1----熔模铸造--3,4,5(49)

第1篇一、熔模铸造工艺的定义熔模铸造工艺，又称精密铸造，是一种将金属熔化后注入预先制成的型腔中，冷却凝固后取出金属制品的铸造方法。

该工艺主要用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的零件。

二、熔模铸造工艺的原理熔模铸造工艺的基本原理是将可熔化的材料（如蜡、塑料等）制成所需形状的熔模，再将熔模组装成型腔，将熔融金属注入型腔，冷却凝固后取出金属制品。

具体过程如下：1. 制作熔模：将可熔化的材料制成所需形状的熔模，通常采用手工或机械加工方法。

2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。

3. 熔化金属：将金属加热至熔化状态。

4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，使其填充熔模形成的型腔。

5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。

6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。

三、熔模铸造工艺的过程1. 熔模制作：根据零件图纸，采用手工或机械加工方法制作熔模。

熔模应保证形状、尺寸和精度符合要求。

2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。

3. 熔化金属：选择合适的金属材料，将其加热至熔化状态。

4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，确保填充完全。

5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。

6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。

7. 后处理：对金属制品进行清理、去毛刺、抛光等后处理。

四、熔模铸造工艺的应用熔模铸造工艺广泛应用于以下领域：1. 航空航天：制造发动机叶片、涡轮盘、机匣等高精度零件。

2. 汽车：制造发动机缸体、缸盖、曲轴等关键部件。

3. 电子：制造集成电路封装、精密模具等。

4. 医疗器械：制造心脏支架、人工关节等精密医疗器械。

5. 机械制造：制造齿轮、轴承、凸轮等精密零件。

五、熔模铸造工艺的优缺点1. 优点：（1）高精度：熔模铸造工艺可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件。

（2）高复杂度：可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件，满足各种复杂结构的制造需求。

（3）高质量：金属熔化后注入型腔，减少了氧化、污染等不良因素的影响，保证了金属制品的质量。

kxx第2章铸造成形习题及参考答案习题第2章铸造成形填空题：1、铸造⽅法从总体上可分为普通铸造和特种铸造两⼤类，普通铸造是指砂型铸造⽅法，不同于砂型铸造的其他铸造⽅法统称为特种铸造，常⽤的特种铸造⽅法有：（）、（）、（）、（）、（）等。

2、凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态⾦属的补充，将产⽣（）或（）。

3、对砂型铸件进⾏结构设计时，必须考虑合⾦的（）和铸造（）对铸件结构提出的要求。

4、（）是铸造合⾦本⾝的物理性质，是铸件许多缺陷（）产⽣的基本原因。

5、浇注位置是指造型时（）在铸型中所处的位置，它影响铸件的质量。

6、铸造应⼒按产⽣的原因不同，主要可分为（）和（）两种。

7、铸件上各部分壁厚相差较⼤，冷却到室温，厚壁部分的残余应⼒为（）应⼒，⽽薄壁部分的残余应⼒为（）应⼒。

8、任何⼀种液态⾦属注⼊铸型以后，从浇注温度冷却⾄室温都要经过三个联系的收缩阶段，即（）、（）和（）。

9、在低压铸造、压⼒铸造和离⼼铸造时，因⼈为加⼤了充型压⼒，故（）较强。

提⾼浇铸温度是改善合⾦（）的重要措施。

10、铸件浇铸位置的选择必须正确，如重要加⼯⾯、⼤平⾯和薄壁部分在浇铸时应尽量（），⽽厚⼤部位应尽量（），以便安放冒⼝进⾏（）。

单项选择题：1、下列合⾦流动性最好的是：（）①普通灰铸铁；②球墨铸铁；③可锻铸铁；④蠕墨铸铁。

2、摩托车活塞应具有良好的耐热性、热膨胀系数⼩，导热性好、耐磨、耐蚀、重量轻等性能。

在下列材料中，⼀般选⽤：（）①铸造黄铜；②合⾦结构钢；③铸造铝硅合⾦；④铸造碳钢。

3、在下列铸造合⾦中，⾃由收缩率最⼩的是：（）①铸钢；②灰铸铁；③铸造铝合⾦；④⽩⼝铸铁4、图⽰圆锥齿轮铸件，齿⾯质量要求较⾼。

材料HT350，⼩批⽣产。

最佳浇5①采⽤在热节处加明、暗冒⼝或冷铁以实现顺序凝固②尽量使铸件壁厚均匀以实现同时凝固③提⾼浇注温度④采⽤颗粒⼤⽽均匀的原砂以改善填充条件多项选择题：1、液态合⾦浇注温度冷却到室温所经历的收缩阶段有：（）①⾼温收缩；②液态收缩；③凝固收缩④低温收缩；⑤固态收缩2、挖沙或假箱造型时候，分型⾯：（）①⼀定是曲⾯；②⼀定是圆锥⾯；③可以是平；④⼀定是平⾯；⑤可以是曲⾯3、影响液态合⾦充型能⼒的主要因素是：（）①合⾦的结晶特性；②浇注温度；③合⾦的收缩率；④铸造⼯艺凝固原则；⑤铸件壁厚和铸型条件4、影响液态合⾦充型能⼒的主要因素是：（）①合⾦的结晶特性；②浇注温度；③合⾦的收缩率；④铸造⼯艺凝固原则；⑤铸件壁厚和铸型条件5、产⽣缩孔、缩松的基本原因：（）①液态收缩；②固态收缩；③凝固收缩；④线收缩；⑤等温收缩结构改错题：1、如下图所⽰，浇铸位置是否合理？若不合理请改为合理。

金工实习答案一、铸造1、煤粉、锯木屑及重油等附加物加入型砂中起什么作用?2、常用手工造型有哪些? 整模造型、分模造型、挖砂造型及刮板造型各适用于何种情况？3、砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造各有何特点？分别适用于什么金属和铸件？4、冒口和冷铁的作用是什么？它们应设置在铸件的什么部位？5、一般浇注系统的作用是什么？其由哪几部分组成？且其各部分的主要作用是什么？6、怎样识别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷？※7、绘图表示出：图1-1零件经造型过程后的合型示意图，并标注浇注系统。

1、煤粉和重油为防粘沙材料，浇注时它们因不完全燃烧，形成还原性气体薄膜，隔绝高温金属液与砂型成型芯表面直接接触，减少金属液的热力和化学作用，有助于得到表面光洁的铸件。

锯木屑加入到需要烘烤的砂型成型芯中，烘烤时木屑烧掉，增加了砂中的空隙率。

2、常用的手工造型有整模造型、分模造型、挖沙造型、三箱造型及活块造型等。

（1）整模造型：适用于外形简单、轮廓顶端为最大截面的铸件；（2）分模造型：广泛适用于形状较复杂，带孔腔的铸件；（3）挖砂造型：适用于铸件的最大截面不在一端，而模样又变分模，只能将模样做成整模时，仅适用于单件、小批生产；（4）刮板造型：适用于生产数量少，不适宜制造整体模样的回转体或截面形状的大铸件。

3、（1）砂型铸造，浇注后取出铸件时砂型即被破坏，故为一次型，但其不受合金种类、铸件大小、复杂程度及生产批量限制，成本低，应用广泛；（2）金属型铸造可一型多铸，一般可使用几百到几万次，故又称永久型铸造。

其主要适用于大批量生产非铁合金铸件，也适用于铸铁和铸钢件；（4）压力铸造（压铸），高压、高速充填压铸型是压铸的两大特点，其可以铸出形状复杂的薄型铸件，生产率高，易于实现自动化，适用于铝、镁、锌等非铁合金薄型复杂件的大量生产；（5）离心铸造，是将金属液浇入高速旋转（一般为 250-1500r/min）的铸型中，在离心力作用下，使其凝固成形。

熔 模 铸 造 工 艺 流 程模 料制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能：灰 分 ≤0.025%铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM450GM （25℃）14.0-18.0DMM（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样） 是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度越大，硬度越小。

石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM 是1/10毫米，GM 应当是gram 的缩写，中文意思是克 收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。

2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6、作业场地要保持清洁。

7、防止蜡液飞溅。

8、严禁焰火，慎防火灾。

2014设计材料及加工工艺期末总结第一章概论1.产品造型设计的三个要素及相互关系。

产品设计的三要素：产品的功能、产品的形态、材料与工艺功能与形态建立在材料与工艺基础上，各种材料的的特性因加工特性不同而体现出不同的材质美，从而影响产品造型设计。

2.材料的特性有哪些？固有特性：物理特性：(1)物理性能：密度、硬度(2)(力学)机械性能：强度、弹性和塑性、脆性和韧性、刚度、耐磨性等(3)热性能：导热性、耐热性、热胀性、耐燃性、耐火性(4)电性能：导电性、电绝缘性(5)磁性能：铁磁性、顺磁性、抗磁性(6)光性能：对光的反射、折射、透射化学特性：(1)抗氧化性(2)耐腐蚀性(3)耐候性派生特性：（1）加工特性（2）感觉特性（3）环境特性（4）经济性第二章材料的工艺特性1 什么是材料的工艺性？材料适应各种工艺处理要求的能力。

材料的工艺性包括成型加工工艺、连接工艺、表面处理工艺2 材料成型加工工艺的选择。

（1）去除成形（减法成形）在坯料成形过程中，将多余部分去除而获得所需形态，如车削、铣削、刨削、磨削等。

（2）堆积成形（加法成形）通过原料堆积获得所需形态。

如铸造、焙烧、压制、注射成型。

（3）塑性成形坯料在成形过程中不发生重量变化，只有形状的变化，如弯曲、压制、压延等。

3 材料表面处理的目的、工艺类型及选择。

表面处理的目的:（1）保护产品（2) 赋予产品一定的感觉特性工艺类型及选择A 表面精加工工艺技术：研磨、抛光、喷砂、蚀刻效果：平滑、光亮、肌理B 表面层改质工艺技术：化学处理、阳极氧化效果：特定的色彩、光泽C 表面被覆技术：镀层、涂层（PVD、CVD）、珐琅、表面覆贴效果：覆盖产品材料，表面呈现覆贴材料的效果。

4 快速成型的原理及特点，了解几种快速成型技术。

快速成型的原理：是基于离散、堆积原理而实现快速加工原型或零件的加工技术。

过程：1）利用计算机辅助设计（CAD）技术，建立零件的三维模型；2）对该三维（3D）模型进行分层离散处理，将三维模型数据变成二维(2D)平面数据。

特种铸造题库、填空题熔模铸造1. 熔模铸造通常是在可熔模样的表面涂覆多层耐火材料，待其硬化干燥后，加热将其中模样熔去，而获得具有与模样形状相应空腔的型壳，再经过焙烧，然后在型壳温度很高情况下进行浇注，从而获得铸件的一种方法。

2. 熔模铸造工艺过程：制模-制模组-挂涂料- —- （干燥硬化）—撒砂-脱模-焙烧- 浇注3. 蜡基模料的种类：低温模料、中温模料、高温模料4、蜡基模料主要用矿物蜡和植物蜡配制而成，用得最广泛的蜡基模料系由（石蜡）和（硬脂酸）组成。

5、模料压注的方法：柱塞加压法活塞加压法气压法6、模料的回收方法：酸处理法活性白土处理法电解处理法7、对型壳服役性能的要求：强度、热源的稳定性、高温下的稳定性、透气性陶瓷型铸造1、陶瓷型铸造包括：（1）单一型：整个铸型全部用陶瓷浆灌注（2）复合型：型腔的工作表面由陶瓷浆灌注，背衬用型砂或金属形成。

2、陶瓷浆由耐火材料（如刚玉粉、铝钒土等）、粘结剂（硅酸乙酯水解液）、催化剂（如Ca（OH） 2 • MgO）透气剂（双氧水）等组成。

2、陶瓷浆料中加催化剂是为了改变硅酸乙酯水解液的PH值，以促使陶瓷浆料结胶。

3、为防止碳钢件热型浇注后表面脱碳，可在陶瓷型型腔表面上喷涂薄层酚醛树脂的酒精溶液。

石膏型铸造1、石膏型铸造是指主要以石膏为材料制造铸型，并使金属在此种型内成型的铸造方法。

2、根据石膏型的内部结构状态可把石膏型分为：普通石膏型，压蒸石膏型和发泡石膏型。

3石膏型精密铸造用的模样主要是熔模，也可使用气化模、水溶性模（芯）。

4、除石膏种类外，影响石膏强度的因素还有石膏的细度、水固比、水温、搅拌时间等。

金属型铸造1、属型结构型式：(1)整体金属型：无分型面，结构简单，铸件在一个型内形成，尺寸稳定性好；(2)水平分型金属型；(3) 垂直分型金属型；(4) 综合分型金属型2、金属型破坏的原因：1. 应力的叠加2. 热应力疲劳3. 铸铁生长4. 氧气侵蚀5. 金属液的冲刷6. 铸件的摩擦。

硅溶胶精密铸造的工艺讲解XXX企业标准：特种合金熔模铸造工艺守则工艺流程本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造，其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。

特种合金熔模铸造工艺流程图如下：控制要求制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。

检验纳入检验规范。

熔炼浇注确认为特殊过程。

对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。

铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。

实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。

蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程分为静置脱水、搅拌蒸发脱水和静置去污三个步骤。

具体工艺参数如下：a.静置桶静置温度85－90℃b.静置时间6－8hc.除水桶搅拌温度110－120℃d.搅拌时间10－12he.静置桶静置温度80－85℃f.静置时间＞12hg.保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h操作程序1.检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。

2.将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。

3.静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。

4.除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。

5.将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h以上。

6.各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。

7.把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。

8.根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。

9.将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。

在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。

注意事项除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

1.4.2要经常检查各设备的温控仪表工作状况，以防止失控，尤其要注意防止温度过高导致蜡料老化。

一、名词解释：１、固溶强化：固溶体溶入溶质后强度、硬度提高，塑性韧性下降现象。

２、加工硬化：金属塑性变形后，强度硬度提高的现象。

２、合金强化：在钢液中有选择地加入合金元素，提高材料强度和硬度４、热处理：钢在固态下通过加热、保温、冷却改变钢的组织结构从而获得所需性能的一种工艺。

５、细晶强化：晶粒尺寸通过细化处理，使得金属强度提高的方法。

二、选择适宜材料并说明常用的热处理方法三、（20分）车床主轴要求轴颈部位硬度为HRC54—58，其余地方为HRC20—25，其加工路线为：下料锻造正火机加工调质机加工（精）轴颈表面淬火低温回火磨加工指出：1、主轴应用的材料：45钢2、正火的目的和大致热处理工艺细化晶粒，消除应力；加热到Ac3＋50℃保温一段时间空冷3、调质目的和大致热处理工艺强度硬度塑性韧性达到良好配合淬火＋高温回火4、表面淬火目的提高轴颈表面硬度5．低温回火目的和轴颈表面和心部组织。

去除表面淬火热应力，表面M＋A’心部S回四、选择填空（20分）１．合金元素对奥氏体晶粒长大的影响是（d）（a）均强烈阻止奥氏体晶粒长大（b）均强烈促进奥氏体晶粒长大（c）无影响（d）上述说法都不全面２．适合制造渗碳零件的钢有（c）。

（a）16Mn、15、20Cr、1Cr13、12Cr2Ni4A （b）45、40Cr、65Mn、T12（c）15、20Cr、18Cr2Ni4WA、20CrMnTi３．要制造直径16mm的螺栓，要求整个截面上具有良好的综合机械性能，应选用（c ）（a）45钢经正火处理（b）60Si2Mn经淬火和中温回火（c）40Cr钢经调质处理4．制造手用锯条应当选用（a ）（a）T12钢经淬火和低温回火（b）Cr12Mo钢经淬火和低温回火（c）65钢淬火后中温回火5．高速钢的红硬性取决于（b ）（a）马氏体的多少（b）淬火加热时溶入奥氏体中的合金元素的量（c）钢中的碳含量6．汽车、拖拉机的齿轮要求表面高耐磨性，中心有良好的强韧性，应选用（c ）（a）60钢渗碳淬火后低温回火（b）40Cr淬火后高温回火（c）20CrMnTi渗碳淬火后低温回火7．65、65Mn、50CrV等属于哪类钢，其热处理特点是（c ）（a）工具钢，淬火+低温回火（b）轴承钢，渗碳+淬火+低温回火（c）弹簧钢，淬火+中温回火8. 二次硬化属于（d）（a）固溶强化（b）细晶强化（c）位错强化（d）第二相强化9. 1Cr18Ni9Ti奥氏体型不锈钢，进行固溶处理的目的是（b）（a）获得单一的马氏体组织，提高硬度和耐磨性（b）获得单一的奥氏体组织，提高抗腐蚀性，防止晶间腐蚀（c）降低硬度，便于切削加工１０.推土机铲和坦克履带板受到严重的磨损及强烈冲击，应选择用（b ）（a）20Cr渗碳淬火后低温回火（b）ZGMn13—3经水韧处理（c）W18Cr4V淬火后低温回火五、填空题(20分)1、马氏体是碳在a-相中的过饱和固溶体，其形态主要有板条马氏体、片状马氏体。

熔模铸造介绍1 概述熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"熔模铸造的工艺过程见图1。

可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。

熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。

在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。

熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。

熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

图1是熔模铸件的照片。

熔模铸造的工艺过程见图2。

图1 熔模铸件照片2 熔模的制造熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。

此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。

为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。

2.1 模料制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。

模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。

凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～700C；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～1200C。

熔模铸造工艺流程模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM450GM（25℃）14.0-18.0DMM（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样）是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度越大，硬度越小。

石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM是1/10毫米，GM应当是gram的缩写，中文意思是克收缩率0.9%-1.1%比重0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。

2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6、作业场地要保持清洁。

7、防止蜡液飞溅。

8、严禁焰火，慎防火灾。

压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。

目录前言 (1)1、铸件工艺方案的选择和论证 (2)1.1 基准面的选择 (2)1.2 最小铸出孔 (2)1.3 分型面的选择 (3)1.3.1 选择分型面得基本原则 (3)1.3.2 选择分型面 (3)2、工艺参数的选择与确定 (4)2.1 铸件的精度和表面粗糙度 (4)2.2 加工余量的确定 (4)2.3 铸造斜度的选择 (5)2.4 铸造圆角 (5)3、浇注系统的设计 (6)3.1 浇注系统的选用 (6)3.2 浇注系统尺寸的确定 (6)4、压型的设计与计算 (7)4.1 成型部分设计 (7)4.1.1 型体设计 (7)4.1.2 下压型的设计与计算 (7)4.1.3 上压型的设计与计算 (8)4.1.4 金属型芯的设计 (9)4.2 锁紧机构的设计 (9)4.3 注蜡口 (9)4.4 压型工作图的设计 (9)4.4.1 型腔尺寸计算公式 (9)4.4.2 综合线收缩率的确定 (10)4.4.3 压型的技术要求 (10)参考文献 (12)前言熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。

由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。

可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。

熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。

在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。

熔模铸件的质量大多为几十克到几千克，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产的熔模铸件的质量已达1000kg左右。

1 范围本指导书明确了熔模铸造专业的环境、原材料、产品形成过程及主要工艺过程的审核要点。

本指导书适用于对熔模铸造专业的组织进行质量体系审核。

2 引用文件GB/T19001-2000质量管理体系要求GB/T5611-1999 铸造术语3 定义本文件采用下列标准中的术语和定义：GB/T5611－1999 铸造术语4 产品范围、特点与专业代号本指导书适用于熔模铸造（也称失蜡铸造）专业，对应的专业代码为17.05（含17.05.01；17.05.02；17.05.03；17.05.04）熔模铸造的特点是金属零件表面光洁度好、加工余量小，甚至达到无余量，是针对砂型铸造的缺点发展起来的新工艺。

熔模铸造是利用蜡料制成精确的模型（熔模），再在模型表面涂覆耐火材料，然后加热熔化模型，形成空的型壳，型壳经高温焙烧即成铸型。

浇注后可获得精度较高的铸件，故熔模铸造属于精密铸造。

它被广泛应用于航空、航天、造船、兵器等军工武器的制造，在民用方面的农林机械、纺织机械、食品机械、交通机械、矿山机械等行业的零部件生产也越来越多地采用熔模铸造技术。

因此它对国防装备和民用经济的发展起着非常重要的不可替代的作用。

熔模铸造的直接顾客是大、中、小型各类机械制造加工企业，中间顾客是机械制造的总装行业和国内外贸易等机构，最终顾客是各军兵种和使用机械的所有企业和人员。

5 业务流程5.1 工艺流程:熔模铸造的工艺流程图如图1所示○1制造压型○2－1 ○2○2－2配制模料制造熔模制造型芯○3组合模组○4○4－1模组脱脂配置脱脂液○5○5－1涂挂涂料及撒砂配制涂料○6干燥硬化型壳○7型壳脱蜡○8型壳焙烧○9○9－2 ○9－1浇注合金熔炼合金配料○10铸件清理○11修补与精整○12热处理○13检验○14包装入库5.2 相对应的标准条款号熔模铸造工艺流程图中相对应于GB/T19001-2000标准的条款号如下：从○1到○14全过程相对应于标准的7.1；7.5；8.2.4○1○2○3○4○5○7○10○11相对应于标准的7.5.1；○6○8○9○12相对应于标准的7.5.2○13相对应于标准的8.2.4○14相对应于标准的7.5.55.3 通用技术要求5.3.1 环境控制制模间、制壳间、制芯间一般室内温度控制应在18～25℃，制壳间相对湿度控制应在30％～70％。

熔模铸造各个工序质量管理标准规定㈠配置蜡料⑴工艺质量标准:1稀蜡全熔温度: 70~90℃, 严禁超过90℃。

2根据蜡模质量或酸值分析结果, 酸值应为10.5如达不届时须补加适量的硬脂酸。

3稀蜡要纯净, 不得有杂物。

4蜡料配比:表1附注: 正常生产时采用三、四种配比。

⑵质量检查规定:1经常测量蜡液温度, 不准超过90℃。

2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。

3每批蜡料必须有合格化验单。

㈡压制蜡模⑴工艺质量标准:1稀蜡温度: 65~80℃。

2稠蜡保温水温;48~50℃。

3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。

4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。

5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状, 温度应保持在45~48℃。

6蜡模冷却水温: 14~24℃；冷却时间: 10~60分钟。

⑵质量检查规定:1俢除分型面上的飞边和注口余头。

2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。

3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。

4自检蜡模质量规定达成“四不”: 即不缩、不裂、不涨、不洼陷, “两无”即: 无飞边、无蜡屑。

5容易变形的蜡模要摆放整齐, 易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。

㈢模组装配⑴工艺质量标准:1室温：18~28℃, （最高不得超过30℃）2蜡模之间的间距: 5~15mm.3根据质量规定, 选择适当的蜡棒, 按照工艺参数表的规定, 焊正角度和方向。

4焊缝要严密, 装配要均匀, 不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。

⑵质量检查规定:1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。

2焊缝要密实, 间距应均匀并符合工艺规定。

3蜡模上不准烫伤或有蜡滴, 也不准有灰尘或蜡屑。

㈣涂料模壳⑴工艺质量标准:1涂料液配制的标准参数:①原水玻璃: 模数M=3.1~3.5 比重ν=1.38~1.4②工艺参数: 见表22涂料配制工艺标准:①用比重计先将配好的水玻璃测量, 不符合规定的水玻璃不许配料。

②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀, 无疙瘩后方可停止搅拌。