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管桩试桩施工方案一、编制依据1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）2、《先张法预应力混凝土管桩》2010浙G22图籍3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）5、《先张法预应力混凝土管桩》(GB13476--2009)6、《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106—2014）7、其它相关规范及标准二、工程概况2.1工程简介本工程桩采用A500预应力高强混凝土管柱(PHC),桩身混凝土强度等级C80,抗渗等级不低于P12，钢筋的保护层厚度不小于40mm，桩尖为b型桩尖(十字型钢桩尖），详见下图:2.2设计要求桩基施工前，应按照《建筑基桩检测技术规范》等相关规范进行静荷载试验确定单桩竖向抗压承载力极限值和单桩竖向抗拔承载力极限值（抗拔桩需做），满足相应设计单桩承载力要求，每类桩型的检测桩数不应少于3根。
设计单桩抗压承载力特征值1085KN，单桩抗拔承载力特征值510KN。
三、施工准备3.1场地准备根据施工现场土质及场地地基情况，在现有条件下无法进行桩基的施工，须对场地地基进行加固处理，处理方法为:施工现场采用塘渣进行填筑，并进行平整碾压，填筑厚度为0.8m。
现场铺设区域需满足压桩机施工及行走的需要。
3.2材料准备进场管桩必须有构件合格证，管桩的外观质量要求如下:3.3基准轴线定位，水准点引测基准轴线在场地进行导测，控制导测基准轴线数量，水准点引测至场地内，其基准轴线水准点位置应置于打桩影响范围以外，予以保护并定期复测。
四、静压力管桩施工工艺4.1施工工艺流程4.2操作工艺（1）现场测量放线定位1）、坐标控制点、高程控制点以及建筑物内的轴线控制点，均设置在压桩施工影响区域之外。
2）、根据提供的测量基准点用经纬仪放出各轴线，由专职测量员定出桩位，采用经纬仪直接定位放样，桩位施放误差不得大于10mm，桩中心插上Φ12钢筋，以桩位中心为圆心，用白灰划出与桩同径的圆圈。
工程试桩方案工程试桩是建筑工程中的常用方法，用于评估土壤的承载力和确定基础设计方案。
一个科学合理的试桩方案对于确保工程质量和安全至关重要。
本文将从试桩的目的、试桩的类型、试桩的步骤以及试桩的分析方法等方面进行详细介绍。
一、试桩的目的工程试桩是为了验证土壤的力学性质和地基设计方案的可行性。
通过进行试桩，可以评估土壤的承载力，并选择适当的基础结构和基础类型。
试桩的主要目的有：1. 评估土壤的力学性质；2. 确定基础设计方案；3. 验证土壤承载力计算结果的准确性。
二、试桩的类型根据试桩的特点和用途，试桩可以分为静载试桩和动载试桩两种类型。
静载试桩是将已知荷载施加到桩上，并测量桩身的沉降和侧向力来计算土壤的承载力。
动载试桩则是通过冲击或振动荷载来模拟实际工况下的荷载作用，从而评估土壤的动力响应。
三、试桩的步骤1. 方案设计阶段：确定试桩的布设位置、桩长和桩径，并编制试桩方案。
2. 土壤勘察阶段：根据设计要求，进行土质分析和取样，以确定土壤的力学性质。
3. 桩基施工阶段：按照试桩方案进行桩基施工，包括打桩、灌浆、固结等工序。
4. 试载试验阶段：施加不同荷载到试桩上，并测量沉降和侧向力的变化。
5. 数据分析阶段：根据试验得到的数据，计算土壤的承载力和桩的受力情况。
6. 结果评估阶段：根据分析结果评估土壤的承载能力和设计方案的可行性。
四、试桩的分析方法常用的试桩分析方法有：1. 静力触探法：通过将一个钻进桩中的探头推入土壤中，并测量钻进桩的阻力和侧向摩阻力来评估土壤性质。
2. 静力荷载试验法：将一个已知荷载施加到桩上并测量桩身的变形与反力来计算土壤的承载力。
3. 动力触探法：通过向桩基施加冲击或振动荷载，并测量反射波形的特征来评估土壤的动力性质。
综上所述，工程试桩方案是建筑工程中不可或缺的环节。
合理的试桩方案可以提供准确的土壤力学参数，并为基础设计提供依据，确保工程的稳定性和安全性。
在实际操作中，需要根据具体工程情况选择合适的试桩类型和分析方法，并根据试验结果进行数据分析和方案评估。
预制管桩试桩施工方案一、施工准备1.组织人员：项目经理、工程师、安全员、施工人员等。
2.准备材料：预制管桩、混凝土、钢筋等。
3.准备设备：吊车、挖掘机、混凝土搅拌站等。
4.制定施工计划：根据工程进度和要求，制定详细的施工计划。
5.安全防护措施：确保施工现场的安全，包括设置围挡、警示标识，进行安全教育等。
二、施工过程1.试桩位置确定：根据设计要求，在地面上标出每根试桩的位置。
2.挖掘坑底：使用挖掘机挖掘每根试桩的坑底，确保底部平整。
3.安装管桩：将预制管桩从运输车辆上卸下，并用吊车吊起，然后将其安装到试桩坑中。
4.调整管桩位置：根据设计要求，在试桩坑中调整管桩的位置和方位，确保与设计图纸一致。
5.固定桩身：使用混凝土将管桩固定在试桩坑中，确保其稳固。
6.浇注混凝土：为了增加管桩的承载能力，在管桩的周围浇注混凝土。
7.安装钢筋:根据设计要求，在混凝土中安装钢筋，增加结构的强度。
8.养护混凝土：采取适当的养护措施，确保混凝土的强度和稳定性。
9.检查验收：对施工过程进行检查，确保施工质量，并进行验收。
三、施工注意事项1.施工现场要保持清洁整洁，避免杂物堆放或遗留。
2.施工人员要严格按照操作规程进行施工，确保施工质量。
3.在施工过程中要做好防护措施，避免事故发生。
4.在施工过程中要及时处理施工现场的问题，确保施工进度。
5.严格按照设计要求进行施工，确保结构的强度和稳定性。
6.在进行混凝土浇注时，要注意控制浇注速度，避免产生空隙或缺陷。
7.对施工过程中发现的问题要及时处理，确保施工质量。
8.施工过程中要注意与其他施工工序的配合，确保工程进度。
总结：预制管桩试桩施工方案是在建筑施工中常用的一种桩基施工方法。
通过合理的施工准备、施工过程和注意事项，可以确保预制管桩试桩的施工质量和工程进度。
然而，在实际施工中，还需要根据具体的工程要求和条件进行调整和完善，以确保施工效果的质量和稳定性。
试桩检测方案1. 引言试桩检测是建筑工程中的一项关键步骤，旨在评估地基承载能力和土壤力学性质。
本文将介绍一个综合的试桩检测方案，包括试桩的选择、试桩的安装以及试桩的检测方法。
2. 试桩选择试桩的选择是试桩检测方案中的第一步。
常见的试桩类型包括静载试桩、动载试桩和静动载试桩。
具体选择哪种试桩类型应根据工程特点和试验目的来确定。
•静载试桩：适用于评估地基的静态承载能力。
常见的静载试桩包括静载竖桩、静侧载桩等。
•动载试桩：适用于评估地基的动态承载能力和地基的动力特性。
常见的动载试桩包括冲击试桩、振动试桩等。
•静动载试桩：结合静载试桩和动载试桩的优势，综合评估地基的承载能力和动力特性。
试桩的直径、长度和间距应根据工程设计要求和土壤条件来确定。
试桩的位置应在建筑物或结构的关键位置进行布置。
3. 试桩安装试桩安装是试桩检测方案中的关键步骤之一。
试桩的正确安装可以保证试验结果的准确性和可靠性。
试桩的安装过程应遵循以下步骤：1.土壤勘测：在试桩安装前，应进行相应的土壤勘测，了解土壤的物理性质和力学性质，为试桩的安装提供依据。
2.桩位设置：根据试验的目的和设计要求，在地面上标定试桩的位置，并进行相应的标记。
3.桩身准备：根据试桩类型和设计要求，进行试桩材料的选择和处理。
确保试桩的质量和结构强度满足要求。
4.桩基施工：使用相应的施工设备和工艺，将试桩逐渐安装到预定的深度。
在安装的过程中，应注意保持试桩的垂直度和水平度。
5.桩顶处理：根据试验要求，对试桩的顶部进行相应的处理，以便后续的试验操作。
4. 试桩检测方法试桩检测是试桩检测方案中的核心步骤，通过对试桩的监测和测试，评估地基的承载能力和土壤的力学性质。
常用的试桩检测方法包括：•静载试验：通过施加静载来测定试桩的沉降性能和承载能力。
采用试载仪器、测力仪等设备对试桩进行测试。
•动态触探试验：通过冲击试桩或振动试桩来评估地基的动力特性。
传统的方法包括冲击加速度法、桩身应变法等。
水泥搅拌桩试桩方案及成果报告一、试桩方案1.试桩范围：选择试验地点建筑工地，试桩范围为建筑场地内的一块土地。
2.试桩设备：使用水泥搅拌桩机进行试桩施工，包括搅拌机、搅拌桩钻杆等设备。
3.试桩深度：根据工程要求，决定试验桩的深度为10米。
4.试桩孔径：根据桩的设计要求和土壤的承载力需求，确定试钻孔的直径为600毫米。
5.搅拌桩方案：根据试验地点的地质情况和工程要求，采用水泥搅拌桩的施工方式。
具体步骤如下：1)在试验地点进行桩位标定和确认。
2)使用水泥搅拌桩机进行试验桩的施工，按照设计要求进行桩孔的钻探。
3)搅拌桩钻进土层的深度为设计深度的90%，即9米。
4)钻杆和搅拌机同时向下进行，同时将水泥和水加入到搅拌机，搅拌形成水泥浆。
5)抽取钻杆时，让混合浆液顺着钻杆滑入孔内，达到浆液充实土层的目的。
6)搅拌桩顶端要留出一定高度，以备后续施工接替。
6.试桩记录：1)记录试验桩的位置和编号。
2)记录试验桩的直径和深度。
3)记录搅拌桩的施工时间和过程。
4)记录搅拌桩施工时机械性能和施工条件。
5)录入试验数据，包括桩下垂、桩身沉降和钻孔土的取样分析等。
二、成果报告1.试桩情况：共进行了5根试验桩的施工，桩孔深度均达到设计要求的10米，直径为600毫米。
施工过程中，水泥搅拌桩机的性能良好，施工效率高。
2.试桩结果：1)桩基质量：试验桩经过一段时间的固化后，达到了设计要求的强度和稳定性。
2)桩身沉降：通过对试验桩的监测，记录了桩身沉降的数据。
根据数据分析，试验桩的沉降值小于允许的标准值，证明桩基的稳定性良好。
3)钻孔土分析：从试验桩钻孔中取得的土样进行了分析。
分析结果显示，土层的承载力满足了设计要求。
3.试桩总结：1)水泥搅拌桩施工方法适用于本工地的地质条件和工程要求。
2)试验桩的质量和稳定性满足了设计要求，为后续工程提供了可靠的基础支撑。
3)通过试验桩的沉降和土样分析，验证了水泥搅拌桩的承载力和稳定性，证明了该施工方法的有效性。
试桩施工方案完整版一、前言试桩是工程施工的重要环节之一，它对工程的稳定性及安全性起着至关重要的作用。
本文将针对试桩施工方案进行详细的介绍，包括施工前的准备工作、试桩种类及选择、施工步骤、施工注意事项等内容。
二、试桩施工前的准备工作在进行试桩施工之前，需要做好充分的准备工作，以确保施工顺利进行。
具体包括以下几个方面：1.地质勘察：通过地质勘察，了解地下情况及地质特征，为后续试桩施工提供参考依据。
2.现场勘测：对施工场地进行详细的现场勘测，确定试桩位置及布置。
3.设计方案确认：根据地质勘察和现场勘测结果，确认试桩的类型、直径、长度等参数，并制定相应的设计方案。
三、试桩种类及选择根据不同的工程要求和地质条件，试桩可以分为多种类型，常见的有桩基、灌注桩、钻孔灌注桩等。
在选择试桩类型时，需要考虑地质条件、承载能力要求及施工方便性等因素。
四、试桩施工步骤试桩施工一般包括如下几个步骤：1.钻孔：根据设计要求，在试桩位置进行钻孔作业。
2.浇筑混凝土：将混凝土灌入钻孔中，形成试桩主体。
3.钢筋加固：根据设计要求，在混凝土中加入钢筋，增强试桩的承载能力。
4.荷载试验：在试桩完成后进行荷载试验，验证试桩的承载能力是否符合设计要求。
五、施工注意事项在进行试桩施工时，需要注意以下几点：1.保证施工现场的安全，并严格遵守相关施工规范和标准。
2.确保试桩的质量，做好混凝土的拌合和浇筑工作。
3.注意施工环境保护，减少对周边环境的影响。
4.根据实际情况及时调整施工方案，确保施工进度和质量。
六、结语通过本文的介绍，相信读者对试桩施工方案有了更深入的了解。
在实际工程中，需要根据具体情况进行调整和优化，确保试桩施工的顺利进行，为工程的顺利完成提供保障。
以上便是试桩施工方案完整版的内容，希望对读者有所帮助。
1 工艺参数1.1 设计参数根据设计要求路基需要软基处理，采用长螺旋法CFG桩加固，桩径0.5m，桩长1.5-7.6m，布置形式为正方形，桩间距为1.8m；桩顶设置正方型钢筋混凝土桩帽，桩帽尺寸1.0m×1.0m×0.35m，顶铺设0.6m厚碎石垫层夹二层抗拉强度不小于80kN/m的土工格栅。
1.2 施工参数钻进速度：1m～1.2m/min。
终孔标准：以桩长为主控项目，一般电流值 130A 左右，终孔电流值为 165～175A 之间作为校核。
混凝土坍落度：180±20mm。
混凝土灌注提管速度：2.1m～2.5m/min，根据泵送管道长度及混凝土和易性等适当调整。
灌注标高：混凝土灌注至桩顶时，超过桩顶设计标高 50cm，可满足桩顶密实度要求。
1.3 选桩位置参数根据《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2018，工艺性试验不少于3个加固单元，每个加固单元至少9根（3排3列，每排每列3根），共计27根。
选择三个里程分别布置一个加固单元，每个里程选择9根桩（详见CFG平面图）。
在试桩施工前，按照设计要求，根据地层条件差异选择代表性地段进行成桩工艺性试验，确定各项施工工艺参数。
2 施工方法及工艺要求2.1 工艺流程图2.1-1CFG 桩施工工艺流程图2.2 技术要求1CFG 试桩施工应从靠近线路中线一侧向路基边缘一侧施工，打桩时隔桩隔排跳打，避免后续桩施工对已施工桩的损坏。
正式施工时应从加固范围的中心向四周隔桩隔排跳打。
2CFG 桩在钻进过程中，应控制钻机钻杆（或沉管）的垂直度，其偏差不应大于 1%。
3水泥、粉煤灰、碎石混合料应用搅拌机拌合，严禁使用受潮、结块、变质的水泥和外加剂。
坍落度控制标准为：长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注法为 160～200mm，拌合时间不应小于 120s。
4CFG 桩施工过程中导管应始终埋入混凝土内 1m 左右，以防断桩。
每根桩的投料量不应少于设计灌注量。
PHC管桩试桩方案1、试桩要求为确定单桩承载力是否满足设计要求，打桩前进行单桩竖向抗压静载试验。
2、试桩目的为了核对地质资料，检验所选用的设备机具的技术性能及施工工艺是否能满足设计要求。
3、沉桩的停锤控制以贯入度为参考，若数据无法满足设计要求时，应会同有关部门一起商量，采取相应措施。
4、试桩标准按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)并结合《建筑桩基技术规范》(JQJ94—94)单桩竖向抗压静载荷试验中有关标准，采用慢速维持荷载法进行。
5、试桩工艺⑴桩在打入前，在桩的侧面画上标尺，以便在沉桩时记录入土深度。
⑵沉桩时采用桩与锤相适的桩帽和弹性垫层，并及时更换被打击密实失去弹性的垫层。
⑶桩锤、桩帽和桩身要控制在同一轴线上，桩的垂直度偏差小于L/100，可采用2台经纬仪成90°角跟踪观测控制。
⑷每墩的沉桩顺序，一般情况由一端向另一端进行退打。
⑸桩长配置上尽可能减少焊接接头。
相邻的接头位置相互错开（根据配桩表报监理认可），同时，在一个桥墩（台）中同一水平面内的接桩的数量不得超过该基础桩基总数的50%。
⑹起重机配合打桩机喂桩时，注意与打桩机之间操作的协调性，切忌忽快忽慢，剧烈晃动。
⑺下节桩插好后将锤压向桩顶，此时应缓缓地沉入土中，如遇地表土松软，切勿立即解脱吊桩钢丝绳，将桩尖均匀缓慢的沉入土中的同时，逐渐放长吊锤和吊桩钢丝绳，与此同时检查桩锤、桩帽和桩身中轴线是否一致，并检查桩的平面位置有无移动，以便及时纠偏，如一切妥当，再开锤施打。
⑻刚开始由于桩身入土浅，露出地面高，贯入度大，严格控制桩锤冲击能，可用“落锤”方法施打，或减少进油量，减低落锤高度，以后视桩的沉入性能，按重锤轻击原则适当逐步加大冲击力。
⑼桩的停打条件以桩尖标高控制为主、以贯入度控制为辅，标高以现场架设的水准仪实测数据为准。
停打后，桩尖高程偏差允许值为±100㎜。
⑽沉桩过程中由专人负责填写沉桩记录表，记录要求及时、准确、尤其注意最后50cm的贯入度。
第1篇一、工程概况本工程位于我国某城市，主要工程内容包括：道路、桥梁、排水、给水、供电等基础设施的建设。
在道路工程中，需进行桩基础施工，以保证道路的稳定性。
根据工程地质勘察报告，本工程地质条件较为复杂，地下水位较浅，桩基础施工难度较大。
为确保桩基础施工质量，特制定本锤击沉桩试桩施工方案。
二、施工方案1. 施工准备（1）施工图纸、规范及标准：熟悉施工图纸，掌握施工规范及标准，确保施工过程符合要求。
（2）施工人员：组织具备相关资质的施工队伍，包括施工技术员、测量员、施工员等。
（3）施工设备：准备桩基施工所需的机械设备，如桩锤、打桩机、振动锤、钻机等。
（4）材料：备足桩基施工所需的材料，如桩、钢筋、混凝土、水泥等。
2. 施工工艺（1）桩基施工工艺：采用锤击沉桩法进行桩基础施工。
（2）试桩施工工艺：在桩基施工前，进行试桩施工，以检验桩基施工质量。
3. 施工步骤（1）桩位放样：根据设计图纸，确定桩位，并做好桩位标记。
（2）桩基施工：1）桩基钻孔：采用钻机进行钻孔，确保孔径、孔深符合设计要求。
2）桩基清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔内泥浆及杂物。
3）桩基下桩：将预制桩或现场制作的桩，采用打桩机进行锤击沉桩。
4）桩基连接：桩基连接采用焊接或机械连接，确保连接牢固。
5）桩基验收：桩基施工完成后，进行验收，包括桩基长度、垂直度、桩顶标高等。
（3）试桩施工：1）试桩定位：根据试桩设计要求，确定试桩位置。
2）试桩钻孔：采用钻机进行钻孔，确保孔径、孔深符合设计要求。
3）试桩清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔内泥浆及杂物。
4）试桩加载：在试桩孔内安装加载装置，进行加载试验。
5）试桩卸载：加载完成后，进行卸载，记录试桩沉降量。
6）试桩结果分析：根据试桩沉降量，分析桩基承载能力。
4. 施工质量控制（1）桩基施工质量控制：1）桩基材料：严格控制桩基材料的质量，确保材料符合设计要求。
2）桩基施工过程：严格控制桩基施工过程，确保施工质量。
我局根据你部发的制桩委托函，打桩邀请函及提供的有关资料，制定如下的施工方案。
一、工程情况1、工程位于三亚亚龙湾工地内的两个相距500米垂直于岸线的高桩码头上，码头长1000米×宽40米，在两个码头桩位内选取6个区域(每个码头3个区域)的桩位进行试桩，其中9根桩的有两个区，6根桩的有四个区，共需方桩42根，其中斜桩26根，直桩16根，桩断面为0.6×0.6米，混凝土标号为C50，长度分别为20米的6根，25米的6根，27米的6根，30米的24根，另需备用6根长5米，Φ1.2米径的管桩。
2、时间要求：10月6日前开始打桩，10月26日前完成全部打桩工作。
3、技术要求：按《港口工程技术规范》TJT254-98《水运工程混凝土施工规范》TJT268-96《港口工程质量检验评定标准》TJT221-98要求执行，并提供下列成果。
(1)、总锤击数，最后一阵平均贯入度。
(2)、沉桩记录。
(3)、沉桩报告一式三份。
二、施工组织：我局在接到通知后，为了尽快组织施工，由正在亚龙湾施工的项目部组织施工，并由局协助组织方桩预制及调迁船舶。
1、预制方桩：安排在我局属下的湛江调顺岛预制场预制。
1)、主要工程数量该工程试桩采用60×60φ30cm的预应力砼空心方桩，具体的桩长及数量见下表：2)、施工平面布置㈠施工平面布置施工平面布置见图一。
㈡场地及设备本试验桩的预制施工选在四航局三公司调顺砼预制构件生产基地进行，该基地有场地近20万平方米，拥有现成的预应力砼方桩生产设备，主要有钢筋对焊及冷拉生产线一条；钢筋预应力张拉设备四套；方桩预制生产线(台座)12条（每条线长208米）；20m3 /h砼搅拌站一套；计划增设60m3 /h的砼搅拌站一套；起重能力为250t以内的龙门式起重机3台。
完全能确保本试验桩按期、保质完成。
3)、施工方法㈠工艺流程图㈡施工方法A、模板安装模板安装主要是侧模的安装，安装前先将沾附在侧模和底模上的砼渣及锈迹清理干净，并均匀地涂上脱模剂，安装侧模时，侧模与底模之间接缝用三角橡胶条通过顶杆紧固压密，防止漏浆。
模板安装完成后再认真细致地调整，严格按规范要求控制好相关位置及尺寸偏差，确保各表面平整及各边线顺直。
B、钢筋钢筋在加工区加工成半成品，分类标识存放，挂上标识牌，避免混淆；预应力钢筋亦在钢筋加工区对焊、冷拉，用钢筋运送车运送到钢筋绑扎区绑扎成型。
后再用门机和专用吊具将绑扎成型的钢筋笼吊装入模，并进行联接和张拉。
钢筋张拉是预应力构件生产中的重要环节，张拉控制应力按设计要求控制。
预制桩可一次性张拉4~7根桩，桩与桩之间钢筋以连接器相连接，单根桩的预应力筋在加工、绑扎和吊装过程中以及桩与桩之间的连接都会产生平直度的偏差，这样如果12条预应力主筋同时张拉会出现应力不均衡，为消除这种不均衡现象，宜采用反复整体张拉法，即取控制应力的40%~50%，反复张拉2~3次，每次张拉后随即放松使应力回复至零。
通过这样张拉并调整后，可以有效地均衡各预应力筋的应力分配，最终使桩预应力筋的应力符合设计要求。
钢筋张拉程序：应力由０→调整初应力→1.05бcon持荷2分钟→卸荷至б并锚固。
conC、砼浇筑及养护⑴混凝土配合比设计通过试验—计算方法来配制高性能混凝土，使混凝土更具耐久性，更优的工作性能和强度。
⑵混凝土搅拌和浇筑当模板安装及钢筋张拉等工作全部完成并经专门验收且合格后，即可进行砼浇注。
砼浇注采用一套搅拌能力为20m3/h的搅拌系统进行搅拌，砼浆用轨道式电动浇注车水平运送并浇注入模。
浇注时分两层进行，每层约30cm，采用插入式振动器振捣，上层振捣时插入深度至下层约20cm，振动点间距控制在30cm 内，振捣时间以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为宜并不确保过振。
桩的上表面采用二次振捣及二次抹面，并刮去浮浆，确保混凝土的密实性。
⑶成品桩的养护浇注完成后的成品桩采用麻袋覆盖淋水养护，潮湿养护不小于15天。
D、预应力主筋放张（施加预应力）当砼强度达到设计强度的75%时，可放松钢筋，放松前先拆除模板，以免砼受压缩而损伤构件或模板。
预应力主筋采用滑楔整体缓缓放松。
E、成品桩转堆放张后的砼桩即可转堆存放。
砼桩在吊离底模时用专用夹具起吊并用木枋垫空，后用专用钢丝绳兜底起吊转堆，吊运过程的吊点严格按设计及规范要求布设，桩堆放时，采用多点支承，各支点间距不大于5米，并保证各支点顶面在同一平面，堆放的层数控制在三层内。
F、质量保证措施为了确保施工质量，施工中我们将严格做到：⑴施工原材料的检测、配合比及施工生产过程中的称量、拌制、运输、浇筑、养护等过程严格按设计及规范要求进行；⑵严格执行自检、互检、专检的“三检”制度，服从业主现场代表和监理工程师的技术指导和检查、验收。
经监理工程师签证认可，方可进行下一工序的施工。
详见图二。
图二施工质量监督检查程序⑶用于预应力张拉的设备及计量设备，定期维护及检验；⑷张拉预应力钢筋时，由质检员旁站，保证张拉应力达到设计要求；⑸施加预应力时，保证混凝土强度达到75%的设计强度；⑹松张预应力钢筋时，严格按照要求规定和操作规程进行；⑺构件转堆时，严格做好成品构件保护工作；⑻混凝土养护要及时，保证潮湿养护15天；⑼加强现场监控，消除各种质量隐患。
G、安全劳保技术措施⑴加强现场安全监督管理，各技术工种持证上岗；严禁违章指挥和违章作业。
(2)参加张拉人员穿戴好劳动防护用品，特别要戴好防护眼镜，以防高压油泵破裂喷油伤眼。
(3)张拉时，台座两端不准站人，操作人员站在侧面，两端设置防护板；(4)张拉后要拉闸断电，关闭油门，静停3—5分钟后再紧锣丝，操作人员应站侧面并用板手操作，以防止钢筋断裂伤人。
(5)夜间施工保证有足够的照明。
2、Φ1.2米径的管桩：采用广东省新会市三航管桩厂的产品。
3、船机组织：本工程的关键就是要确定落实使用的船机到位，我局拟用已检修好的“粤工桩七”桩船调往现场施工。
4、施工现场：(1)、沉桩前准备工作：A确定打桩顺序：先施打两个码头的近岸试桩区，再逐个施打南边的试桩区B确测量定位，拟在两个码头的接陆岸上及中间设三个基线点，利用三个基线点测量施打两个码头靠岸的试桩区。
在完成的靠岸的试桩区上设基线点，测量定位施打南面的试桩区，再在完成的试桩区上设基线点，测量定位施打最南面的试桩区。
以此最短的测量视距来确保测量定位的准确度。
C、配备测量仪器设备：经纬仪2台，全站仪1台，水准仪1台。
所使用的仪器设备须经检验合格，测量人员具有相应的资质，提供给监理工程师审核认可。
D、对测量基线，控制点的布设，须经检查验收合格后，方可使用。
E、根据桩位平面布置图，结合工程要求和施工条件，按沉桩顺序安排基桩的预制加工，运输及沉桩工作。
F、桩身划线桩末端至桩头每隔一米（桩头5m范围内每隔10cm）画一刻度，并标明桩尖至该桩刻度的长度，以供桩船就位及打桩过程中观测沉桩记录。
沉桩前在桩身相邻两面用有色笔画出桩的中心线，以供沉桩时观测用。
G、.预应力混凝土桩的装驳及出运要求：a、根据施工时的沉桩顺序和吊桩的可能性，绘制装驳图，按装驳图要求分层装驳。
b、驳船装桩采用多支垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，上下层垫木应在同一垂直面，垫木顶面应在同一平面上。
c、确定桩装驳图示，应使驳船在装桩、运输和吊起时保持平稳。
d、桩装驳后，采取适当的加固措施，防止因风浪影响发生基桩倾倒。
H、沉桩设备配置打桩船选用我局从日本进口的打桩船“粤工桩7”号，该船长43.8m，宽20m，打桩架高60m，根据设计要求打桩锤选用D100锤，打桩船、运桩船、现场锚船、工作船、交通船于10月3日前配齐到现场。
(2)、沉桩方法：A、沉桩程序移船到方驳取桩→吊、立桩入龙口→移船就位→调平船、调整龙口的垂直度（直桩）或斜度（斜桩）→定位、收紧缆绳→桩自沉→测桩偏位、调整船和龙口→压上锤和替打→测桩偏位、调整船和龙口→锤击沉桩→满足沉桩条件时停止锤击→估测桩偏位→起吊锤和替打→估测桩偏位→移船取桩→......B、沉桩定位测量直桩定位测量，正面基线和侧面基线上的经纬仪视线分别对准桩的正面中心线和侧面中心线；斜桩定位测量，在正面基线上经纬仪对准桩中心线，在侧面的经纬仪瞄准控制标高截面上桩的中心点、斜桩的扭角可利用桩架的龙口中心线和船艉的中线花杆标志，由正面基线上的经纬仪指挥控制（见图9-4和图9-5）。
C、沉桩定位和沉桩控制时，打桩船上指挥人员与经纬仪观测人员之间用对讲机联系。
D、注意事项a、打桩船吊起桩身对适当高度后再立桩入龙口，移船就位时应掌握水深情况，防止桩尖触及泥面，造成桩身折裂。
b、直桩下桩过程中，桩架应保持垂直；斜桩下桩时，桩架宜与桩的设计倾斜度保持一致。
c、锤击沉桩时，桩锤、替打和桩宜保持在同一轴线上，替打应保持平整，避免产生偏心锤击。
d、当船行波影响沉桩稳定时，宜暂停锤击。
e、不得用移船方法纠正桩的偏位，防止背板蹩桩，对斜桩尤应注意。
f、如出现贯入度反常，桩身突然下沉，过大倾斜、移位、桩身出现严重裂缝和破碎掉块，均应立即停止锤击，及时查明原因，采取有效措施。
g、沉桩船进退作业时，应注意锚缆位置，防止缆索绊桩。
如桩顶被水淹没，应设置标志。
h、沉桩完成后要及时夹桩，避免桩偏位。
5、质量保证措施：为了使我局施工的工程达到优质工程，局制定了质量方针和质量目标:质量方针：科学管理，持续改进，优质高效，顾客满意。
质量目标：确保局质量体系按GB／T19002-IS09002标准有效运行；工程验收合格率为100％；单位工程优良品率达到80％以上，合同履行率100％，顾客投诉整改率100％。
为确保我局质量方针、目标的实现，确保本工程质量达到优良，创建优质工程，拟采取下列措施：(1)、按照合同条款、工程设计图纸、技术规格书进行施工，并对施工全过程实施系统的有计划的质量管理，给业主提供充分可信质量保证。
(2)、按照GB／Ti9002:1994-IS09002:1994标准建立质量保证体系，成立专门的质量控制管理机构，由项目经理负责，项目总工程师执行。
(3)、加强职工的质量意识教育，定期组织有关人员学习质量控制要求，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，全面动员，共同努力，确保工程质量达到优良等级。
(4)、技术能力保证a、密切注意市场对质量需求的变化，加强智力设备投资，注意技术进步和设备更新，大力开展科研工作，开拓新工艺、新技术，本工程我局拟投入打桩船1000t 方驳等设备，由正在亚龙湾施工的局项目部组织施工，为工程质量提供了更为可靠的保证。
b、加强专业技术知识培训，健全岗位责任制，严格禁止无技术资格的人员上岗操作。
c、加强施工方案及保证工程质量的技术措施的审核。
(5)、生产过程控制生产过程控制从签订合同时开始，其控制程序如图所示。
