标见下表：项目要求外观：目测Clear and bright运动粘度，40 ℃mm2 /S7.0—8.0灰分% （质量）＜0.01铜带腐蚀试验3h，100 ℃La闪点℃＞150倾点℃＜-15残碳%（质量）＜0.01总酸值mg KOH/g＜0.04油膜强度PB值kg≥ 40馏程℃厂家报出洁净度Na s 厂家报出皂化值mg KOH/g 厂家报出抗氧化性能厂家报出储存期硫含量%油品族组成：饱和烃%芳烃%胶质%4、使用条件用于四辊轧机工艺润滑及被衬轴承润滑入口厚度：max.2.5mm出口厚度：min.0.1 mm最大轧制力：3000KN最大轧制速度：480 m / min使用温度：42 ℃流量：2000L/min流量润滑温度：38 ℃过滤器形式：板带式过滤器过滤介质：硅藻土加活性土5、基本要求①能充分满足铜冷精轧轧制对润滑和冷却的要求，满足高速轧制，良好板型、尺寸精度和表面光亮的要求。

提升精轧机加工率。

②减少轧辊磨损，延长轧辊使用寿命。

③保证退火过程中油品完全挥发，保证表面光泽无污斑。

④具备优异的抗腐蚀性能，有效的抑制过程中铜腐蚀的发生。

⑤使用过程性能稳定，并具有优良的氧化稳定性和长的使用寿命。

⑥在存放阶段，油箱下部不允许有沉淀物。

⑦轧终带材表面的残油量少。

⑧轧终带材的表面温度低。

⑨交货时提供包括主要技术要求的质量保证单。

6、服务与培训①在调试时，派技术人员到现场提供技术支持。

日常生活中，如出现问题，需要服务工程师到现场，应48小时到达使用现场，提供持续的技术支持。

②根据需要，协助建立常规的检测，提供相应的试验方法，进行预防性维护，稳定轧制质量。

③对使用方暂不具备检测手段的一些项目，寄往卖方公司进行免费检测，并根据检测结果，提出相应技术建议。

④对与轧制油有关的管理、维护和检测人员进行专门的技术培训和支持，使他们掌握有关轧制油使用和维护的知识。

⑤调试结束后，根据现场情况提供操作和维护规程。

7、技术交流时提供2000年以来国内外铜行业的业绩，同时提供参考助滤剂的技术指标及生产厂家。