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模具行位和斜顶的设计经验要点由于制品的特殊要求，其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致，需进行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。
侧面分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。
一、行位1. 行位行程计算(以下图为例)：为保证制品顺利脱模，行位移动的距离一定要充分，一般以制品可以脱模的最小距离加2~3mm为其最小行程：2. 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示(有时当行位宽度超过100，又不方便用此结构时，可考虑采用T块结构形式)，但当行位位于天地方向，受回针位置及模胚大小限制时，可不做压块，由模板原身出。
3. 行位底面、顶面与前后模底、顶面的关系，见图：4. 不论行位侧面是否有封胶，其两侧均要做斜度,一般值为单边3~5°,但当两个运动方向垂直的行位贴合时，角度为45°。
若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。
5. 行位高度与厚度的比值最大为1，否则行位运动时会受翻转力矩影响，造成运动失效，一般要求L≧1.5H。
6. 行位斜销角度一般为15°~25°，最大不能超过25°，斜销角度比行位小2°，一般尽量不采用细小的斜销，以保证行位运动的顺利。
7. 斜销孔比斜销单边大1/64＂，约0.4，当斜销穿过行位时，需在模板上为其留出足够的让位空间。
8. 斜销在行位中位置的确定：斜销尽量置于行位的中间位置，具体尺寸要求如图：9. 铲鸡与行位的配合面要求超过行位高度的2/3，并且用于铲鸡的螺丝应尽量大，下图为两种不同结构的铲鸡，尽量避免采用图b的结构。
10. 行位弹弓长度的确定，应保证弹弓空间足够，防止弹弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L，设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10%，则有：（40%-10%）L=ML=（10/3）M弹弓空间为0.6L但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
模具行位设计标准一、行位设计的基本要求1、设计行位时,行位退离产品至少需有2-3mm的避空位。
行位行出避空位需在2-3mm以上2、行位斜度需控制在15-25度之间,斜导柱斜度需比铲基斜度小2度。
斜导柱直径可取6mm 8mm 10mm 12mm一般最小不能小于6mm,最大不能超过12mm。
行位宽度超过60 mm,要考虑做2支斜导柱, 行位宽度超过80mm,需在行位底中间做导向条,3、若行位太高,需把斜导柱孔的起点降低,以便行位滑动顺畅。
如需延迟行位开或合的时间,需把斜导柱孔的直径做大。
做压条导向斜导柱孔迟行位开或合4、当行位在前模的深度超过行位的深度时,应考虑不做铲基,斜度直接做在A板上,底部要做R3左右的圆角,另行位上需做耐磨块。
5、当行位深度主要在后模时,需做铲基行位,行位上胶位面积大或行位上有碰穿或擦穿位时,需要做反铲，斜度在10度以上。
6、当行位上的胶位面积小时,行位可做成图3.1.6形状,铲基面的高度要大于行位高度的2/3。
7、模具行位耐磨块采用2510钢料,硬度需达到HRC50°-52°所有宽度超过50.0mm 的行位行位座底面及背面均需做耐磨块,耐磨块厚度为5mm,高出模胚面0.50mm,所有耐磨块行位运动方向不需做避空(如下图所示)。
8、行位压块宽度取20mm,高20mm 长度根据行位而定,压块材料2510，加硬到HRC50-52度9、模具行位的回位及固定方法。
3.1.63.1.53.1.43.4.1C耐磨块此两面与模胚不需做避空模具行位向上(包括斜向上),行位有凸起幼细镶件及镶针,行位底有顶针时可选用弹弓作为辅助回位装置。
行位向上斜向上 3.4.1A行位有细镶件镶针 3.4.2B10、弹弓位置的设计规定。
10.1 弹弓内置于模仁及行位内,(见图示3.4.1A 3.4.1B 3.4.1C)10.2 行位行程较长,安装长度超过50mm，需考虑将弹弓外置。
3.5.2 3.5.3注明: 所有弹弓均只可压缩25%~35%11、汽缸抽芯。
行位系统一．用于产品侧壁凹凸等倒扣位置及大面积直身胶位或外观面不允许有夹线等位置的脱模机构称为行位．行位又称滑块．二．行位基本设计参数：见图10F13１．行程＝倒扣最大距离（Ｓ1）+(2-5)MM２．角度：斜边角度一般10度～25度，铲鸡角度＝斜边角度＋２度（防止斜边磨擦）常用角度见20F13图３．３．Ｒ位：为了铲鸡，斜边合模过程中顺滑安全．图10F13所指处导Ｒ．４．斜边孔比斜边单边大0.5-1mm．建议直径12以下0.5/S，直径16以上1.0/S．斜边常见固定方式见30F13．前模一般用Ｔ槽或拉扣．见10 0F13和11 0F13,13 0F13.５．限位（开模限定其行程以保证合模安全），常见方式有螺丝（40F13图１）和挡板（40F13图２）６．铲鸡又称束块．（防止行位因注射压力过大产生位移）其常见方式见40F13，其中图３为行位没通出模胚的反铲形式；图４为行位通出模胚的反铲形式，图５尽量少采用；图６没做反铲，但其必须满足H1≥3/2H．有些胶位主要处在前模，后模行位铲鸡可以直接在前模或Ａ板上做．见图２（50F13）另外拔块铲鸡起到铲鸡+斜边的作用.见100F13图1,图3.７．行位又称滑块．Ａ．运动方向要有拔模角，与模仁的关系见50F13．Ｂ．行位高度：Ｔ槽管位＝Ｈ:L Ｌ＝（１～２）H，见20F13.Ｃ．行位镶件（入子）的固定方式常见的见60F13.Ｄ．防止胶位粘行位通常采用的措施有３种：见70F13.图１比图２做法好（没有夹线且假顶针深入产品也可以）图３做法有夹线．Ｅ．行位导滑一般有二种：原身Ｔ槽和压板，压板常用规格见80F13．当X太宽(X>200)时中间加导块(图3).Ｆ．大行位必须有运水，并注意接管的安全性．Ｇ．行位参考数据见20F13.三．行位类型１．原则：尽量做后模行位．前模行位比较烦且稳定性较差．２．后模（下模，公模）行位常见类型：见90F13．Ａ．图１行位主要特点是行位顶尾端做底一级，好处是降低了行位的重心．此类型适用于特别高的行位．Ｂ．图２行位主要特点是行位是斜行的，加工比较复杂，尽量少采用．Ｃ．图３行位主要特点是行位铲鸡反铲形式及波珠螺丝的运用．Ｄ．图４行位主要特点是Ｔ扣的运用及不通行位反铲．（此为后模隧道行位）．Ｅ．图５为后模转换行位．角度Ａ（10度～45度）比较大时采用．Ｆ．图６为两行位共同一铲鸡，节省空间．Ｇ．100F13图１为后模内缩行位．设计参数见图１．其封胶位必须直的，此类行位往往比较单薄，稳定性较差．Ｈ．120F13为油唧行位．油唧行程－Ｂ＝行位行程．３．前模行位Ａ．100F13图２为前模Ｔ扣行位（隧道）．Ｂ．100F13图３为前模拨块行位（此行位比较单薄且加工不易，但节省空间，建议不要常用．Ｃ．110F13为前模斜行位，角度Ａ(小于等于25度)比较大时采用．Ｄ．130F13为前模胶胚行位（half行位）４．基本组合：Ａ．斜边（Ｔ扣）＋弹弓（拨珠螺丝）＋定位螺丝（挡板）＋压板＋铲鸡(上下左右)Ｂ．拨块＋弹弓（波珠螺丝）＋定位螺丝（挡板）+铲鸡(上下左右)Ｃ．油唧＋铲鸡＋压板(一个油唧行位时做在模胚上面).Ｄ．斜边＋定位螺丝（挡板）+压板＋铲鸡(下)Ｅ．拨块（相当铲鸡＋斜边）＋定位螺丝＋压板(下)F. 斜边+定位螺丝+波珠螺丝+压板＋铲鸡( 下左右)。
模具结构设计标准-行位设计
一、行位设计介绍
行位在模具里常看，不同的地方对它的称呼也不一样，它也叫滑块。
行位属于抽芯机构系统，它的主要配件有行位座、铲基、斜导柱、行位压块、耐磨块等，它的作用是帮助产品侧面的孔位或扣位，在A B 板开模的时候，装产品侧面的特征先行脱出模具，再进行顶出产品，它可以有效的保证产品特征的完整性、准确性等。
1.行位的基本参数：
β=α+(2°~3°)
L≥1.1H
L1≥5mm
h≥20mm
h1>2/3h2
w1≥25mm
∅d≥∅(d1+1)mm
∅d1为斜导柱直径。
2、行位设计的原则
1）. 动作简单
2）. 定位准确
3）. 压制可靠
4）. 强度足够
5）. 加工方便
3、行位设计时应注意的问题
1）. 抽芯距至少应大于倒扣深度3mm。
2）. 行位必须设计有碰数平面。
通常情况行位零件图上数据应从基准面取数，加工时也应从基准面取数，基准面不允许随意更改。
3）.后模行位的胶位面如果有外观夹口要求时，行位必须伸入前模作管位，以便于后续的省模。
4）.后模行位封胶位斜度的处理。
5）.当后模行位有伸入胶位的情况时，其伸入部分有必要作斜度。
以利于FIT模和减小磨擦。
6）.行位及其配件应安装、拆卸方便。
7）.行位应避免利角的产生。
塑胶模具行位拉行位结构设计一、行位结构概述塑胶模具中的行位结构，也称为滑块，是模具中重要的组成部分。
行位的主要功能是帮助模具完成开模动作，确保塑胶产品能够顺利从模具中脱落。
同时，行位还可以用来控制模具的滑动距离和位置，保证模具在生产过程中的稳定性。
二、行位类型与特点1.单侧行位：单侧行位通常位于模具的一侧，具有结构简单、容易维护的特点。
但是，由于其只能完成单侧的滑动动作，因此使用范围受到限制。
2.双侧行位：双侧行位位于模具的两侧，可以完成双侧的滑动动作。
双侧行位的优点是可以提高模具的生产效率，但是其结构和维护相对复杂。
3.斜行位：斜行位是一种特殊的行位结构，其特点是在开模方向上具有一定的倾斜角度。
斜行位可以增加模具的滑动距离，提高生产效率，但是其结构和维护更加复杂。
三、行位设计原则1.行位的滑动面应与开模方向平行，以确保行位能够顺利滑动。
2.行位的滑动面应具有足够的长度和宽度，以确保行位在滑动过程中的稳定性。
3.行位的定位部分应与模具的定位孔匹配，以确保行位在模具中的定位精度。
4.行位的材料应具有足够的强度和耐磨性，以确保行位在使用过程中的稳定性和寿命。
四、行位尺寸计算1.行位的长度应根据塑胶产品的长度和模具的结构来确定。
一般来说，行位的长度应等于塑胶产品长度加上余量。
2.行位的宽度应根据塑胶产品的宽度和模具的结构来确定。
一般来说，行位的宽度应等于塑胶产品宽度加上余量。
3.行位的高度应根据塑胶产品的厚度和模具的结构来确定。
一般来说，行位的高度应等于塑胶产品厚度加上余量。
五、行位材料选择1.行位常用的材料有钢材、铝合金、铜合金等。
选择材料时应考虑其强度、耐磨性、耐腐蚀性和成本等因素。
2.在选择钢材时，应考虑其碳含量、合金元素含量、热处理方式等因素，以确保其具有足够的强度和耐磨性。
3.在选择铝合金和铜合金时，应考虑其质量轻、导热性好、耐腐蚀性等特点，适用于对精度要求较高的模具。
六、行位加工工艺1.行位的加工工艺包括铣削、钻孔、铰孔、研磨等。
精密模具设计部技术通报摘要：行位相关零件设计与标注规范文件编号:TD(Tooling Department)0309-1为做到模具结构规范统一，现制定行位行位相关零件设计规范如下:一：铲基为方便启模，我们优先使用如下图示形式：上图中尺寸A应该大于15mm，B尺寸大于18mm，标注铲基零件图时，B尺寸公差为-0.01～-0.02mm,螺丝作用M8。
当铲基位于天地侧锁紧螺丝会与吊模螺丝干涉或模具空间不够时，我们使用下图形式的铲基：图中尺寸A铲基取为10.00mm，公差-0.01～-0.02mm, B取值为模胚上6.00mm,铲基上标注为5.8mm,C值应大于或等于18mm.标注规范示例可参考：works\技术资料\标准件\LOCKBLOCK铲基.dwg。
铲基料用718H,表面氮化处理，由设计定购精料。
二：行位压板(使用DF2)通常情况我们都设计矩形压板，宽度值为15mm。
高度到值分为两种：17mm;22mm,分别应用于行位底面为公模面下偏25mm及30mm两种情况。
压板长度取值分为50mm长(模胚不做通)和75mm长(模胚做通)两种。
这样，压板标准后共四种规格，编号分别为GIB1750;GIB1775;GIB2250;GIB2275.标准件图档及标注规范请参考：works\技术资料\标准件\GIB行位压板.dwg.在今后请大家尽量套用标准件。
使用标准件后，在购品清单中注明标准编号即可，不需出图面及购料。
三：油板设计规范由于油板大小变化较多，我们只对其厚度规定为8.00mm,宽度建议为43mm及55mm两种，以便于仓库统一备料，长度可根据具体情况取整。
油板的压紧螺丝使用M6的平头螺丝。
标注规范请参考works\技术资料\标准件\WEARBLOCK耐磨板.dwg（注：文件素材和资料部分来自网络，供参考。
请预览后才下载，期待你的好评与关注。
）。
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具行位设计1 常用行位机构类型对有侧向分型、抽芯的机构统称行位机构。
行位机构类型较多，分类方法多种多样。
根据各类行位结构的使用特点，常用行位机构可以概括为以下几类：(1)前模行位机构(2)后模行位机构(3)内行位机构(4)哈呋模机构(5)斜顶、摆杆机构(6)液压(气压)行位机构2 行位设计要求(1)行位机构的各组件应有合理的加工工艺性，尤其是成型部位。
一般要求：a.尽量避免出现行位夹线。
若不可避免，夹线位置应位于胶件不明显的位置,且夹线长度尽量短小，同时应尽量采用组合结构，使行位夹线部位与型腔可一起加工。
如图7.2.1a，7.2.1b 所示。
b.为了便于加工，成型部位与滑动部分尽量做成组合形式。
如图7.2.2所示。
(2)行位机构的组件及其装配部位应保证足够的强度、刚度。
行位机构一般依据经验设计，也可进行简化计算(计算参阅第五章5.3节)，为保证足够的强度、刚度，一般情况采用：A.结构尺寸最大。
在空间位置可满足的情况下，行位组件采用最大结构尺寸B .优化设计结构。
例如以下几种情况1)对较长行位针末端定位，避免行位针弯曲，如图7.2.32)加大斜顶的断面尺寸，减小斜顶的导滑斜度，避免斜顶杆弯曲，如图7.2.4所示，在胶件结构空间“D”允许的情况下，加大顶的断面尺寸“a”“b”，尤其是尺寸“b”，同时，在满足侧抽芯的前提下，减小角度“A”，避免斜顶在侧向力的作用下杆部弯曲。
3)改变铲鸡的结构，增强装配部位模具的强度。
如图7.2.5a ，7.2.5b ，7.2.6a 7.2.6b所示。
4)增加锁紧，提高铲鸡的强度。
(3)行位机构的运动应合理为了行位机构可以正常的工作，应保证在开、合模的过程中，行位机构不与其它结构部件发生干涉，且运动顺序合理可靠。
通常应多考虑以下几点：A.采用前模行位时，应保证开模顺序。
如图7.2.7，在开模时，应从A—A处首先分型，然后B—B 处分型。
B.采用液压(气压)行位机构时，行位的分型与复位顺序必须控制好，否则行位会碰坏。
模具设计作业标准及规范模具设计作业标准及规范二、2D模架设计1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c 不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突B、排位时要注意的事项：产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为Z向基准），产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理）产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”，3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理）顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好）不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力A、有无客户对模仁的要求B、确定模仁大小时应注意的事项确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。
（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm100*100——型腔壁厚约为30mm150*150——型腔壁厚约为33mm200*200——型腔壁厚约为40mm250*250——型腔壁厚约为43mm300*300——型腔壁厚约为50mm350*350——型腔壁厚约为55mm具体参数待查）确保在后期设计中排位有足够的位置，不致于多方面发生干涉而无法处理（如：水路与模仁固定螺丝相干涉；钢料厚度方向在精框中没了管位限制，则可适当加厚钢料等）。
模具行位设计标准要求有哪些
模具行位设计标准要求主要有以下几个方面：
1. 尺寸和形状要求：模具行位应符合产品设计要求的尺寸和形状。
对于三维形状复杂的产品，行位设计可能需要考虑更多的因素，比如模具分离、气门冷却和产品外观等。
2. 位置和方向要求：行位的位置和方向应能满足产品的组装要求。
行位通常用来定位产品的连接件或组件，要求能使产品的各个组成部分精确地对位并稳定地连接。
3. 接口和配合要求：行位需要与其他零部件或设备的接口配合，以确保整个系统的正常运转。
接口和配合要求可能包括形状、尺寸、材料、表面粗糙度、摩擦系数等方面的要求。
4. 加工和制造要求：行位需要容易加工和制造，以提高生产效率和降低成本。
行位的加工和制造要求可能包括材料可加工性、制造精度、加工工艺和设备要求等。
5. 强度和刚度要求：行位需要具备足够的强度和刚度，以承受和传递产品的力和扭矩。
行位的强度和刚度要求可能涉及材料的选择、截面形状、支撑结构等。
6. 表面处理和润滑要求：行位需要进行适当的表面处理和润滑，以防止磨损、腐蚀和卡滞等问题。
表面处理和润滑要求可能包括表面硬度、表面光洁度、涂层材料和润滑剂的选择等。
7. 可靠性和耐久性要求：行位需要具备足够的可靠性和耐久性，以确保模具的长期使用和产品的质量稳定。
可靠性和耐久性要求可能包括应力分布、疲劳寿命、使用寿命等。
综上所述，模具行位设计标准要求涉及到尺寸和形状要求、位置和方向要求、接口和配合要求、加工和制造要求、强度和刚度要求、表面处理和润滑要求，以及可靠性和耐久性要求等方面。
这些要求旨在保证行位的功能和性能，提高模具的生产效率和产品的质量稳定性。
模具行位设计标准要求是什么模具行位设计标准要求是指对于模具行位设计的规范和要求。
下面是一些常见的模具行位设计标准要求：1、准确性要求：模具行位设计应满足产品的几何形状和尺寸要求，保证产品的精度和质量。
行位设计要严格按照产品的设计图纸来确定，确保产品的形状、尺寸、位置和间隙等要求的准确性。
2、可靠性要求：模具行位设计应能够保证模具在使用过程中的稳定性和可靠性。
行位设计要合理，避免模具在使用中出现偏移、歪斜或断裂等情况，确保模具能够正确地完成工作任务。
3、易用性和可维护性要求：模具行位设计应方便使用和维护。
行位结构要简单、易于操作，方便模具的组装和拆卸。
同时，模具行位设计应考虑到日常维护和保养的需要，方便检修和更换行位部件。
4、经济性要求：模具行位设计应尽可能减少材料和成本的浪费，提高生产效率。
行位设计应合理利用材料和空间，尽量减少模具的尺寸和重量，并且要考虑到材料的可获得性和成本。
5、安全性要求：模具行位设计应符合安全规范和标准。
行位设计要考虑到模具在使用过程中可能出现的安全隐患，如防止行位部件的过热、过载等，确保操作人员的安全。
6、环境适应性要求：模具行位设计应考虑环境的适应性。
行位设计要能够适应不同的工作环境和工作条件，如温度、湿度和粉尘等，以保证模具的正常工作和寿命。
7、标准化要求：模具行位设计应遵循相关的国家和行业标准。
行位设计要符合国家关于模具行位设计的标准和要求，确保模具的质量和性能能够达到标准要求，并且便于与其他模具进行配套和交换。
总而言之，模具行位设计标准要求是为了保证模具的准确性、可靠性、易用性、可维护性、经济性、安全性、环境适应性和标准化，以提高模具的生产效率和质量。
模具制造及结构设计的相关设计规范一、行位系统涉及的结构设计规范二、斜顶系统涉及的结构设计规范三、进胶系统涉及的结构设计规范四、外观要求涉及的结构设计规范五、顶出机构涉及的结构设计规范六、注塑成型涉及的结构设计规范七、模具强度涉及的结构设计规范一、行位系统问题点1.圆形隧道行位厚度1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM以上A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据：A, 宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上 B ，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上 C ，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。
3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度薄铁厚度4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。
5.1设计前模行位，有时会出现前模行位镶件碰穿后模斜顶现象，会出现以下风险：A, 容易出现行位镶件和斜顶撞模,出现工件重制，甚至压模。
B，两个碰穿零件容易磨损，出现产品批峰导致烧焊或者重制镶件。
备注；以上情况产品结构请尽量避免，影响模具生产且修模频繁。
二、斜顶系统如图所示，两扣距离保证13mm以上,且扣位脱模深度在1mm以内，小于以上参数会出现以下问题。
模具行位设计标准要求规范
模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：
一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、
形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
