钢箱梁制造

钢箱梁制造工艺一、结构特点：1、本桥钢箱梁采用整体制造，分段整体梁段吊装架设。

钢箱梁梁段制造时，焊缝数量多，焊接施工难度大。

钢箱梁梁段安装时，梁段间采用主体框架全断面整体焊接，加劲肋采用惯用的嵌补焊接连接的形式，因而，控制焊接质量是关键。

2、 钢箱梁安装在满足桥上竖曲线桥梁线形的同时，还要保证相邻纵向拼装焊缝间隙以及横向连接位置的精度，对梁段几何尺寸制造精度要求高。

而外腹板的熔透焊缝的焊接收缩量大，控制梁段几何尺寸是难点，制造质量直接影响梁段的几何形状和尺寸精度，在制造中应重点控制。

由于顶板、底板厚度不大，采用火焰修整焊接变形较为困难。

因此，如何控制焊接变形和准确预留焊接收缩量是至关重要的。

二、钢箱梁制作1、顶、底板制造工艺● 顶、底板下料严格控制平面度。

● 采用CO 2自动焊机施焊，焊后进行适当修整。

● 顶、底板下料、打坡口，顶板U 形肋下料后经过矫正、拉制成型（外协加工）。

● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形。

2、横隔板制造工艺●人孔围板压型。

● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。

●采用半自动切割下料。

● 用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。

● 在平台上进行检验，严格控制平面度。

●采用半自动切割下料。

●采用半自动切割机下料。

●在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量。

●刨焊接坡口。

●采用CO 2半自动焊，焊后修整严格控制直线度。

●在胎架上用CO 2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形。

● 焊后在平台上修整检验。

●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物消除干净。

●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。

●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。

● 整体涂装后修补检验。

3、腹板制造工艺4、涂装工艺●严格控制平面度和直线度。

钢箱梁制作方案
钢箱梁是一种常见的桥梁构件，具有良好的承载能力和耐久性，在重载交通和大跨度桥梁中得到广泛应用。

在制作钢箱梁时，需要
考虑多个方面，包括材料选择、制作工艺、装配过程等。

本文将就
钢箱梁的制作方案进行详细介绍。

一、材料选择
制作钢箱梁所需的材料包括钢板、钢管、搭接板、焊材等。

在
选择材料时，应根据设计要求和实际情况进行综合评估。

一般来说，可采用高强度低合金钢板作为箱梁主体材料，采用Q345B等材质进
行制作。

钢管方面则可采用直径在50mm~60mm之间的焊接钢管。

为
加强箱梁的承载能力和抗弯强度，可在箱梁底部和顶部设置搭接板，并采用焊接加固。

在进行钢板和钢管的切割和加工过程中，应严格
掌握尺寸和角度，确保制作出来的箱梁长度、宽度、高度等符合设
计要求。

二、制作工艺
1. 材料预处理：钢材在进行制作前应进行表面处理，除锈、清洁，并对需要焊接的区域进行打磨。

2. 制作箱体：首先，应根据设计要求制作出一对具有正反样板
的模板，用于拉直和调整焊缝。

根据模板上的尺寸图，将钢板切割
成单元板。

接下来，将单元板逐一焊接组成箱梁箱体。

3. 箱体连接：箱梁箱体连接部分采用压板和螺栓螺母连接，将
板材固定密封。

同时，在箱梁内部设置隔板，并用钢管进行加固。

连续钢箱梁制造及安装6.1、概述本标段连续钢箱梁为全焊接结构。

由于起重设备及运输的因素限制,连续钢箱梁拟按“钢箱梁节段划分图”分段在工厂制造，运至工地后在桥位上组拼焊接，形成连续梁体系。

具体施工安排及部署详见总体施工方案。

6.2、施工准备按设计图纸的内容及要求，进行制造工艺设计，制订加工图，提供配料清单，进行焊接工艺评定试验,制订工艺规则.并报监理工程师审批.进行胎架设计及胎架制造工作,以及建造样杆、样条和分段大部件上装焊纵、横加劲的划线样条，以保证钢箱梁尺寸的准确。

设置胎架的场地条件及胎架结构刚度应报监理工程师审批。

胎架应定期检查，以保证产品质量.计量工具应严格定期校正。

以保证结构尺寸的准确。

6。

3、工厂制造工艺：钢箱梁的工厂制造分为零件和部件加工、箱梁组焊、焊接、箱梁预制拼装及工厂涂装等几个环节。

钢箱梁制造应符合TBJ212—86《铁路钢桥制造规则》及广东省DB44/T59—93《悬索桥全焊加劲钢箱梁制造及工地焊接技术规程》的规定。

其工艺流程：号料→切割下料→板料矫正→边缘加工→板料对接→箱梁组焊、焊接→检查、探伤→矫正变形→箱梁预拼装→工厂检验→工厂涂装.6.3.1、零件和部件加工1、材料所用材料（主材、辅材）应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外,还应进行复检，复检合格方能使用，并做好检查记录.按《暂行技术规定》及广州市建委规定作入库报验工作。

2、号料对每联钢桥整体线型进行1：1放样。

号料所划的切割线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差：±1mm.号料前应检查核对钢料的牌号、规格、质量，确认无误合格后方可号料.号料应考虑板料的焊接收缩量,在顶、底、腹板分块时应加放横向及纵向焊接收缩量。

（顶、底、腹板分块的号料要在板料对接后进行）。

3、切割下料剪切仅适用于次要零件或剪切后要再加工的边缘。

气割应优先采用精密切割、仿形、数控自动切割。

4、板料矫正钢料在切割后应矫正，其表面不得有明显的凹痕和其它损伤,用锤击方法矫正时,应在其上放置垫板.垫矫温度控制在600—800°C，温度未降至室温时，不得锤击材料。

一、介绍随着社会经济的不断发展，桥梁工程作为交通基础设施的重要组成部分，其建设和维护日益受到重视。

在桥梁工程中，钢箱梁作为一种重要的桥梁构件，具有结构稳定、施工便利等优势，被广泛应用于桥梁建设中。

钢箱梁的质量和性能直接关系到桥梁的安全和使用寿命，因此钢箱梁的制造技术显得尤为重要。

二、钢箱梁制造技术的现状分析1. 传统制造技术：传统的钢箱梁制造技术主要包括焊接、切割、钻孔等工艺，生产效率低，人工操作较多，且易受到人为因素的影响，质量难以保证。

2. 智能制造技术：随着信息技术和自动化技术的不断发展，智能制造技术在桥梁工程领域逐渐得到应用。

通过引入机器人、自动化设备等先进技术，可以实现钢箱梁的智能化制造，提高生产效率，提升产品质量，降低成本。

三、钢箱梁智能制造技术的关键技术1. 数字化设计：利用计算机辅助设计软件，对钢箱梁的结构及工艺进行数字化设计，实现产品设计的精确化和标准化。

2. 自动化生产线：引入智能化设备和机器人，构建钢箱梁的自动化生产线，实现材料切割、焊接、成型等工艺的自动化操作，提高生产效率。

3. 智能质量控制：通过传感器和监控设备，对钢箱梁的生产过程进行实时监测和控制，确保产品质量符合标准要求。

4. 数据化管理：建立钢箱梁生产的数据化管理系统，对生产过程进行实时监控和数据采集，为质量追溯和生产优化提供数据支持。

四、钢箱梁智能制造技术的应用前景1. 提高生产效率：智能制造技术可以大大提高钢箱梁的生产效率，缩短生产周期，满足工程进度要求。

2. 优化产品质量：智能制造技术可以有效控制生产过程，提高产品质量稳定性，降低次品率，提升产品质量。

3. 降低生产成本：智能制造技术可以减少人工操作，降低生产成本，提高企业的竞争力。

4. 推动产业升级：智能制造技术的应用，将推动钢箱梁制造行业向数字化、智能化方向发展，促进产业升级和转型升级。

五、结语随着智能制造技术的不断发展和应用，钢箱梁的制造技术也将迎来新的发展机遇。

钢箱梁制造全桥钢箱梁单元制造划分成47个梁段，梁段间连接采取全断面焊接的连接形式。

梁段长度12m （标准段）、（中央段）、（端梁段）。

单元梁段最大重量为（端梁段）。

全桥梁段划分成25个吊装段，即跨中吊装段（1个）、标准吊装段（20个）、合拢段（2个）、端部吊装段（2个），其中标准吊装段为24m，即两个标准梁段焊接而成。

跨中吊装段采用单节段吊装，长度13m，最大吊装重量吨（标准吊装段）。

亦可根据跨缆吊机的数量采用单节段吊装。

钢箱梁制造总体工艺概述钢箱梁主体结构形式及单元件划分见图。

主桥加劲梁采用正交异性板流线型扁平钢箱梁，梁高，宽（含风嘴）；顶板厚16mm，U形加劲肋厚18mm，底板厚10mm，其U形加劲肋厚6mm；吊耳板厚60mm。

钢箱梁标准梁长12m，内设4道实体式横隔板，为加强桥面板刚度，减小桥面板变形对铺装层的部利于影响，横隔板间距确定为。

吊索处横隔板厚12mm（承力板为20mm），其余横隔板厚10mm。

在端梁段有永久竖向支座处的横隔板厚度为20mm，端横隔板厚度为20mm。

根据构造需要，端梁段局部设纵隔板2道。

支座处横隔板上设置起顶加劲构造，以备更换支座时使用。

图官山大桥钢箱梁示意图⑴钢箱梁制作重点及对策官山大桥为双塔单跨悬索桥，钢箱梁其他部位均采取焊接结构，其制作重点及相应工艺措施如下：钢箱梁制作重点：梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；悬索锚箱的制造、安装；相邻梁段端口与U型肋组装的一致性；梁段端口外形尺寸；梁段组装焊接质量。

工艺保证措施：制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；制定完善的装配工艺，保证结构的安装精度；梁段组装完成后按成桥线形进行预拼装，预拼装时对高度、里程及锚箱位置等关键部位进行控制。

⑵钢箱梁制作总体思路根据官山大桥钢箱梁设计特点，结合其它大型钢箱梁桥制作经验，该桥钢箱梁制作分为以下五个工艺阶段：单元件制作梁段匹配组装梁段预拼装钢箱梁水路发运至桥址钢箱梁吊装及工地连接钢箱梁制造技术准备工作钢箱梁制造技术准备工作严格按照相关工艺要求来执行。

钢箱梁制造工艺依据施工图,将钢箱梁沿纵向分为三段,按图纸正部面分为左中右三部分合样制造,在中腹板两侧各140mm处,箱梁的上下面板在安装现场定位施焊。

箱梁的左中\右段时必须保证设计的所需的二次曲线拱度和设定的预制拱度,需要在具有拱度的组装施焊,工装台梁要求有足够的支撑刚度,以包保证施工安全。

一．主要构件的号线放样。

1．1顶.底板的号线.下料.拼接.划线切割。

底板的宽度分别为2680+3430+2680.在布局时即要靠虑拼缝的对称性,又要考虑其在纵横两个方向的焊缝互错大于200mm结构要求,施工前要重新排列个板块的相互位置避免出现十字接缝。

1．2 拼接时应先拼接横向宽度（焊缝为纵向），焊后经矫平矫直后再拼接长度（焊缝为横向），拼接横向时应将产品试板一同拼接在两侧，（暂按每副箱梁2组计算）以满足桥规这一特定要求。

1．3每组焊完工的板料，在划线后（切割前）应采取内部质量验收，控制尺寸和形状误差，尺寸误差为±1，对角线误差2MM。

1．4Ⅰ类对接焊缝采用单位∨型坡口，坡口角度为40º，钝边≤1mm，拼接时留4-5 mm间隙，背面加陶瓷寸垫，采用CO气体保护焊作打底焊，埋弧焊盖面的焊接工艺方法，以保证容透和成型美观。

1．5焊接完工24小时后报检探伤（包括X光射线检验）1．6在每块焊好的板件上做好构件标号，交下道工序划线切割。

2．开口横隔板，挑臂板均采用数控切割机下料，横隔的宽度尺寸应比设计尺寸大2 mm，以消除箱梁因整体焊接后的横向收缩，工艺上应设置6—8 mm的予留收缩量。

2．1横隔的内孔护圈，宽度为100，建议加宽，以减少焊接应力变形。

3．腹板的焊接，放样号线由于箱梁设有35+7的抛物线拱度，拼接长度后应由中间往两端划线，工艺上采用小段折线画法，即每2米作一次渐变，直至末端为0。

3．1腹板拼接时，在坡口处的不等厚板边进行板后的削坡处理，削坡比暂定为1：4，因受机加工条件限制，可采用切割机切割，辅以人工打磨。

钢箱梁制造工作总结1. 引言本文档为钢箱梁制造工作的总结，旨在回顾过去一段时间里的工作内容、工作流程、存在的问题及解决方案，并提供一些建议和改进措施，以提高工作效率和质量。

2. 工作内容钢箱梁制造工作主要包括以下内容：•了解钢箱梁的设计要求和规范；•根据设计要求制定详细的施工方案；•准备所需钢材和材料，包括钢板、钢筋、焊材等；•使用相应的钢材加工设备进行切割、折弯等加工工艺；•对钢材进行预处理，如除锈、喷漆等；•进行焊接工作，确保焊接质量达到要求；•进行钢箱梁的组装和拼接，确保结构稳固；•进行质量检验，保证钢箱梁的性能符合要求；•完善工作记录和文件，做好档案归档工作。

3. 工作流程钢箱梁制造工作的流程一般按照以下步骤进行：3.1 设计准备在开始制造钢箱梁之前，需要详细了解设计要求和规范，包括钢厚、焊缝尺寸、加工精度等。

根据设计要求，制定施工方案，明确加工工艺和材料需求。

3.2 材料准备根据施工方案，准备所需的钢材和材料，包括钢板、钢筋、焊材等。

对材料进行检验，确保质量符合要求。

3.3 加工工艺使用相应的钢材加工设备，进行切割、折弯等加工工艺。

根据施工方案进行技术操作，确保加工精度和工艺质量。

3.4 预处理工作对钢材进行预处理，包括除锈、喷漆等工作。

确保钢材表面光洁、无杂质，并进行防腐处理，以延长使用寿命。

3.5 焊接作业根据设计要求，进行焊接作业。

使用合适的焊接方法和焊接材料，确保焊缝质量符合要求。

3.6 组装和拼接根据钢箱梁的设计图纸，进行组装和拼接。

确保结构稳固，尺寸精确，能够满足使用要求。

3.7 质量检验对制造完成的钢箱梁进行质量检验。

检查尺寸偏差、焊缝质量、表面涂装等，确保产品质量符合要求。

3.8 工作记录与归档完善工作记录和文件，包括加工工艺记录、材料出入库登记、质量检验报告等。

做好档案归档工作，方便后续查阅和管理。

4. 存在的问题与解决方案在钢箱梁制造工作中，存在一些常见问题，如下所述：•工艺安排不合理，导致生产效率低下。

钢箱梁制作、运输、安装施工方案一、钢箱梁制作1、施工准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作；施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。

工装设计：为了保证钢梁的制造质量，提高制造效率，工厂将设计制造一系列工装，主要有：腹板单元组装胎型；腹板单元焊接胎架；横隔板单元组装胎型；横隔板单元焊接胎架；整体组装胎架；各类钻孔模样板；预拼装胎架。

工装设计流程见下图。

2、焊接工艺评定工厂焊接试验室根据钢-砼组合梁钢梁图纸和相关技术规范操作，针对钢梁的连接形式进行焊接试验及工艺评定，写出焊接工艺评定报告。

并以此作为编制焊接工艺的依据，指导焊接施工及检验，具体的各种试验由焊接试验室完成。

具体工3、材料控制3.1为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，工厂对用于本工程使用的原、辅材料提出以下要求：按ISO9002质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。

3.2材料复验及管理：钢梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。

除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。

材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。

3.3所有钢料应符合设计文件的要求：除必须有材料出厂证明书外，钢材还应按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则应符合相关规范的规定。

焊剂材料应保存在干燥密闭的桶内。

在焊剂内不允许有泥土、煤屑、钢屑及其它材料的颗粒。

重复使用的焊剂小于60目的细粉粒的量不得超过总量的5%，溶剂的湿度应小于0.1%。

气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。

3.4气体保护焊所用CO23.5剪力钉的技术条件应符合GB10433的规定，焊接完成后高度为150mm，实际供货长度应增加6mm，剪力钉焊接瓷环应符合JB4146的要求。