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机械故障诊断及典型案例解析一、导言机械故障是指机械设备在使用过程中出现的各种异常情况，影响设备正常运转。
机械故障诊断是通过观察、检测和分析机械设备的工作状态，找出故障原因并采取相应的修复措施。
本文将介绍机械故障诊断的一些基本方法和典型案例。
二、机械故障诊断方法1. 观察法：通过对机械设备的外部观察，发现异常现象，如磨损、变形、脱落等，从而判断故障原因。
2. 检测法：使用各种检测工具和设备，如红外测温仪、振动测试仪等，对机械设备进行各项参数检测，以发现故障。
3. 分析法：通过对机械设备故障的历史数据进行分析，找出故障的规律和原因。
4. 经验法：基于经验和专业知识，通过对机械设备的工作过程进行观察和分析，判断故障原因。
三、典型案例解析1. 轴承故障：机械设备在运行过程中出现明显的噪音和振动，经过观察和检测发现，轴承出现了磨损和松动，需要更换轴承。
2. 电机故障：电机无法启动或启动后运转不正常，经过检测发现电机绕组出现了短路，需要进行绕组修复或更换电机。
3. 传动故障：机械设备传动带断裂或松动，导致传动不稳定或失效，通过观察和分析发现传动带磨损严重，需要更换传动带。
4. 润滑故障：机械设备在运行过程中出现摩擦增大、温升过高等异常现象，经过检测发现润滑系统故障，需要清洗或更换润滑油。
5. 冷却故障：机械设备在运行过程中温度过高，经过检测发现冷却系统故障，需要清洗或更换冷却器。
6. 阀门故障：机械设备在运行过程中无法控制流量或压力，经过观察和分析发现阀门密封不良，需要进行密封件更换或维修。
7. 传感器故障：机械设备无法正常感知工作状态，经过检测发现传感器损坏，需要更换传感器。
8. 压力故障：机械设备在运行过程中出现压力异常，经过检测发现压力表故障，需要更换压力表或进行校准。
9. 过载故障：机械设备在运行过程中出现过载现象，经过观察和分析发现负荷过大，需要优化工艺或增加设备容量。
10. 控制系统故障：机械设备无法正常控制，经过检测发现控制器故障，需要更换控制器或进行维修。
机电设备故障诊断与维修详解机电设备是生产与制造中最常见的设备之一，它包括了多种不同类型的设备，例如机器人、传送器、升降机、液压系统等等。
在日常生产中，机电设备的故障是不可避免的，因此及时有效地进行故障诊断和维修是非常重要的。
本文将深入探讨机电设备故障诊断的方法以及常见故障的维修方法。
机电设备故障诊断方法观察法观察法是最基本的故障诊断方法，通过观察机电设备的外观和运行情况，初步判断故障的类型和位置。
比如，电气故障通常是由断路、短路、接触不良等现象引起的，可通过查看电气元器件的外观来发现问题。
接下来，我们将通过几个示例来演示如何用观察法进行故障诊断。
示例1：机械故障当机械设备发生故障时，常常出现异常声响或者更加沉重的负载。
这时我们可以通过观察机器转动时轴承位置的移动情况来判断问题是否出现在轴承或者支撑上。
此外，我们还可以观察机器的振动情况，从而判断出问题发生的位置和部件。
示例2：电气故障电气故障通常是最常见的故障类型。
当机械设备出现电气故障时，电器元器件常常会出现烧毁、熔断或者电气信号丢失的现象。
在诊断时，我们可以通过查看元器件的外观和触摸元器件是否有异常来初步判断电气故障的问题所在。
测量法测量法是通过使用测试仪器或者实验设备对机电设备进行测试，进一步确定故障的类型和位置。
测量法是一种非常精确而准确的技术，它可以快速地确定问题所在，这在高效率的生产中非常重要。
下面，让我们进一步了解测量法在机电设备故障诊断中的应用。
示范1：电气故障当我们无法通过观察来判断电气故障的位置时，我们可以使用万用表或者电路芯片测试仪器进行测量。
这些测试仪器可以帮助我们快速定位电气故障的位置，进而进行更加精确的维修。
但是，测量法需要特别的技能和知识，如果操作不当，还可能造成电气伤害。
实例2：液压系统故障液压系统通常由高压油液驱动，当液压系统出现故障时，常常表现为泄漏、压力过高或者压力不足的现象。
在这种情况下，我们可以使用压力计测量系统中的压力情况，进一步定位故障点。
数控机床典型故障诊断与维修一、数控机床常见故障及其原因1. 通讯故障通讯故障是数控机床中比较常见的故障之一。
通讯故障的主要原因包括通讯电缆连接不良、通讯软件设置错误、通讯卡故障等。
这些原因导致的通讯故障会导致数控机床无法正常与上位机进行通讯，从而影响数控机床的工作效率。
2. 电气故障电气故障是数控机床常见的故障之一，主要原因包括电气元件老化、电气接线错误、电气元件损坏等。
电气故障会影响数控机床的正常电气供电，导致数控机床无法正常工作。
3. 传感器故障数控机床中的传感器故障也比较常见，主要原因包括传感器损坏、传感器灵敏度调整不当、传感器连接错误等。
传感器故障会导致数控机床无法准确感知工件位置或运动状态，从而影响数控机床的加工精度。
4. 润滑系统故障润滑系统故障是数控机床常见的故障之一，主要原因包括润滑油不足、润滑系统堵塞、润滑泵故障等。
润滑系统故障会导致数控机床在运行过程中出现摩擦增大、温升过高等问题，影响数控机床的工作效率和使用寿命。
5. 机械传动系统故障二、数控机床故障诊断方法硬件故障诊断是数控机床故障诊断的重要内容之一。
硬件故障诊断主要通过检查、测量、比对数控机床的各个硬件部件来发现故障原因。
比如通过检查通讯电缆连接状态、检测传感器输出信号、测量电气元件的电压电流等方法来诊断数控机床的硬件故障。
3. 综合故障诊断综合故障诊断是数控机床故障诊断的综合性方法，主要通过对数控机床的硬件、软件以及工艺加工情况进行综合分析，找出故障的根本原因。
综合故障诊断需要运用多种故障诊断方法，结合数控机床的实际工作情况进行综合分析，以确保找出故障的准确原因。
硬件故障维修是数控机床故障维修的重要内容之一。
硬件故障维修主要通过更换损坏的硬件部件、重新连接电气接线、调整机械传动系统等方法来修复数控机床的硬件故障。
数控机床故障诊断与维修是数控机床维护管理工作的重要内容，对于保证数控机床的正常工作、提高数控机床的使用寿命具有重要意义。
机械自动化设备维修中的故障诊断和解决措施摘要：机械自动化设备使用稳定性对企业的经济效益和生产效益都有着重要的影响，企业需要注重机械自动化设备的使用稳定性，加强设备的维护和保养，提高设备使用效率，从而获得更好的经济效益和市场竞争力。
基于此，文章主要分析了机械自动化设备维修中的故障诊断和解决措施。
关键词：机械自动化设备；维修；故障诊断；解决措施1机械自动化设备维修中故障诊断的重要性在机械自动化设备的维修中，故障诊断是非常重要的，它的重要性体现在以下几个方面：（1）快速恢复设备运行：故障诊断可以帮助技术人员快速找出设备故障的根本原因，采取相应措施及时修复故障，避免因故障停机时间过长而导致的生产损失。
（2）减少维修成本：故障诊断可以帮助技术人员准确判断设备故障的类型和严重程度，避免因误判故障而采取不必要的维修措施和更换不必要的零部件，从而减少维修成本和维修时间。
（3）提高设备性能：故障诊断可以帮助技术人员找出设备的潜在故障，及时采取预防措施，提高设备的可靠性和性能，避免因设备故障而影响生产效率和质量。
（4）延长设备寿命：故障诊断可以发现设备的不良习惯和不合理操作，及时纠正，避免设备因人为原因而损坏，从而延长设备的寿命。
2机械自动化设备故障诊断方式分析现阶段常用的机械自动化设备故障诊断方式主要由单机监测和机群监测技术构成，其中前者通过对单一机械自动化设备运行状态的监测来分析和判断设备故障发生的位置，然后借助智能化设备来将故障位置传输到维修人员的系统中，当设备处于异常运行状况时，会自动发出警报用以提示维修人员。
多数机械自动化设备处于运转状态下，如果存在故障，会发出具有规律性的噪音，由此产生的振动会直接影响自动化仪器的精密性，严重的还会导致自动化出现变形，由此导致设备质量下降。
鉴于此，目前采用自动化和集成化结合为主的故障诊断技术，上述诊断技术属于一类无损检测技术，主要通过获取故障噪声信号和通过对信号进行分解来进行检测。
挖掘机液压系统故障诊断与维修单位：中原油田采油一厂工种：等级：姓名：蔡军辉挖掘机液压系统故障诊断与维修曹亚东方迎伟范海兵蔡军晖濮阳县文留镇采油一厂特车大队 457171摘要：挖掘机被广泛应用于采油、采矿、建筑、水利等工程中，挖掘机的重要系统之一便是液压系统。
本文先介绍了挖掘机液压系统故障诊断与维修时应遵循的原则和注意事项，最后通过具体实例介绍了故障诊断与维修的方法并提出要正确使用挖掘机的液压系统和怎样进行日常维护。
关键词：挖掘机；液压系统；故障诊断；维修挖掘机，作为采油工程中的重要施工机械，大大的提高了工作效率，缩短了工程周期，在采油工程中发挥了重要的作用。
挖掘机的液压系统主要以液压油作为工作介质，再通过液压泵将发动机的机械能转换为液压能推动机械装臵来完成各种动作。
目前广泛采用的液压系统挖掘机具有结构紧凑，运行稳定，操作灵活方便等特点。
挖掘机的液压系统又可以划分为控制液压系统、行走液压系统和工作装臵液压系统等等。
由于液压系统传递动力必须依靠于液压油，所以在传递动力过程中难免会由于液压油泄漏或者液压油温度过高等原因而发生故障，且这些故障发生突然而又不易察觉，给施工留下了重大的安全隐患。
对挖掘机液压系统故障的诊断与维修就成了采油工程中的一项重要工作。
一、挖掘机液压系统故障诊断的原则和维修注意事项当挖掘机的液压系统出现故障时，首先应该查看挖掘机的机型，依据不同的机型采取不同的方法，并利用好挖掘机自带的监控系统，最终做到具体问题具体分析。
通常在进行故障诊断时应该遵循以下几个基本原则：（1）发生故障时先了解液压系统的工作原理、查看系统的原理图、阅读使用说明和维修记录，了解挖掘机液压系统的概况，做到分析问题时心中有数。
（2）检查顺序应由外部到内部，由简单问题到复杂问题，一步一步不断深入。
（3）如系统故障复杂，应列出故障所有可能的原因，认真分析检查，逐一排除。
在诊断出问题之后，进行故障维修需要注意以下几个问题：（1）在没有对系统故障进行详细分析之前不要对液压系统的原件进行随意拆卸。
机械自动化设备维修中的故障诊断和解决措施摘要：随着我国工业技术的快速进步和发展，机械自动化设备的应用范围不断扩大，其使用稳定性直接影响其工业企业的经济效益。
本文通过分析如何做好机械自动化设备的故障诊断，并根据故障诊断情况制定相应的维护措施，以此来最大限度减少设备故障所产生的影响。
因此，探讨了机械自动化设备维修中的故障诊断技术和解决措施，对机械自动化设备维修管理有着深远的意义。
关键词：机械自动化；设备维修；故障诊断；解决措施引言在社会现代化发展的基础上，自动化机械设备种类开始增多，各种自动化机械设备的管理和维护难度发生了很大变化，必须结合自动化机械设备的应用领域和具体应用要求，对其进行重点管理和科学维护，为生产建设整体质量提升夯实技术方面的基础。
部分机械自动化设备自身结构具有一定复杂性，在安装与后续使用过程中易受到多种因素的共同影响而出现不同类型的故障问题。
机械工程施工单位应从多角度考虑，对机械自动化设备的科学管理与有效维护工作进行持续关注，运用先进理念与技术对设备运行中可能出现的各类故障问题做到科学解决，确保潜在风险能够在最大限度上得以消除，机械自动化设备运行时的稳定性与安全性全面提升。
1机械自动化设备维修中的故障诊断技术1.1故障诊断技术在机械自动化设备维修中，振动诊断技术是利用固定的诊断仪器对机械自动化设备进行持续的在线监测，并能对机械自动化设备的振动参数和信号进行分析，并根据数据库中的识别和比较，判断出故障的原因。
1.2无损诊断技术无损诊断技术机械设备的一项新技术，但目前还处于初级阶段，而它在很大程度上受到了其他故障诊断技术的影响，特别是机械自动化设备的维护。
而在机械自动化设备的维护中，非破坏性的诊断技术对工作人员的专业水平有很高的要求，而国内尚处在发展初期，从业人员还很少，而且缺乏实践经验。
不能算是诊断技术，能对器械的内部和表面进行故障诊断，而不会损坏肌腱。
一般应用于机械传动装置的故障诊断，如渗透、超声波等，以检测机械装置的外部缺陷，而微波、中子探测则是对机械装置的内部进行检查。
机械工程中的机械设备的故障诊断和维修的规范要求在机械工程领域中，机械设备的故障诊断和维修是一个至关重要的环节。
当机械设备出现故障时，及时准确地进行诊断和维修，可以保证设备的正常运行，提高生产效率。
为了确保故障诊断和维修的质量和效果，根据相关标准和规范，下面将介绍机械工程中机械设备的故障诊断和维修的规范要求。
一、故障诊断准则在机械设备故障诊断过程中，要遵循以下准则：1. 客观性和准确性：故障诊断应基于客观的数据和信息，避免主观臆断。
诊断结果应准确并得到验证。
2. 综合分析：通过综合分析设备的运行数据、工艺参数、历史故障等信息，全面评估设备的故障原因。
3. 优先级：对于多个可能的故障原因，应按照优先级进行诊断，以提高效率。
4. 故障分类：将故障按照不同类型和程度进行分类，有助于确定适当的修复措施。
二、故障诊断流程机械设备的故障诊断应按照以下流程进行：1. 故障现象观察：仔细观察设备出现故障的表现，包括声音、震动、温度升高等。
记录详细的现象描述。
2. 数据收集：收集设备的运行数据、传感器读数、工艺参数等信息。
确保数据的准确性和完整性。
3. 故障分析：根据收集到的数据和现象描述，进行故障分析。
利用故障数据库和专家经验进行辅助。
4. 诊断确认：对可能的故障原因进行评估和确认，确定故障诊断结果。
5. 故障原因分析：进行深入分析，找出故障的根本原因，以避免类似故障的再次发生。
三、维修规范要求在进行机械设备维修时，应遵守以下规范要求：1. 安全第一：维修操作应遵循相关安全规定，使用符合标准的工具和装备。
保证维修人员的人身安全。
2. 维修计划：制定细致的维修计划，明确维修的目标、流程和时间安排。
合理安排维修人员和维修设备。
3. 材料和备件：使用原厂的优质材料和备件进行维修，保证维修质量和设备性能。
4. 文件记录：详细记录维修过程和结果，包括故障原因、更换的部件、维修方法等。
供后续参考和教训总结。
5. 维修验证：维修完成后，进行维修结果的验证和测试，确保设备能够正常运行。
《机械设备故障诊断与维修》课程标准一、课程定位《机械设备故障诊断与维修》课程是机电技术应用及机械制造大类各专业的核心专业课程，依据专业的人才培养目标和机电设备装调维修工岗位群的任职要求而设置的。
本课程采用基于“机电设备生产、销售和服务”职业工作过程的“做”中“学”教学模式，培养从事机电设备机械部件、电气系统和整机的装配、故障排查等机电设备制造和机械加工的关键性岗位能力，并培养良好的职业素质，使学生成为合格的机电设备从业人员。
二、课程目标通过《机械设备故障诊断与维修》课程的学习，基于工作岗位的能力要求，根据我校以“培养高素质高技能应用型人才”的办学定位和大专学生毕业后从事生产第一线技术工作岗位的实际提出如下具体课程目标：1.知识目标1）熟悉机电设备安装与维修相关职业标准。
2）了解设备老化、失效、故障、维修等方面的基本概念、内容，对设备维修与故障诊断有较完整地认识。
3）了解传统的和现代的主要的故障诊断技术和方法，能正确运用故障诊断参数和标准等对实际故障问题进行定性分析和诊断。
4）深入理解设备的拆卸与装配原则，能进行典型零部件的装配。
5）熟悉机械零件的各种修复方法，能进行机械修复、焊接、热喷涂等操作。
6）熟悉设备精度检验中常用的工具，能正确进行常用设备的精度检验。
7) 具有典型零部件、普通机床、农业机械的故障诊断和维修能力。
8）能进行数控设备的安装和简单故障排除2.能力目标1）具有自主学习能力和自我发展能力。
2）能运用电脑、网络等现代学习工具，有信息收集和处理能力。
3）具有安排任务与解决现场问题能力。
4）能自觉评价学习效果，找到适合自己的学习方法和策略。
5）具有方案设计和开拓创新能力。
3.素质目标1）培养良好的团队合作意识和文字表达能力；2）具有较好的语言表达能力和沟通交流能力；3）具有系统概括知识的能力；4）具有拆卸、清洗、检验、修理及装配机械零件的基本能力；5）具有良好的工程表达能力；6) 具有科学思维方法；7) 具有分析问题和解决问题的能力；8) 具有自主学习新知识、新技术的能力。
铲运机的故障诊断与维修铲运机是一种常见的工程机械，其主要作用是进行地面作业和重物搬运。
由于使用频率高，其机器零件容易出现故障，需要及时进行维修，保证机器的正常运行。
本文将介绍铲运机故障诊断与维修的一些方法。
一、铲运机故障的种类1. 发动机故障：包括发动机火花塞烧坏、电池电压过低、发动机漏油、进气管堵塞等问题。
2. 传动系统故障：包括离合器故障、变速箱漏油、传动轴断裂等问题。
4. 操控系统故障：包括方向盘故障、油门踏板故障、仪表故障等问题。
5. 液压系统故障：包括液压系统渗漏、液压油变质等问题。
1. 观察故障表现：观察铲运机在使用中出现的不正常现象，例如发动机声音异常、车轮漏油、转向不灵敏等，初步判断故障类型和产生原因。
2. 对比日常操作：与日常操作进行对比，寻找异常现象产生的原因，例如操作失误、机器故障等。
3. 使用故障排除工具：使用故障排除工具对铲运机进行诊断。
例如使用故障码读出器读取故障码，进而找出故障原因。
4. 进行部件拆解：如果无法通过以上方法找到故障原因，可以进行部件拆解，检查零部件是否磨损或损坏。
三、铲运机维修的方法1. 维护清洁：要保持铲运机的清洁，避免灰尘和杂物进入机器内部，对机器进行定期清洗。
2. 更换零部件：根据故障原因，及时更换故障零部件。
更换零部件时，要选择可以替代原零部件的设备，避免因设备更换导致的不同寿命和功效。
3. 更换液压油：定期更换铲运机的液压油，保证液压油的质量，避免液压油变质。
4. 添加润滑油：根据要求添加润滑油，保证铲运机零部件的正常润滑。
5. 进行保养：铲运机在长期使用中，需要进行定期检查和保养。
保养工作包括更换滤清器、调整发动机间隙、更换皮带等。
总之，铲运机故障诊断与维修对于保证机器工作效率和延长机器使用寿命至关重要。
只要正确诊断故障，并按照正确的方法进行维修和保养，铲运机就可以始终保持良好的工作状态。
机电设备故障诊断与维修一、故障及其分类（一）故障的概念：故障就是设备因为某种原因丧失规定功能的现象。
1、设备包括元件、零件、部件、产品或者系统；2、丧失规定功能，比破坏的含义要广泛得多。
（二）故障的分类1、按照故障发生、发展的进程分类，分为突发性故障和渐发性故障；（1）突发性故障，故障发生之前没有明显的可以察觉的征兆，这种故障发生比较突然，因此具有较大的破坏性；（2）渐发性故障，是由于设备中某些零件的技术指标不断恶化，最终超出允许的范围或者允许的极限而引发的故障。
渐发性故障一般和磨损、腐蚀、疲劳等等因素密切相关。
2、按故障的性质分类，分为自然故障和人为故障。
（1）自然故障是指在设备运行过程中，因为自身的原因所造成的故障，又分为正常自然故障和异常自然故障。
由于正常工作中发生磨损、腐蚀这些原因引起的为正常自然故障。
由于设计不当造成设备中存在的薄弱环节或者制造不当造成设备中存在薄弱环节而引发的故障属于异常自然故障。
（2）人为故障主要指的是操作使用不当或意外原因造成。
二、引起故障的外因可以归结为三个方面，环境因素、人为因素和时间因素。
（一）环境因素所谓环境因素，就是力、能量、温度、湿度、振动、污染物这些外界因素，使机件发生磨损、变形、裂纹、腐蚀等各种形式的损伤。
表9-1表示了由于机械能、热能、化学能、其他能量等环境因素引起的故障。
表9-1 环境影响及旨起的故障环境因素主要影响典型故障机械能产生振动、冲击、压力、加速度、机械应力等机械强度降低、功能受影响、磨损加剧、过量变形、疲劳破坏、机件断裂热能产生热老化、氧化、软化、烙化、粘性变化、固化、脆化、热胀冷缩及热应力等电气性能变化、润滑性能降低、机械应力增加、磨损加剧、机械强度降低、腐蚀加速、热疲劳破坏、密封性能破坏化学能产生受潮、干燥、脆化、腐蚀、电蚀、化学反应及污染等功能受影响、电气性能下降、机械性能降低、保护层损坏、表面变质、化学反应加剧、机件断裂其他能量产生脆化、加热、蜕化、电离及磁化表面变质、材料褪色、热老化、氧化、材料的物理、化学、电气性能发生变化（二）人为因素设备在设计、制造、使用和维修过程中，始终都包含着人为因素的作用，特别是早期故障的发生，大部分可以归结于人为因素。
第一章1.故障的定义产品丧失规定的功能称为失效，对可修复的产品也称为故障。
2.故障的分类1. 按故障形成的时间规律分类（1）渐发性故障（磨损故障）（2）突发性故障2. 按故障因果关系分类（1）功能故障：指一个产品不能满足规定性能标准的现象。
①完全丧失功能。
②达不到规定的性能水平。
（2）潜在故障：是一种能指示功能故障即将发生的可以鉴别的实际状态。
3. 按故障影响后果分类汽车故障分类：致命故障严重故障一般故障轻微故障。
3.造成故障的结构因素1. 机械结构因素（1）连接件配合性质的破坏①动配合件间隙的增大。
②静配合件的减弱。
（2）零件间相互位置关系的破坏由于零件的磨损或变形造成：①零件本身各工作面之间相互关系破坏。
②不同零件之间相互关系破坏。
（3）机构工作协调性的破坏2. 导致结构因素改变的能量因素能量因素导致零件出现缺陷，零件缺陷导致机器故障。
①周围介质能量：环境、负荷，与操作有关。
②机器运行的内部能量：热能、动能。
③材料潜伏能量：内应力，与制造、装配有关。
4.可靠性、无故障性、耐久性的定义可靠性：机械产品在规定的条件下，在规定的时间内，无故障地完成其规定功能的能力。
无故障性——产品在一定时间内连续不断地保持工作能力的性能。
耐久性——产品在达到报废之前（使用期间按规定进行维修），保持其工作能力的性能。
5.维修的概念对于可修复产品，从寻找、发现故障部位起，到修理、安装、调整、复原、试验、恢复正常工作状态的全过程。
6.可靠性设计和最佳可靠度可靠性设计：从经济观点在可靠性和维修性之间求平衡，获得最佳可靠度。
制造费用与维修费用之和的最小值所对应的R(t) 即为最佳R(t)。
7.磨损的概念故障表现形式：磨损、变形、疲劳断裂、腐蚀等。
磨损：机械设备在工作过程中，相对运动零件的表面上发生尺寸、形状、表面质量变化的现象。
8.磨料磨损的概念磨料磨损：由于摩擦副的一个表面存在硬的凸起部分，或者两个表面之间存在硬质颗粒，在发生相对运动时，表面被挤压或刮削而破坏。
9.黏着磨损的机理摩擦副表面产生高温，材料表面强度降低，承受高压力的表面凸起部分相互黏着（溶合），在相对运动中被撕裂，使材料从强度低的表面转移到强度高的表面。
后果：摩擦副咬死或划伤。
10.疲劳磨损的概念及特点定义：摩擦副材料表面上局部区域在循环接触应力作用下产生疲劳裂纹，由于裂纹扩展而分离出微片和颗粒的磨损形式。
特点：经过一定次数（临界次数）的循环接触应力作用才发生。
11.疲劳断裂的概念指零件在经历反复多次的应力或能量循环作用后才发生的断裂。
12.腐蚀的分类和条件1. 金属零件的化学腐蚀金属和和外部介质直接起化学作用。
如高温氧化、在非水溶液中腐蚀。
条件：金属表面只要存在腐蚀介质，就可能遭到腐蚀。
2. 电化学腐蚀金属在酸、碱、盐的水溶液中发生的腐蚀。
产生的条件：（1）存在电解质（2）存在电位差13.变形的定义和分类定义：由于受力的作用，使零件的尺寸或形状产生改变的现象。
（1）弹性变形：指金属在外力去除后能完成恢复的变形。
变形量小，应力与应变成正比（符合虎克定律）。
滞弹性变形：当应力低于金属弹性极限时，持续充分时间以后才变形。
应力去除后，经过充分时间才恢复（简称弹性后效）。
（2）塑性变形：指金属在外力去除后，不能恢复的永久变形。
会引起组织结构和性能的变化——产生加工硬化现象、残余内应力、耐腐蚀性下降等。
第二章1.机械故障规律指故障率与使用时间的关系故障率变化：早期故障期、偶然故障期、磨损故障期。
1. 早期故障期在产品使用初期。
特点：故障率较高，随工作时间增加而下降。
故障原因：由于设计、制造、安装、调试等存在偏差。
需要认真磨合、调试，尽量降低早期故障率。
2. 偶然故障期是产品的有效寿命期。
特点：故障率低而且稳定。
故障原因：（1）偶然因素——材料缺陷、操作失误、环境不利等，与使用时间关系不大。
（2）零件早期损耗——各零件寿命有长有短3. 磨损故障期在使用时间较长以后。
特点：故障率明显上升。
故障原因：零件磨损到一定程度，有的零件接近失效或已经失效。
2.配合件磨损规律，如何指导使用和维修配合件磨损规律：表示配合件的磨损与使用时间的关系。
3.使用极限、允许极限使用极限指产品尚未达到损坏或不能工作状态，但继续使用，可靠性将降低到不能允许的程度。
•是能否正常使用的界限。
•达到此极限时，磨损急剧增加、性能急剧恶化，必须修理。
允许极限指产品在下次保养或修理之前还能继续维持正常可靠工作，不超出使用极限的状态。
•是立即修理还是下次修理的界限。
•用来判断能否继续工作一个修理间隔期，取决于维修制度。
4.大修、小修的定义、内容、要达到的标准大修：是全面彻底的恢复性修理。
要求：对整机拆卸检查，修复或更换已磨损的零部件，对基础件进行全面修理。
内容：恢复组合件的配合间隙或紧度、基础件的尺寸链、零部件之间的相互位置精度。
修复后进行磨合、试验、调整、试运转。
大修后的机器，其各项性能指标要达到或接近新机器的标准。
小修：是局部性（平衡性）修理。
目的：恢复机器局部部位的工作能力，使各总成之间的工作能力相互适应，使整机达到平衡。
内容（以汽车拖拉机为例）：对发动机进行拆卸、检查与调整，修复或更换磨损的零件.对底盘只进行检查与调整，必要时局部拆卸，更换或修复已磨损的零部件。
小修后的机器要恢复到正常的技术状态。
5.机械维修方式的分类及概念维修方式包括：维修内容、维修时间——保证机器设备的可靠性和正常技术状态。
维修原则——使各项维修工作既适用、有效，又合理、经济。
一、事后维修机器设备发生故障停机后再进行修理。
二、定期维修按预订的时间间隔或检修周期来进行计划修理。
三、视情维修不规定修理周期，而是定期或连续地进行对机械设备进行状态监测，根据监测结果、故障发展趋势，在必要时进行修理。
6.计划预防维修制度的特点按时保养，定期检查，计划修理。
以机器主要零部件磨损规律为基础，决定修理类别、间距、内容。
特点：计划——找出合理的使用期限（修理间距）。
预防——在发生故障前，即在零部件磨损达到极限值以前进行修理。
第五章1.机械故障诊断的概念故障诊断：用不拆卸情况下便于测知的参数来间接推断机械的技术状态，判断是否存在故障（包括已显现的和潜在的故障）、推算剩余寿命、预报故障趋势。
2.振动诊断如何判断故障，测量哪些参量振动诊断就是通过对机器外部振动测量来诊断机器内部的毛病。
通过对实测振动信号的分析处理，借助一定的诊断策略，判断所测对象的运行状态。
振动幅度分析——是否有故障？振动频率分析——故障在哪？参量：按振动频率选择——低频振动测位移，中频振动测速度，高频振动测加速度。
不正常的振动信息，频率范围一般超过1kHz，高频信息非常重要，因此加速度值和频率是重要的参数。
振动幅值——测速度、加速度时采用有效值，反映振动能量大小。
测量变形时采用位移峰值，反映瞬时情况。
3.渗透检测的原理用荧光渗透液或者着色渗透液来显示放大的缺陷痕迹，从而能用肉眼检查零件表面的开口缺陷。
4.磁粉检测的原理把有横向裂纹的强磁性材料（钢铁）进行磁化处理，在裂纹处由于磁性不连续而呈现磁极，撒上磁粉，裂纹处吸附磁粉而显示缺陷。
第六章1.铸铁焊接的特点(1)产生裂纹•施焊时存在加热和冷却过程。
•焊区体积膨胀和收缩，受到周围未加热区的阻碍，产生拉应力，超过铸铁的抗拉强度时，产生裂纹。
•在焊接过程和焊后冷却过程都可能发生。
(2)产生白口•白口铁：铸铁中的碳以渗碳体（Fe3C）形式存在。
•焊区冷却时向周围传热快、冷却速度快，碳来不及石墨化，形成渗碳体。
•白口铁的机械性能很差：•塑性接近零，脆性大，•硬度高，焊后不能加工。
(3)产生气孔和夹渣•产生气孔的原因：焊区有油污、碳燃烧，产生CO气体，焊条药皮含水份，产生氢气，冷却时来不及排出。
•产生夹渣的原因：铸铁含硅（Si）高，在高温下，硅与氧化合形成难熔氧化物SiO2 。
2.什么是热焊法焊前将工件预热，在热状态下焊接，焊后保温缓冷。
减小焊区与周围的温度差，以减小热应力和收缩应力，避免引起裂纹。
冷却时间长，有利于石墨析出，防止出现白口。
3.什么是冷焊法，冷焊的工艺规范不预热或局部低温预热，采用电弧焊。
必须选择合适的电焊条和工艺措施，才能保证焊接质量。
(a) 准备工作：清洁工件表面、钻止裂孔，开坡口（与气焊的要求一样）烘烤焊条，使药皮干燥，在200℃烘烤2 h 。
(b) 焊接规范：采取控制发热量的措施。
减小热应力，防止产生裂纹；减小熔深，避免母材元素向焊缝过渡而产生白口。
规范选择：采用细焊条、小电流、短电弧；采取短段、断续、分散焊；每焊一段，用尖锤敲击焊缝，消除应力、气孔；厚件采用多层焊。
第十章1.气缸圆柱度、圆度的检测及处理方案气缸圆柱度测量：磨损最大部位尺寸底端未磨损部位尺寸计算极限值：汽油机0.175~0.250mm ，柴油机0.10mm 。
达到或超过此值，应进行镗缸、磨缸。
圆度测量三个位置：磨损最大处（活塞在上止点时第一道活塞环位置）气缸中部 下部磨损最小处。
每个截面测量纵横两个方向。
计算圆度误差：在同一截面上，互相垂直的两直径之差的 1/2极限值： 汽油机0.050~0.063mm 柴油机0.050~0.075mm达到或超过此值，应进行镗缸、磨缸。
2.修理尺寸法• 用机械加工的方法对配合件中的某一个零件改变尺寸（加大或缩小），恢复原来的形状精度和表面粗糙度，并更换与之相配合的零件，恢复正确的配合。
• 只考虑恢复配合性质，允许加工后的尺寸（修理尺寸）与原来的标准尺寸不同。
• 对易损零件，国家制订了修理尺寸标准，并且由配件厂供应修理尺寸的配件。
3.气缸修理尺寸的确定• 在气缸标准直径上，每加大0.25mm 为一级，分为6级。
• 不同型号的发动机，允许加大的级数不同。
• 修理尺寸：D x ≥ D max + X• D max ——磨损最大气缸的最大直径（mm ）• X —— 以直径计算的加工余量（mm ）一般为0.1~0.2mm （包括镗缸和磨缸的余量）4.曲轴裂纹的处理方案2端未磨损部位尺寸磨损最大部位尺寸－底圆柱度误差＝处理：轴颈轴向裂纹，未裂至两端圆角处或油孔处时，允许使用。
轴颈横向裂纹，浅裂纹经过磨削能消除的，允许磨削修复，裂纹深的应予更换曲轴。
5.曲轴轴颈磨损的检测及处理方案圆柱度误差：测量：磨损最大部位的最小直径磨损最小部位的最大直径计算：圆柱度误差＝直径差值的1/2处理：圆柱度误差＞0.0125mm时，应进行磨削。
其它表面损伤：擦伤、起槽、烧蚀等，可通过观察发现。
处理：小修时，对轴颈的较轻的表面损伤，可手工修磨。
6.曲轴修理尺寸的确定•在轴颈标准直径上，每缩小0.25mm 为一级。
•不同发动机允许缩小量不同，最大缩小量不超过1.5mm。
•修理尺寸：D x ≤D min －X•D min ——轴颈磨损最大部位的最小直径（mm）•X——以直径计算的加工余量（mm），取0.1~0.2mm7.为什么要磨合零件表面有加工痕迹、表面存在几何形状误差和相互位置误差。
