【精品】模具设计要点

1.什么是冲压?它与其他加工方法相比的特点在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力,使其产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。

它的生产效率非常高，且操作简便，便于实现机械化与自动化。

2冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别和特点是什么？冲压工序大致可分为分离工序和成型工序两大类。

分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。

成型工序是指材料在不破裂条件下产生塑性变形的工序。

3板料冲裁时，其切断面具有什么特征？这些特征是如何形成的？1圆角带：其大小与材料塑性和模具间隙有关。

板料在弹性变形时产生，塑性变形时定性。

2光亮带：光亮且垂直端面，在整个断面上所占的比例小于1/3。

塑性变形3断裂带：粗糙且有锥度。

断裂分离4毛刺：成竖直环状，是模具拉齐的结果。

裂纹汇合结束4什么是冲裁间隙？它对冲载件的断面质量、冲载工序力、模具寿命有什么影响？实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口部分的尺寸之差。

1对冲载件质量的影响。

一般来说，间隙小，冲载件的断面质量就高（光亮带增加）;间隙大，则断面塌角大，光亮带减小，毛刺大。

但是，间隙过小，则断面易产生”二次剪切”现象，有潜伏裂纹。

2对冲载力的影响。

间隙小，所需的冲载力大（材料不容易分离）：间隙大，材料容易分离，所需的冲载力就小。

3对冲载模具寿命的影响。

间隙大，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，可以提高冲载模具的寿命。

为保证冲载模有一定的使用寿命，设计时的初始间隙就必须选用适中间隙范围内的最小冲载间隙。

5什么是排样？冲载件在条料、带料或板料上的布置方式。

6求冲载模的压力中心位置有哪几种方法？用解析法如何求冲载模的压力中心位置？求冲载模压力中心位置有什么用处？方法：直接求解法和解析法按比例画出冲载件的冲载轮廓;建立坐标；将冲载件轮廓分成若干直线段；计算基本线段的长度及压力的中心坐标；根据力矩平衡原理计算压力中心坐标用处：保证压力机和模具正常工作7什么是弯曲件的回弹？影响弯曲回弹的因素有哪些？生产中减小回弹的方法有哪些？材料在弯曲过程中，伴随塑性变形总存在着弹性变形，弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致，这种现象称为弯曲件的回弹。

模具设计十六步知识点总结第一、产品分析在进行模具设计之前，首先需要对产品进行分析。

产品分析包括对产品的结构、尺寸、材料以及功能需求等方面进行深入的了解。

只有充分了解产品的特点，才能设计出合理的模具。

第二、材料选用模具的材料选用非常重要，它直接关系到模具的使用寿命和成本。

通常情况下，模具的材料应具有较高的硬度和强度，同时还要具有良好的耐磨性和热稳定性。

对于不同类型的模具，其材料选用也有所不同。

第三、模具结构设计模具的结构设计包括模具的型腔结构、分型面设计、冷却系统设计等方面。

合理的模具结构设计可以提高产品的成型质量，同时也能减少生产过程中的能耗。

第四、注塑模具设计注塑模具是制造塑料制品的重要工具，其设计需要考虑产品的缩水率、料道设计、射出系统设计等方面。

合理的注塑模具设计可以提高产品的成型效率，降低成本。

第五、压铸模具设计压铸模具是制造金属制品的重要工具，其设计需要考虑产品的冷却性能、脱模性能、浇口设计等方面。

合理的压铸模具设计可以提高产品的成型质量，降低生产成本。

第六、模具工艺设计模具的工艺设计包括模具的加工工艺、组装工艺、调试工艺等方面。

合理的模具工艺设计可以提高模具的制造效率，降低生产成本。

第七、模具CAD设计模具设计通常采用CAD软件进行设计，CAD设计可以提高设计效率，同时还能减少设计错误。

第八、模具CAE分析模具的CAE分析可以对模具进行结构强度分析、温度场分析、流道分析等方面的分析，从而验证模具的设计合理性。

第九、模具制造工艺模具的制造工艺包括模具的加工、热处理、装配等流程。

合理的模具制造工艺可以提高模具的制造质量，降低制造成本。

第十、模具调试模具调试是模具在生产中的一个重要环节，它直接关系到产品的成型质量和生产效率。

合理的模具调试可以提高产品的成型质量，降低成本。

第十一、模具维护模具在使用过程中需要进行定期的维护保养，包括清洁模具、润滑模具、修复模具等方面。

合理的模具维护可以延长模具的使用寿命，降低生产成本。

模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。

本文将介绍模具设计的规范及其要点。

一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。

通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。

二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。

2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。

同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。

3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。

同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。

4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。

5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。

同时，简化结构也有利于操作和维护。

6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。

这样可以减少停机时间，提高生产效率。

7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。

8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。

冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。

9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。

模具设计程序----概述合理的模具设计,主要体现在所成型的塑料制品的质量(外观质量及尺寸稳定性),使用时的安全可靠和便于维修,在注射成型时有较短的成型周期和较长的使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。

以上所体现的各个方面,都与模具设计有着非常密切的关系。

一副设计合理的模, 就有85%成功的希望,其余就得依靠设备和模具制造工人的熟练程度来达到,所以要得到一副优良的模具,模具设计是一个极为重要的环节。

所以,提高塑料注射模具的设计水平就显得尤为重要。

要做到这一点,应当注意以下几个方面:1.在开始模具设计时,应多考虑几种方案,衡量每种方案的优缺点,再从中优选一种。

对于重新复制的模具,亦应当认真对待,因为由于时间和认识上的原因,当时认为合理的设计,经过生产使用也还会有可以改进的地方。

2.在设计时多参考过去所设计的类似图纸,并了解它在制造和使用方面的情况,吸取其中的经验和教训。

3.经常关心各类产品上的塑料制品,分析其浇注系统、顶出系统、分型面选择及模具结构,因为这类塑料制品都是近几年所生产的,将它与书本上的知识和自己现有的设计知识进行分析对比,可提高现有的设计水平。

4.经常关心自己设计的模具在制造和使用中的一些情况,并加以分析总结。

模具设计程序----设计依据模具设计的主要依据,就是客户所提供的塑料制品图及实样。

模具设计人员必须对制品图及实样进行详细的分析和消化,同时在设计模具时,必须逐一核查以下所有项目:1.尺寸精度及其相关尺寸的正确性根据塑料制品在整个产品上的具体要求和功能,来确定其外观质量和具体尺寸属于哪一类型。

一般来说有三种情况,第一种是外观质量要求较高、尺寸精度要求较低的塑料制品,如现具的外形件,其外观必须美观,具体尺寸除装配尺寸外,其余尺寸只要吻合较好、形状逼真即可。

第二种是功能性塑料制品,尺寸要求严格,其尺寸必须在允许的公差范围内,否则会影响整个产品的性能,这类制品有塑料齿轮等。

第三种是外观与尺寸都要求很严的塑料制品,这类制品如照相机用塑料件、塑料光学透镜等。

模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。

同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。

2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。

一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。

3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。

另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。

4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。

因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。

5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。

加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。

6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。

尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。

7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。

总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。

模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4 、盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

模具设计需要哪些知识点模具设计需要掌握以下知识点。

一、材料学知识模具设计师需要了解各种材料的物理、化学特性以及其在模具加工中的性能表现。

常见的模具材料包括金属材料（如钢、铝等）和非金属材料（如塑料、橡胶等）。

不同材料的选择会直接影响到模具的使用寿命、成本和加工精度等方面。

二、工程制图知识模具设计师需要熟悉工程制图的基本规范和方法，能够准确地展示模具的结构、尺寸和加工要求。

常用的工程制图包括零件图、总装图、剖视图等。

掌握良好的工程制图技巧可以提高模具设计的准确性和可读性。

三、机械设计原理模具设计需要熟悉机械设计的基本原理，包括力学、动力学、热力学等方面的知识。

例如，模具设计师需要了解零件的受力情况，选择合适的结构和尺寸来保证模具的刚度和稳定性。

四、模具加工工艺模具设计师需要了解模具加工的各个环节和工艺要求，包括数控加工、磨削、电火花等。

对于复杂的模具结构，还需要掌握模具装配和调试的技巧，确保模具在使用过程中的正常运行。

五、CAD/CAM软件应用现代模具设计已经普遍采用计算机辅助设计与制造技术。

模具设计师需要熟练掌握CAD/CAM软件的应用，能够使用软件进行模具的三维建模、装配和工艺规划等工作。

熟练应用CAD/CAM软件可以提高设计效率和准确性。

六、模具标准和规范模具设计师需要熟悉相关的模具标准和规范，例如模具结构标准、加工精度标准、模具试验规范等。

严格按照标准和规范进行设计可以保证模具的质量和性能，以及与其他零件的互换性。

综上所述，模具设计需要掌握材料学、工程制图、机械设计原理、模具加工工艺、CAD/CAM软件应用和模具标准等知识点。

只有充实自己的知识体系，并将其运用到实际设计中，才能设计出高质量的模具，满足不同行业的需求。

17个模具设计注意事项、设计要点注塑工作常用计算公式（一)一、3D与2D分析1、3D结构的分析。

2、2D图面公差、外观、材质分析。

二、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

三、拔模角度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。

四、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。

五、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。

4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。

六、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。

模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。

本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。

一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。

一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。

对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。

对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。

2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。

冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。

顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。

3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。

设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。

溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。

二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。

一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。

此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。

2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。

材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。

因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。

三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。

成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。

合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。

双色模具设计要点1、双色模具的两个前模的模腔形状是不同的，分别成型1射和2射的产品。

后模的模腔，则需要完全一样。

(注意：如果需要不一样，则需要在前模上通过模具结构的设计来保证后模一致)2、必须保证模具的后模以中心旋转180º后，都要与前模吻合。

设计时必须注意这一点。

3、模具设计前，必须对量产时使用的双色注塑机的参数数据，了解清楚。

（最大/最小容模量或者容模厚度、顶棍孔距离等。

）4、三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。

特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。

5、一射及二射材料的选择，选哟特别注意，两种材料的粘性、注射过程中的变形以及熔融的风险。

6、在设计第二次注塑的型腔时，为了避免型腔插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。

但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？7、注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。

8、注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。

9、两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。

10、99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。

因为软胶易变形。

11、为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。

双色注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，TPU“粘“模具表面更严重。

12、一射及二射过程中，对排气的预留与处置，需要提前思考，特别是TPU材料，对排气的结构更需要提前考虑。