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加氢裂化分馏系统操作法1.1岗位任务和职责1.1.1岗位任务1.1.1.1以加氢裂化反应生成油为原料，按工艺操作标准及工艺卡片的要求，操作加热炉、分馏塔等主要设备；采用分馏、汽提等分离方法，生产出合格的液态烃、轻重石脑油、航煤、柴油、乙烯料、轻中重润滑油组分等产品。
1.1.2岗位职责1.1.2.1严格按工艺卡片、平稳率指标及车间规定控制操作，保持各塔液位、压力、温度、流量平稳，平为其他岗位平稳操作创造条件。
1.1.2.2根据反应系统操作参数的变化，正确分析操作，及时调整，保证各产品质量合格。
1.1.2.3按工艺操作规程要求，加强对加热炉的维护和管理，对异常情况做出准确判断与处理。
1.1.2.4对本系统的所有设备、机泵及仪表设备进行定期巡检及不定期检查，有异常情况及时汇报班长并做相应的处理措施，做好操作记录。
1.1.2.5遇到异常情况岗位应冷静分析，准确判断，采取一切有效的方法恢复平稳操作；对报警与连锁动作做出快速判断，紧急情况下，有权实施分馏岗位紧急联锁。
1.2操作因素分析分馏系统的目的是生产符合质量标准的各类产品，并为反应系统提供符合要求的性质相对稳定的循环油。
保持分馏系统的物科平衡及热量平衡，是分馏系统的设计思想和依据，是分馏操作必须遵循的原则。
我装置分馏系统包括：脱丁烷塔（重沸炉）、脱乙烷塔、常压塔（常压进料炉）、减压塔（常压进料炉），操作遵循蒸馏原理。
1.2.1操作因素分析1.2.1.1脱丁烷塔（T1001）a.压力压力是产品的定性值,它决定油品的沸点,在相同温度相同组成下,决定油品的气化率。
塔顶压力是靠控制塔顶分液罐的压力来实现塔的压力对整个分馏塔组分的沸点有直接影响，随着塔压升高，产品的沸点也会升高，以致给组分的分离带来更大的困难。
正常的塔压不宜改变，塔操作的稳定由温度调节控制。
正常压力控制在1.55MPa。
b.温度:脱丁烷塔两路进料：从冷低分经E1015加热后约168℃进22层；从热低分底约250℃进28层。
第二章操作指南2.1一段反应器系统控制目标：一反加氢汽油苯乙烯含量：≤0.4%，双烯值：≤1.5。
相关参数：进料量、入口温度、床层温度、内循环量控制方式：来自乙烯装置和贮罐40-T-106A/B的粗裂解汽油首先通过流量阀F17002控制进入聚结器(10-V-704)脱除夹带的水,然后进入DＰG一段进料缓冲罐(10-V-705).DＰG进料缓冲罐（10-V-705）具有缓冲反应器(10-R-701A/B)进料流量和组成发生波动的能力,在操作条件发生变化或受到干扰时，能够使操作人员能够采取正确措施. 缓冲罐（10-V-705）在压力控制阀Ｐ7001A/B控制氮封压力下进行操作.反应器进料是通过流量控制阀F17004A/B控制的，缓冲罐设有液位指示器LI-17502 和液位报警，缓冲罐底部要定期检查有没有游离水的存在，若有须及时脱水。
在一段反应器10-R-701A/B中，粗裂解汽油在低温液相下被加氢。
粗裂解汽油与液相循环物料混合后进入一段反应器10-R-701A/B中，氢气由压力控制阀Ｐ17002A/B控制进入一段反应器，在一段反应器内二烯烃、苯乙烯、炔及其他非稳定组分被选择性加氢，来自一段的加氢产品几乎是一个烯烃和石腊的混合物。
随着操作的进程，由于胶质和聚合物在催化剂活性表面上不断积累，使催化剂的活性下降，当活性下降到最高入口操作温度达110℃时，产品质量不能够达到要求时，催化剂必须再生。
一段反应器催化剂的暂时性毒物如:游离水和硫，都能影响催化剂活性，因此操作时要避免游离水进入一段反应器。
重金属如：铅能使一段反应器催化剂永久性中毒，但硫中毒使催化剂活性消失可以通过催化剂再生来恢复。
一段反应器中温度的偏差是很小的，然而反应在超温下操作结果会产生温度偏差，这种误操作可以导致芳香族的加氢，它是一个高的放热反应，正常情况下，芳香族是不反应的，当设备中放入新的高活性的催化剂时，出现温度偏差的可能性很大，但此后随着加工时间的积累，这种可能性在递减,当装有新催化剂反应器在开工时，要仔细观察反应器床层温升，如发生温度偏差，装置就要停车。
分馏塔系统操作要点、原则及方法（影响因素、操作与调节方法）操作要点：稳住各处液面，控制好各段回流量，合理地调整热平衡，平稳操作以保证产品质量合格。
操作原则：严禁分馏塔(T201)液位超高，以防淹没油气大管造成反应憋压；严禁V202液位超高，以防造成富气带油损坏气压机；严禁V202界位过高或过低，以防造成粗汽油带水影响稳定岗位操作和粗汽油从脱水口大量跑损；严禁油浆泵停运，以防发生造成反应憋压，T201内温度升高事故发生，一旦出现油浆泵抽空、晃量要及时处理；合理调节各段回流量，控制好顶温和一中返塔温度，保证产品质量合格。
一、正常操作法１、分馏塔(T201)底液位:影响因素：（１）油浆返塔量增加。
或返塔温度下降，塔底液位升高。
（２）回炼油返塔量增加，塔底液位升高。
（３）反应深度降低，塔底液面升高。
（４）油浆回炼量的变化，塔底液面变化。
（５）油浆泵发生故障，仪表指示控制失灵均能引起塔底液面波动。
（６）启用油浆外甩，塔底液面降低。
调节方法：（１）正常生产中调节三通阀中的冷、热回流比例控制塔底液面，冷回流增加，液面升高。
（２）三通调节阀无调节余地时，调节循环回流量，控制塔底液面。
油浆循环量不能降得太低，以免系统流速过低油浆中催化剂沉积堵塞设备。
（３）通过调节回炼油返塔量做辅助手段，调节塔底液面。
（４）由于反应深度低造成塔底液面高，联系反应岗位提反应深度。
（５）液面超高时，反应有条件时可增大油浆回炼量。
液面超高时间太长，通过仪表指示观察有可能憋压，而反应岗位又无能力时，应联系有关单位启用油浆外甩。
外甩油浆时，流量不能过大，以防油浆泵抽空。
（６）由于油浆泵抽空或停运造成液面变化详见非正常操作中油浆抽空处理。
（７）仪表故障，联系仪表及时修理。
２、塔顶油气分离罐(V202)液面和界面:影响因素：（１）反应操作条件的变化，分离罐液面变化。
（２）分顶温度上升，粗汽油量增加，液面上升。
（３）仪表指示控制失灵或脱水自动控制失灵造成液面、界面变化，往往由于这种原因酿成事故。
乙烯裂解汽油加氢装置设计-1.引言乙烯裂解汽油是一种重要的石化产品，广泛应用于塑料、化学纤维、橡胶等行业。
然而，乙烯裂解汽油中的不饱和烃和硫化物等杂质会对环境和人体健康造成严重的污染和危害。
因此，为了降低乙烯裂解汽油中的杂质含量，提高产品质量，设计一种乙烯裂解汽油加氢装置是非常有必要的。
-2.设计原则(1)高效处理：确保乙烯裂解汽油中的杂质达到国家环保标准，减少对环境的污染。
(2)低能耗：采用先进的加氢技术，提高反应效率，降低能耗，减少生产成本。
(3)工艺稳定：选择合适的催化剂和催化剂载体，保证装置的长期稳定运行。
(4)自动化控制：采用先进的自动化控制系统，实时监测和调控装置运行状态，提高操作的安全性和可靠性。
-3.装置流程(1)前处理：乙烯裂解汽油进入前处理单元，通过精细过滤和脱色操作，去除悬浮物和色素等杂质。
(2)加氢反应：经过前处理的乙烯裂解汽油进入加氢反应器，与催化剂在适宜的温度和压力下进行加氢反应。
加氢反应可以降低乙烯裂解汽油中的不饱和烃、硫化物和氮化物的含量，提高产品质量。
(3)后处理：加氢反应后的乙烯裂解汽油进入后处理单元，通过除杂、除水和脱硫等操作，进一步降低杂质含量，净化产品。
(4)产品分离：经过后处理的乙烯裂解汽油通过分馏和冷凝等操作，分离出所需的纯净乙烯裂解汽油产品。
-4.主要设备(1)前处理设备：包括脱色塔、精细过滤器等，用于去除悬浮物和色素等杂质。
(2)加氢反应器：采用高效催化剂和催化剂载体，提供充分的反应面积和催化活性。
(3)后处理设备：包括除杂器、除水器和脱硫器等，用于进一步降低杂质含量。
(4)分馏塔和冷凝器：用于分离产品中的不同组分，得到纯净的乙烯裂解汽油。
-5.自动化控制系统乙烯裂解汽油加氢装置采用先进的自动化控制系统，实现对装置的实时监测和调控。
该系统可以对温度、压力、流量等参数进行监控和调节，保证装置的安全稳定运行。
同时，该系统还可以进行故障诊断和报警，提供操作人员及时的反馈信息和处理指导。
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化方法1.分馏塔控制方法：-温度控制：通过控制塔顶及底部的温度来保持适当的石脑油回收率和产品分馏性能。
塔顶温度偏低会导致石脑油分布不良，塔顶温度偏高会导致产品中石脑油含量过高。
-压力控制：通过控制进料压力和回流比例来调节塔底压力。
适当的底部压力有助于改善产品质量。
-液位控制：通过控制塔内液位，确保塔内液体分布良好，避免产生积液区和干点区，提高产品分馏均匀性。
2.流程优化方法：-调整进料组成：通过控制进料组成和比例，优化分子量分布和硫含量分布，提高产品质量。
例如，增加轻质成分的进料比例可以提高汽油产率，降低渣油产率。
-优化加氢裂化条件：通过调整加氢裂化的温度、压力和氢气用量，调节产品的分子量分布和硫含量分布。
适当的加氢裂化条件可以提高产品分馏性能和硫含量降低效果。
-调整分馏塔操作参数：通过调整回流比例、翻流器液位和底部出料温度等操作参数，优化塔内流体的分布。
这有助于改善产品分馏性能和质量。
3.控制系统优化方法：-采用先进的控制算法：使用先进的控制算法如模型预测控制（MPC）和模糊控制等，对分馏塔进行优化控制。
这些控制算法可以实时监测、预测和调节分馏塔的运行状况，并根据设定的优化目标进行调整。
-数据驱动的优化：利用先进的计算机软件和数据分析技术，对分馏塔的运行数据进行分析和建模，寻找操作参数和产品质量之间的关联规律。
通过对这些关系的深入了解，可以优化分馏塔的控制策略和操作参数。
中压加氢裂化装置分馏塔的控制及流程优化是一个复杂的工作，需要综合考虑许多因素。
上述提到的方法只是其中的一部分，具体的优化方法需要根据实际情况进行深入研究和实践，持续改进，以提高装置的运行效率和产品质量。
催化汽油加氢脱硫装置分馏塔操作指南1.1分馏塔操作原则在分馏塔段，主要控制再沸器的出口温度和LCN流量。
（1）分馏塔馏分点切割点由于分馏塔馏分点直接影响代表装置性能的两大目标值，即硫含量和辛烷值，因此，分馏塔馏分点是非常关键的操作参数。
精确的LCN抽出量（或分馏塔馏分点）和LCN硫含量由一个温度控制器间接控制。
该温度控制器位于LCN抽出塔盘下方的塔盘上。
这些塔盘可以与LCN产品硫分析仪控制器组成控制回路。
如果不使用LCN硫分析仪，以每次最多调整1˚C，每小时最多调整2˚C的方法仔细调整馏分点的温度。
（2）回流/进料如果回流/进料过低，分馏的质量会下降（LCN FBP 和分馏塔底部IBP 出现过多的交迭）。
因此，越来越多的重硫组分进到LCN中，而在未处理的分馏塔底却发现越来越多的轻烯烃。
最终会导致损失更多的辛烷。
分馏塔的主要目的是把反应生成油切割成所需要的目的产品，影响产品质量的操作参数有：塔操作压力、温度、流量、塔底重沸器部分、侧线汽提塔塔的操作。
（3）压力分馏塔顶压力为分程控制，它是通过控制阀PV0401B 调节塔顶回流罐D-203的气体去低压放空总管的排放量，以及通过控制阀PV0401A调节氢气入回流罐的流量实现。
在塔的馏出物产量和汽化量一定时，改变塔的压力，就改变了塔底重沸器的热负荷。
反之，塔底重沸器的热负荷一定时，降低塔压力，可增加过汽化量，从而提高了分馏塔馏出物的产率。
降低塔压力，塔顶系统需在较低温度下操作。
分馏塔的设计操作压力为0.64MPa（g）。
分馏塔顶压力由装在分馏塔顶回流罐的压控PIC0401控制，压力信号取自C-101顶气相馏出线上，回流罐气体出口线上装两组调节阀。
氢气来气线上的为A阀，排放气线上的为B阀，两阀组为分程控制。
因为该塔顶在该温度和压力条件下气体含量较少，为了保证分馏塔的操作压力稳定，必须引氢气协助控制。
排放气去低压放空总管。
（4）温度分馏塔C-101共有进料温度、塔顶温度、塔底温度、侧线抽出温度、可用于调整分馏塔产品分离精度、拔出率、热量平衡和操作能耗。
