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桥梁钢箱梁施工方案项目概述：本项目旨在介绍桥梁钢箱梁的施工方案。
桥梁钢箱梁作为常见的梁式桥梁结构之一，具有承载力强、施工周期短、使用寿命长等优势，在道路交通建设中得到广泛应用。
本文将详细介绍桥梁钢箱梁施工的步骤和注意事项。
一、前期准备工作1. 施工方案设计桥梁钢箱梁的施工方案应该在详细的设计基础上进行，包括梁体的尺寸、焊接方法、吊装方案等。
同时要考虑到施工期间的安全性和工序的合理性。
2. 设备准备钢箱梁的施工需要使用吊车、焊接设备等特定设备。
在施工前要确保这些设备的正常工作状态，并进行相应的维护和保养。
3. 施工人员培训施工人员应该经过相关培训，掌握安全操作规程、焊接技术要求等。
同时，施工现场应配备专业监理人员以确保施工的顺利进行。
二、施工步骤1. 钢箱梁的制作钢箱梁的制作一般在专门的工厂进行。
在制作过程中需要根据设计图纸进行焊接组装，适时进行质量检查并做好记录。
2. 吊装安装完成钢箱梁制作后，需要使用吊车将其吊装至桥墩之间的初始位置。
在这个过程中，需要严格控制吊装速度和角度，以确保钢箱梁的安全安装。
3. 焊接固定吊装安装完毕后，需要对钢箱梁进行焊接固定，确保其稳定性和牢固性。
焊接过程中，要注意焊接工艺的选择、电极的合理使用，以及焊接质量的检查。
4. 动态监测桥梁钢箱梁施工完毕后，需要进行动态监测，以确保桥梁的使用安全。
这包括对桥梁的荷载性能、振动情况等进行实时监测和记录，并及时采取相应措施来保障桥梁的正常使用。
三、安全注意事项1. 确保施工现场的安全施工现场应设立明显的警示标志，限制非施工人员进入作业区。
同时，要配备足够的灭火器材和急救设备，并制定合理的应急预案。
2. 严格控制焊接质量焊接是钢箱梁施工中的重要环节，焊缝应符合相关标准要求，焊接工艺应严格控制，以保证焊接质量。
3. 动态监测与维护施工完毕后，应设立桥梁监测体系，及时发现和解决梁体的安全问题，定期对桥梁进行维护和保养，延长桥梁的使用寿命。
高强螺栓连接式钢箱梁制作与安装施工工法高强螺栓连接式钢箱梁制作与安装施工工法一、前言高强螺栓连接式钢箱梁制作与安装施工工法是一种广泛应用于桥梁建设中的工法。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一个工程实例。
二、工法特点该工法采用高强度螺栓连接技术，使钢箱梁在制作和安装过程中具有高强度、高刚度和高稳定性的特点。
通过采用模块化制作方法，可以提高生产效率并降低成本，避免了传统钢箱梁的制作和施工过程中的焊接工艺对钢材的热影响，从而保证了钢材的性能和整体结构的稳定性。
三、适应范围该工法适用于各类大中型桥梁的制作与安装，特别适用于跨度较大、荷载要求较高的桥梁。
它可以灵活应用于不同的地理环境和工程需求，适应性较强。
四、工艺原理该工法的施工工艺与实际工程之间有着紧密的联系。
在实际工程中，通过采取一系列的技术措施，如精确测量、选择合适的材料和加工工艺、严格控制参数和检验，保证了工法的理论依据和实际应用的可行性。
其中高强度螺栓的正确选择和使用，以及连接和固定方法的合理设计是核心内容。
五、施工工艺施工工艺包括制作与安装两个主要阶段。
在制作阶段，首先根据设计要求制定制作方案，然后进行材料采购和加工，包括切割、冲孔、打标、焊接等工艺。
在安装阶段，首先进行预装试拼，然后进行现场梁体拼装和定位，最后进行连接与固定。
每个阶段都有严格的工艺要求和施工控制点。
六、劳动组织劳动组织方面需要合理安排制作和安装的人员数量和工作任务。
在制作阶段，需要精确的量工作人员进行测量和标记，需要技术工人进行材料加工和焊接。
在安装阶段，需要有经验丰富的工人进行具体安装和调整。
同时，需要合理安排作业队伍和施工进度，确保施工按计划进行。
七、机具设备该工法需要使用各种机具设备，如行车、吊车、堆高机等进行材料运输和梁体安装。
同时还需要电焊机、切割机、冲孔机等进行材料加工和连接固定等工作。
第七节连续钢箱梁施工一、工程概述在跨石太高速公路时，为减少对交通的干扰，以及满足石太高速将来规划拓宽的要求，跨径按主跨60m跨径布置，一跨跨越石太高速公路，为满足高速公路管理部门提出的净空5.5m要求以及满足北侧桥梁结构不跨越外环的前提下，采用三跨钢连续梁结构，具体布置如下：42m+60m+42m变高度钢结构连续箱梁。
主线钢结构型式采用外形与混凝土连续箱梁外形一致的大挑臂圆弧形断面，梁高2.4m（根部）～2m（跨中及边墩），为单箱多室结构断面，纵横坡通过结构和支座垫块调整来实现，支座处箱梁底设楔型垫块调平纵坡，保证支座平置。
桥梁结构钢采用Q345qD钢板。
钢结构箱形梁采用工厂预制，现场吊装拼接施工。
钢箱梁加工制作，严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保钢箱梁制作和安装质量，不留隐患。
二、钢箱梁制作程序钢箱梁制作程序见图2-4。
三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂与工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
2、焊接工艺编制焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，指导焊接施工及检验；焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
钢箱梁桥梁施工方案钢箱梁桥是一种常见的桥梁形式，其结构稳定、承载能力强，因而被广泛应用于公路和铁路等交通工程中。
本文将着重介绍钢箱梁桥的施工方案，包括基础施工、梁体制作和安装等环节。
一、基础施工1. 基坑开挖在确定好桥梁位置后，首先需要进行基坑开挖工作。
根据设计要求，按照桥墩位置和尺寸，采用适当的机械设备进行开挖。
为了确保开挖的准确性和平整度，可以使用全站仪等高精度仪器进行辅助测量。
2. 桥墩施工基坑开挖完成后，开始进行桥墩的施工工作。
钢筋的布置和混凝土的浇筑需要严格按照设计图纸和规范要求进行，确保桥墩具备足够的强度和稳定性。
3. 基础处理在完成桥墩施工后，需要对桥梁的基础进行处理，包括清理桩基，修正偏差和增加承载力等。
根据地质条件和设计要求，可以采取不同的基础处理方法，如钻孔灌注桩等。
二、梁体制作1. 钢箱梁制作钢箱梁制作前需要准备好所有材料和工具，包括钢板、焊接设备和起重机械等。
根据设计图纸和规范要求，将钢板进行切割、焊接和预处理，形成桥梁所需的钢箱梁构件。
2. 防腐处理为了增加钢箱梁的使用寿命，需要对其进行防腐处理。
防腐处理可以采用涂装或喷涂方式，选择适当的防腐涂料，并按照施工工艺要求进行涂装，确保涂层的均匀和附着力。
3. 预应力加固钢箱梁制作完成后，还需要进行预应力加固工作。
通过应力传递器和拉伸设备等，将预应力钢束或钢绞线固定在梁体内，施加适当的预应力，以提高桥梁的承载能力和抗震性能。
三、梁体安装1. 梁场准备在进行梁体安装前，需要在适当位置设置梁场，并对梁场进行平整和加固，确保能够顺利进行梁体的吊装和安装。
2. 吊装作业梁体的吊装是施工过程中最关键的环节之一。
使用适当的起重机械，按照梁体的吊装计划，将钢箱梁准确地吊装到桥墩之间的空间中。
在吊装过程中，需要严格控制吊点的位置和吊装速度，确保施工安全。
3. 梁体连接在完成梁体吊装后，需要对相邻的钢箱梁进行连接。
根据设计要求，采用焊接或螺栓连接的方式，将钢箱梁牢固地连接在一起，形成整体的桥梁结构。
桥梁钢箱梁安装专项施工方案施工目标：完成桥梁钢箱梁的安装工作，确保施工过程安全顺利，达到设计要求。
施工准备工作：1. 施工人员：根据具体情况组成施工队伍，包括经验丰富的项目经理、抢修工程师、安全员和作业人员等。
2. 施工设备：准备起重机械，如塔吊、桥吊等，在施工现场设置临时工地，并配备必要的施工器具和材料。
3. 施工资料：准备施工图纸、设计文件、工艺规程、合同等相关文档，并严格按照要求执行。
施工步骤：1. 桥梁钢箱梁的运输：选用适当的运输工具将钢箱梁从制造厂家运送到施工现场，确保其完好无损。
2. 施工现场的布置：根据钢箱梁的尺寸、数量和施工要求，合理布置施工场地，确保安全通道畅通，并设置防护措施，避免杂物和人员进入施工区域。
3. 桥梁底座的准备：清理桥墩、桥台等基础设施，确保其平整牢固，符合钢箱梁的安装要求。
4. 钢箱梁吊装：根据施工图纸和设计要求，选用适当的起重机械将钢箱梁吊装至安装位置。
5. 钢箱梁的固定：将吊装好的钢箱梁严格按照设计要求进行调整和定位，并采取可靠的固定措施，确保梁体的稳定性和安全性。
6. 构件连接和校正：根据施工图纸规定，将钢箱梁上的构件进行连接，如拉索、支座、伸缩缝等，并进行必要的校正调整，保证其准确度和稳定性。
7. 钢箱梁的验收：按照合同要求和相关标准进行验收检查，确保桥梁钢箱梁安装质量符合要求。
8. 施工现场的清理：完成钢箱梁的安装后，对施工现场进行清理整理，恢复正常交通和周围环境的秩序。
施工注意事项：1. 施工人员必须熟悉钢箱梁的安装要求和操作规程，严格按照设计要求进行施工。
2. 施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工人员和周围行人的安全。
3. 施工过程中应加强沟通协调，保持各工种之间的密切配合，确保施工的连贯性和协同性。
4. 钢箱梁的运输、吊装和固定等施工操作必须由具备相关证书和经验的操作人员进行。
5. 在施工现场，要对起重机械和吊装设备进行日常检查和维护，确保其正常运行并具备安全保障能力。
钢箱梁制作安装工程施工方案一、钢箱梁制作安装工程为跨越地铁预留线WN匝道桥设计采用了35m+43m+35m三跨钢连续箱梁桥。
由于钢箱梁的制造精度要求高，施工中需要一些专用的大型加工设备和高精度的检测设备，不便在工地加工。
委托有较高资质的、信誉良好的、通过IS09001认证的钢结构加工厂制造钢箱梁，加工厂应有加工各种大型钢构件所需的技术、设备、检测仪器和熟练的工人,距工地不要太远。
钢箱梁在钢结构加工厂内分节段加工制作，最后按架设的要求焊接成运输段。
1、钢箱梁加工制作工艺图纸：先把构件施工设计图改绘成交给加工车间的施工详图，同时要进行施工工艺和技术标准交底。
材料准备：包括材质检验、钢材表面有无损伤及锈蚀的检验、板材和型材的矫形、焊接材料的选用等。
作样号料：根据施工图先做出杆件样板，用这些样板在钢板上划出切割线。
样板的偏差应符合规范的规定。
号料前应确认板材合格，不能有锈蚀和明显的缺陷，号料应留有焊接收缩余量、切割和刨边时的余量。
号料后作出明显的标记。
切割下料：用剪切机进行切割。
剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、咬角等缺陷。
板件矫形：把切好的钢板用压轴机压平，矫正后的板面不能有凹痕、损伤。
边缘加工：按设计要求的坡口在刨边机上刨边，误差绝对值生Imm o杆件组拼：把各种零件板在胎座上，按设计要求固定位置，卡紧、顶稳。
焊接工艺：按设计对焊缝的要求和预先制定的技术标准进行焊接。
焊工必须有等级要求，经过放考核，持证上岗，焊工必须熟悉工艺要求，明确工艺参数。
焊接材料必须按规定的工艺要求选用。
焊缝检验：对焊缝的外形和内在质量进行检验。
厂内拼装：分段制造出来的钢箱梁要先在厂内试拼装。
除锈防腐：按设计要求进行喷砂除锈、电弧喷铝、涂封闭底漆。
除锈质量按1级标准要求。
装吊运输：对分段加工好的钢箱梁进行临时加固，装车运到施工现场待架。
检查验收：除了在钢箱梁加工制造过程中我们要派出技术人员跟踪检查以外，还要在构件出厂前按设计和有关规范的要求，对钢箱梁的加工质量进行全面的验收。
XX街跨线桥 55m钢箱梁的制作与安装工程概略：XX街跨线桥第二联为 55m 单跨简支钢箱梁，横跨 XX 高速公路，位于 2～3#墩之间，左右分幅部署，双侧过渡桥墩处与预应力混凝土箱梁相接。
采纳全焊单箱三室截面钢箱梁，全宽 8.50m，梁高 2.5m，箱梁全长（沿道路中心线）为 54.92m。
钢箱梁的顶板兼做桥面承重结构，按正交异性板设计。
钢梁梁体部位顶板、底板采纳U 形肋加劲，悬臂部分顶板采纳板肋加劲。
箱内纵向每隔3m 设一道一般横隔板，中间开设人孔。
端支点横隔板为整板式隔板，并在支点处设竖向加劲肋。
每两道横隔板中间设腹板竖向加劲肋。
一、钢箱梁的加工制作工厂内加工制作工艺流程：下料组装成单元焊接梁段整体组装梁段调整和查收预拼装除锈、涂装（一）加工前准备1）依据设计图纸的要求，进行制作工艺设计，达成加工图、供给配料清单；进行焊接工艺评定试验，以确立焊接方法、焊接资料、焊接步骤、工艺参数等，制定工艺规则和厂内检验标准。
3）依据钢箱梁加工和安装的方案，选择使用性能知足工艺要求的切割、焊接设备，编写相应的焊接规程，对焊接工艺进行评定。
4）量具、仪器、仪表的准备：钢箱梁制造和检验所采纳的量具、仪器、仪表按期由二级以上计量机构检定合格后方可使用，以保证构件尺寸的正确。
现场安装时所使用的丈量工具，在使用前应与工厂制造器具应进行相互校订。
5）钢板到货后下料前，检查钢板几何尺寸、平坦度及表面锈蚀或非正常锈蚀状况。
6）为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及零件地点的正确，钢构件应在特别设置的场所及定位设备内组装和施焊。
钢箱梁段也必须借助胎架组装及施焊，以保证外廓尺寸的正确。
胎架表面沿纵向和横向按图纸预设拱度，施工时期按期进行检测、调整，以保证获取设计要求的梁段几何线形。
7）钢构件组焊场所或钢箱梁的胎架处应设置暂时连结件及U 型肋定位装置，以保证钢箱梁段之间连结的正确度。
8）钢箱梁制作过程、板件及单元件的安装，一定采纳有效举措以保证板件及单元件拥有足够刚度，防备安装产生变形。
X X 街跨线桥55m 钢箱梁的制造与装配 工程概况：：XX 街跨线桥第二联为55m 单跨简支钢箱梁,横跨XX 高速公路,位于2～3#墩之间,阁下分幅安插,两侧过渡桥墩处与预应力混凝土箱梁相接.采取全焊单箱三室截面钢箱梁,全宽8.50m,梁高2.5m,箱梁全长（沿道路中间线）为54.92m.钢箱梁的顶板兼做桥面承重构造,按正交异性板设计.钢梁梁体部位顶板.底板采取U 形肋加劲,悬臂部分顶板采取板肋加劲.箱内纵向每隔3m 设一道通俗横隔板,中心开设人孔.端支点横隔板为整板式隔板,并在支点处设竖向加劲肋.每两道横隔板中心设腹板竖向加劲肋.一.钢箱梁的加工制造工场内加工制造工艺流程：下料 组装成单元 焊接 梁段整体组装梁段调剂和验收预拼装 除锈.涂装（（一一））加加工工前前预预备备1）依据设计图纸的请求,进行制造工艺设计,完成加工图.供给配料清单;进行焊接工艺评定实验,以肯定焊接办法.焊接材料.焊接步调.工艺参数等,制订工艺规矩和厂内磨练尺度.3）依据钢箱梁加工和装配的计划,选择应用机能知足工艺请求的切割.焊接装备,编写响应的焊接规程,对焊接工艺进行评定.4）量具.仪器.内心的预备：钢箱梁制造和磨练所选用的量具.仪器.内心按期由二级以上计量机构检定及格后方可应用,以包管构件尺寸的精确.现场装配时所应用的测量对象,在应用前应与工场制造器具应进行互相校订.5）钢板到货后下料前,检讨钢板几何尺寸.平整度及概况锈蚀或非正常锈蚀情形.6）为包管大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件地位的精确,钢构件应在特殊设置的场地及定位装备内组装和施焊.钢箱梁段也必须借助胎架组装及施焊,以包管外廓尺寸的精确.胎架概况沿纵向和横向按图纸预设拱度,施工时代按期进行检测.调剂,以包管获得设计请求的梁段几何线形.7）钢构件组焊场地或钢箱梁的胎架处应设置临时衔接件及U 型肋定位装配,以包管钢箱梁段之间衔接的精确度.8） 钢箱梁制造进程.板件及单元件的装配,必须采纳有用措施以包管板件及单元件具有足够刚度,防止装配产生变形.（二） 制制造造精精度度..变形控制单元件的角焊缝采取CO2气体呵护主动焊机施焊,焊接线能量不大,且焊接运行平均,所产生的焊策应力散布有纪律.经由过程单元件施焊实验,肯定焊后变形趋向及量值.针对变形偏向和量值设计反变形焊接胎架,在单元件在焊接前施加反偏向.等变形量值的预变形,使焊后变形量正好与其反变形量相抵消.钢箱梁总长拼装时,依附总长胎架成形.钢箱梁的匹配制造胎架,是将几段钢箱梁匹配形成持续制造一体的胎架.胎架模板线型即为钢箱梁的下半部外形,它决议着钢箱梁的底板.下斜腹板外形.是以胎架模板线型的公役就决议着钢箱梁的底板精度.为控制钢箱梁匹配制造精度,起首肯定刚度较大胎架,增长单元在胎架上的锁紧装配,设置各单元件的定位标识表记标帜块,再在胎架以外10m 处设置一个永远性的零点标识表记标帜块,以检测出胎架在多次反复应用中标高的变更.钢材的焊接平日采取融化焊,在接头处局部加热,使被焊接材料与添加的焊接材料融化成液态金属,形成熔池,随后冷却凝固成固态金属,使本来离开的钢材衔接成整体.因焊接加热,熔合线以外的母材产生膨胀,接着冷却,熔池金属和熔合线邻近母材产生紧缩.因加热.冷却的热变更在局部范围急速地进行,膨胀和紧缩变形均受到拘谨而产生塑性变形.在焊接完成并冷却至常温后,这种塑性变形被残留下来.在现实构造中,焊接残存变形呈现出由下面这些根本情势组合而成的的庞杂状况.板内的变形：横向紧缩,垂直于焊缝偏向纵向紧缩,沿焊缝偏向的紧缩扭改变形,坡口焊接时,跟着焊接的进行,前方坡口间隙或是张开或是闭合的变形,热源的前偏向完整不受束缚时,坡口间隙经常张开,焊接时输入热越大,张开量越大.板面外曲折变形：横向曲折变形（角变形）：在板厚偏向因为焊接引起的温度散布不平均使钢板沿焊缝产生的弯折变形.纵向变曲变形：沿焊缝产生的曲折变形.焊接办法：箱梁的焊接平日采取手工电弧焊.CO2气体呵护焊.埋弧主动焊等焊接办法.因这些焊接办法输入的热量不合,引起的焊接残存变形量也不合.接头情势：钢箱梁接头有对接接头.T型接头.十字型接头.角接头.搭接接头和拼装板接头.一般采取对接焊缝的角焊缝,包含板厚.焊缝尺寸.坡口情势及其根部间隙.熔透或不熔透等,即构成焊缝断面积以及影响散热的各项身分.焊接前提：预热和回火处理,以及情形温度等对钢材冷却时温度梯度的影响身分.焊接次序及拘谨前提：对于一个立体的构造,先焊的部件对后焊的部件将产生不合程度的拘谨,其焊接变形也不雷同.为防止扭曲变形,应采取对称施焊次序.钢箱梁底板.顶板.腹板的对接焊缝采取全熔透的对接焊缝,质量等级为Ⅰ级;钢箱梁腹板与底板及顶板之间的T型接头,墩顶支持处钢梁的三道横隔板与腹板.底板.顶板之间的T形接头均采取焊透的T形对接与角接组合焊缝,质量等级为Ⅰ级;其余横隔板与顶底板及腹板之间,U型肋同顶板之间的T型接头采取80%熔透的T型对接与角接组合焊缝,质量等级为Ⅱ级;底板纵向加劲肋.腹板程度加劲肋均采取双面贴角焊缝,质量等级为Ⅱ级;其余按构造的角焊缝质量等级为Ⅲ级;依据不合焊接工艺,合理选用坡口外形及尺寸.所有焊缝均为持续焊缝,不得有断焊和漏焊.钢板对接焊缝和请求熔透及部分熔透的焊缝,其低温抗冲击机能不低于母材请求;钢梁顶板.底板.腹板等非整块钢板构件焊接时不得有纵横向的贯通焊缝.以上构件拼接时不得有环形焊缝;样板必须按工艺划定留出加工余量及焊吸紧缩量..（（三三））主主梁梁制制造造计计划划按构件类似道理,将构件分类,设置装备摆设多条流水线分道功课,进行专业化临盆,以取得范围效益.应用数控等离子切割.多头主动切割等装备,及专用翻转胎架的制造工艺,削减工资误差及其影响,实现周详制造加工.在运输前提许可的前提下,尽可能在工场内精确下料,现场组装拼焊,充分应用工场内制造机械化程度高.精度.工效易包管的长处,同时削减现场施工量和运输成本,包管产品德量,缩短总工期.增强进程控制,严厉控制各道工序的制造精度,以包管钢桥的整体精度.钢箱梁制造工艺分四大步调：工场下料.加工坡口.板单元组焊加工,概况预处理.在厂内将板单元拼焊成半副桥面的高低盖板,在现场将节段组装焊接成箱梁.工场内进行节段的试拼装.焊接.现场吊装.就位及焊接,进行桥面调剂及概况涂装.钢箱梁制造计划：1)将钢箱梁制造划分成顶板单元.腹板单元.底板单元.横隔板单元和从属构造单元,按单元在胎架上分别制造,最后组装.焊接成整体.2)组装焊接在专用胎架长进行,以确保加工尺寸精确;在专用胎架长进行整体组装,胎架事先设置拱度及线形.3)进行焊缝的无损检测.主梁外不雅质量及整体几何尺寸检测.4)磨练及格的钢箱梁在工场进行预组装,调剂桥梁几何尺寸.5)拼装解体,进行概况处理.6)包装.吊装发运.钢箱梁制造要控制的症结环节：1)钢箱梁顶板.底板.横隔板下料精确的控制2)钢箱梁拱度的控制3)焊缝质量的控制4)焊缝紧缩的控制5)焊接变形控制6)梁段几何尺寸的控制7)箱体内部概况处理针对以上症结环节,采纳的工艺施工措施：1)应用切割精度较高的数控多头直条切割机进行顶板.底板.腹板及横隔板的下料,并斟酌后道工序的焊接及修整的回弹值.2)对于预拱度,经由过程控制焊接次序.预拼装调剂来包管全桥的拱度曲线.3)所有组装均在胎架长进行,以控制梁段的组装精度.4)为减小焊接变形,选用焊接变形较小的CO2气体呵护办法进行焊接,同时按照合理的焊接次序和焊接偏向进行施焊功课,如采取对称焊接法.瓜代施焊功课等.5).依据焊脚尺寸.焊接长度.焊缝地位的疏密度.焊接线能量的大小来盘算梁段的焊吸紧缩量,并斟酌火焰修整造成的紧缩量.6)正式施焊前,先将焊丝.焊剂与钢板进行焊接工艺评定实验,并依据评定陈述编制焊接工艺.焊工持证上岗,严厉履行焊接工艺.焊缝焊接24小时后,对焊缝进行无损检测.7)给埋弧焊机配接SBW －225稳压器,主动调剂输入电压,以包管焊接参数不受收集电压摇动的影响,确保焊缝成形美不雅和内部焊接质量达标.喷砂或抛丸预处理,成品涂装严厉遵照涂装工艺请求并控制涂漆膜厚度.9)在组装好的构件上施焊时,严厉按焊接工艺划定的参数以及焊接次序进行操纵,以控制焊后构件变形.22..11 钢钢材材钢箱梁主体构造采取Q345D 钢材,其化学成份及力学机能.技巧尺度应相符《低合金高强度合金钢》（GB/T 1591-2008）的有关划定.序号 磨练项目 取样数目/个取样办法 实验办法 1 化学剖析（熔炼剖析）1/炉 GB/T20066 GB/T223.GB/T4336.GB/T20125 2拉伸实验 1/批 GB/T2975 GBT/228 3曲折实验 1/批 GB/T2975 GBT/232 4冲击实验 3/批 GB/T2975 GBT/229 5 Z 向钢厚度偏向断面紧缩率3/批 GB/T5313 GBT/5313 6 无损磨练 整张或逐件 按无损磨练尺度划定 协商7 概况质量 整张或逐件 — 目视及测量8 尺寸.外形 整张或逐件 — 适合的量具钢材应成批验收,每批应由统一商标.统一质量等级.统一炉罐号.统一规格.统一轧制轨制或统一热处理轨制的钢材构成,每批重量不大于60t .22..22 焊焊接接材材料料(1)焊接材料的选用须经焊接工艺评定实验肯定.依据焊缝与母材等强原则,拟采取下列焊接材料：1）电焊条：J507,Φ2.5,ΦΦ4.0mm.2）焊丝H10Mn2 Φ1.2.Φ1.6,用于CO2气体呵护电弧焊,为包管焊接质量, CO2气体呵护电弧焊时采取药心焊丝;焊丝H10Mn2Φ4.0,用于埋弧主动焊.3）CO2气体,用于CO2气体呵护电弧焊;焊剂HJ431,用于埋弧主动焊.4）焊条应用前要按产品解释书或焊接工艺评定实验请求进行烘干,从新烘干次数不超出2次.(2)焊接材料除进厂时必须有临盆厂家的出厂质量证实外,还应按现行有关尺度进行复验.22..33 涂涂装装材材料料(1)涂装材料依据图纸请求选定,以确保预期的涂装后果.(2)对钢箱梁进行专门的涂装工艺设计.涂装材料进厂后,按出厂的材料质量包管书进行验收,并做好复验.(3)涂装材料应兼有耐气象.防腐化.美化构造等多种功效.应用刻日应知足图纸请求年限.3.1放样.下料.切割计划本工程钢箱梁采纳实尺寸放样和数控放样相联合的办法,放消失实线型,然后制造切割.下料和加工的草图和样板,样板必须写明零件号.材质.规格.数目等,并按工艺规矩留出加工余量及焊吸紧缩量. 33..22放放样样..号号料料1）严厉按图纸和工艺请求进行放样和号料,并预留制造和装配时的焊吸紧缩余量及切割.刨边和铣平等加工余量.2）对于外形庞杂的零.部件,在图中不轻易肯定的尺寸,经由过程放样校订后肯定.3）样板.样杆.样条制造许可误差：项 目 许可误差（mm ）两相邻孔中线距离 ±对角线.南北极边孔中间距离 ±孔中间与孔群中线的横向距离宽度.长度曲线样板上随意率性点偏离4）号料前应检讨钢料的商标.规格.质量,如发明钢料不服直,有蚀锈.油漆等污物时,应改正.清算后再号料,号料外形尺寸许可误差为±1mm.5）主梁顶板.腹板及横隔板的下料,其重要应力偏向应与钢板轧制偏向一致.33..33 切切割割33..33..11.. 切切割割工工艺艺实实验验为了确保切割面的质量,削减对母体金属机械机能的影响,包管切割的精度,必须进行切割工艺实验,选择切割变形小且效力高的切割办法.单元件制造中如采取反变形工艺.板件下料采取无余量切割,必须先辈行相干工艺实验,取得工艺参数.33..33..22.. 切切割割办办法法选选用用（1）切割前应将料面的浮绣.污物消除干净.钢料应放平.垫稳,割缝下面应留有闲暇.（2）优先采取周详火焰切割（数控.主动.半主动）,手工气割及剪切仅实用于次要零件及切割后仍需加工的零件. 33..33..33.. 切切割割误误差差请请求求(1) 剪切边沿应整洁,无毛刺.反口.缺肉等缺点.(2)切割零件尺寸手工切割时的许可误差为±2mm;周详（数控.主动.半主动）切割使得许可误差见下表：高低盖板下料加长量按1.5S/1000盘算.用数控切割机下料,S 为加工余量.腹板曲线段采取数控切割机下料,下料加长量按1.5S/1000盘算,采取半主动切割机开坡口.阁下腹板下料时要包管2%的横向坡度值,并按设计放预起拱度.钢板放样.下料.切割几何尺寸应精确,要斟酌钢梁纵坡.预拱度.边沿加工及电焊紧缩等各类的影响.下料所划的切割线必须精确清楚下料前应检讨钢板的钢号.规格.质量.确认无误后,方可下料.下料后对重要零件应做好材料商标.板号标识表记标帜,以便材料跟踪.重要构造的零件下料,应尽量使其受力偏向与钢板的轧制偏向一致.本桥的钢板,一律不许可进行剪切下料.假如要用破口机开破口应进行工艺实验.对用气割开破口焊接的板边,应用砂轮打磨,去掉落氧化皮.气割前,应将钢板面上的浮锈及脏物消除干净,防止缺口.重要受力构件的零件边沿不许可出缺口. 单单元元件件组组装装4.2.1底板单元由底板和底板纵向加劲肋构成,在整体组焊胎架长进行组装,组装完成后将卡具松开,进行修整,使底板与胎型枕梁密贴,即视为拱度及格.对于曲线梁应检讨板料侧向曲折是否相符图纸.4.2.2腹板单元由盖板.腹板和竖向加劲肋构成,组装前应检讨腹板拱度是否与图纸请求相符,超差时必须先修整及格后方可组装.单元组装在专用胎架长进行,对于曲线梁,胎架应设置与盖板雷同的曲线;T 形单元焊接时,焊接尽量置于两头（中心不架支持）,以削减因为焊接变形对拱度的影响.同时加劲肋定位也应斟酌拱度身分.4.2.3隔板单元由隔板.腹板.隔板.盖板和纵横向加劲肋构成,隔板单元在平台上组焊,组对前应检讨隔板外边几何尺寸是否相符图纸请求,以确保箱形的几何尺寸. 55..11 持持证证上上岗岗(1) 进行超声波和射线探伤的无损磨练的工作人员,需持证上岗.(2)焊工须持证上岗,不得超出上岗证划定的范围进行焊接功课.55..22 焊焊接接接接头头的的根根本本请请求求(1) 重要构件的对接和角接接头的力学机能(包含拉伸.曲折)实验值应不低于图纸划定值及规范请求,冲击实验值亦应不低于图纸划定值及规范请求;(2) 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的请求.钢箱梁因为采取了中厚板件,大量应用半主动焊和手工焊,为确保焊接构造具有足够的韧性和塑性,必须严厉按焊接工艺操纵,进行焊前工艺评定.本工程重要采取下列三种焊接办法或其组合进行焊接;手工电弧焊：用于定位焊缝,不合实用CO2气体呵护电弧焊焊接的焊缝的坡口打底.CO2气体呵护电弧焊：用于坡口打底焊缝,部分填充焊缝及纵横梁拼接焊缝等.埋弧主动焊：用于填充焊缝及盖面焊,纵横梁拼接焊缝等.（1）焊接情形请求焊接时,情形温度应小于80℃,大于5℃,不然应加温预热,采纳适合的工艺技巧措施.（2）接头请求1）所有请求全熔透或部分熔透的焊接接头,将依据设计请求及工场工艺前提选择适合的接头情势.2）坡口加工优先采取机加工办法制备,也可采取氧一乙炔焰切割的办法切割而成.加工后,坡口的角度宜取正差,对部分熔透焊缝,坡口深度也宜取正差.3）坡口面应滑腻平整,过深的加工缺棱,应事先修磨腻滑或先修磨,再用及格焊材补焊,然后磨平的办法进行处理.(3)工艺请求a) 施焊前应检讨待焊部位概况的清算质量和定位焊焊缝是否已经产生开裂,假如不相符请求,则应修整至及格.b) 焊接工艺参数应事先在非正式工件上调试好,检讨所应用的装备,包管充分知足工艺请求.c) 焊缝两头应设置引弧板,引.熄弧在引弧板长进行.引熄弧焊缝长度应包管熄弧时所产生的缺点不会过渡到或遗留在正式焊缝上.焊接完成后用气割的办法将引弧板割除,然后用砂轮磨平,禁用敲击的办法.d) 多层焊,焊接进程中熄弧地位应互相错开.埋弧主动焊施焊进程中若产生断弧,则应将断弧处磨成1：5的斜坡,然后再于坡顶处引弧持续焊接.e 须要预热时,预热必定要充分.f) 焊接层间温度应不低于预热温度,且不超出250℃.g) 每道焊接完成后均需卖力清算,不然,后续焊道不得焊接.h) 焊接宜采取小电流.多道焊的办法,以进步焊接接头的韧性.根部焊道除外.依据焊道可实用采取较大电流,以包管有足够的热输入,防止产生裂纹,获得足够熔深.焊接次序依据对称原则肯定,以防止产生轻微焊接变形.i) 为包管构件疲惫受力机能,对下列受拉部位的焊缝必须进行打磨：A：所有顶.底板和腹板的对接焊缝.B：墩顶处,顶.底板.横隔板和腹板订交的全焊透T型焊缝.C：腹板与顶.底板之间全焊透焊缝中超差缺点及和气顺过渡部位.D：底板钢板厚度有厚度变更时,变更处的焊缝和构件加工均在工场内完成. 55..44 焊焊缝缝检检讨讨(1) 焊缝外不雅磨练,不得有裂纹.未熔合.夹渣.焊瘤.未填满弧坑及漏焊等缺点. ,在未进行处理并知足请求之前,不得进入下一道工序施工. 焊缝外不雅检讨质量尺度（mm ）项 目 质量请求气孔横向对接焊缝 不许可纵向对接焊缝.重要角焊缝每米不久不多于3个,间距不小于20其他焊缝咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不许可受压杆件横向对接焊缝及竖向加劲肋角焊缝（腹板侧受压区） ≤纵向对接及重要角焊缝≤ 其他焊缝≤ 焊角尺寸 重要角焊缝 K 0 其他焊缝 K焊波角焊缝随意率性25mm 范围内高下差≤余高 对接焊缝 焊缝宽b ＜12时,≤ 12＜b ≤25时,≤ b ＞25时,≤4b/25余高 横向对接焊缝铲磨后概况光滑度Ra50(2) 焊缝无损磨练经外不雅磨练及格的焊缝应在焊接24h落后行无损磨练.对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头可在施焊48h落后行无损磨练.焊缝名称质量等级探伤办法磨练等级探伤比例探伤部位横向对接焊缝（顶板.底板.腹板.横隔板等）Ⅰ级超声波探伤(UT）B(双面单侧）100% 焊缝全长纵向对接焊缝（顶板.底板.腹板等）端部1m范围内为Ⅰ级,其余部位为Ⅱ级T形接头和角接接头熔透角焊缝 B 焊缝全长横隔板纵向对接焊缝Ⅱ级 B 焊缝全长部分熔透角焊缝 B 100% 焊缝两头各1m 焊脚尺寸≥12mm的角焊缝 A 焊缝两头各1m纵向对接焊缝顶板Ⅰ级射线探伤(RT）B 10% 中心250～300mm底板.腹板焊缝两头各250～300mm 横隔板横向对接焊缝5% 下部250～300mm横向对接焊缝（顶板.底板.腹板等）10% 两头各250～300mm,长度大于6000mm中心加探250～300mm梁段间对接焊顶板十字交叉焊缝100% 纵横向各250～300mm缝底板十字交叉焊缝50%腹板100% 焊缝两头各250～300mmU形肋对接焊缝Ⅱ级磁粉探伤(RT）B 100% 焊缝全长横隔板与腹板角焊缝焊缝两头各500mmU形肋与顶板角焊缝每条焊缝两头各1000mm,其余车道行车范围的顶板角焊缝为两头各200mm横隔板与顶（底）板角焊缝行道车范围总长的20%腹板与顶（底）板角焊缝焊缝两头各1000mm,中心每隔2000mm探1000mm临时衔接（含马板）裁撤临时衔接的部位注：探伤比例指探头数目与全体接头数目之比.（5）焊缝补缀不及格焊缝按下列办法进行补缀：焊瘤或过高的焊缝,采取砂轮打磨,将过剩的焊缝金属磨掉落.焊缝概况凹坑.咬边或焊缝尺寸缺少等缺点,先将焊缝概况清算干净,再进行补焊.过量的气孔.夹渣.未熔合.裂纹等缺点,采取碳弧气刨和砂轮打磨的办法将不及格焊缝消除,然后补焊.焊接裂纹在返修前须查明原因,制订响应的预防措施.返修焊应采取强度级别与原焊缝雷同的低氢型焊条,焊接工艺应是经评定及格的工艺.所有不及格焊缝返修后须从新磨练.1）为进步钢箱梁梁段制造精度及焊接质量,应编制梁段制造工艺,包含：胎架构造.装配次序.焊接次序.检讨办法.运输办法等.2）梁段制造中应尽量削减临时衔接码板.在焊接临时码板时,应防止对母材产生咬边及弧坑.裁撤临时固定码板时,应用气割切除,并保存恰当余量,再用砂轮机打磨平整.不许可锤击裁撤.3）制造各梁段的零.部件时,应进行编码并记载清楚地点梁段的部位.4.）钢箱梁段整体组装必须在专用胎架长进行,胎架长度不宜小于5个梁段的长度,且胎架的基本应有足够的承载力,以包管临盆进程中基本不产生沉降.5）胎架应有足够的刚度,不克不及随钢箱梁段拼装时重量的增长而产生变形,造成钢箱梁段变形或使钢箱梁节段有较大的装配应力.6）在胎架外应设置足够的基准点,以控制胎架的地位及高程.钢箱梁段组装进程中,由各基准点控制每一个被装配的部件的地位及高程皆在许可的误差范围内,以包管钢箱梁段整体尺寸的精度.7）预制的钢构件(焊装U型肋后的组件)或部件,除经由外不雅尺寸.焊缝外不雅质量检讨外,按划定还应进行无损磨练,磨练及格方可投入整体组装.9)采取夹具或码板进行整体组装时,拆装夹具应留意不得伤及母材,切除码板不准用锤击,而应距母材概况1～3mm处用氧气切割(不得伤及母材)后用砂轮磨平.10)装配临时联络的匹配件,预拼装完成接口修整今后,再成对装配完成与钢箱梁段的焊接.11) 梁段完成后,应将钢箱梁所有外露钢板（包含顶板.腹板.。
第七节连续钢箱梁施工一、工程概述在跨石太高速公路时，为减少对交通的干扰，以及满足石太高速将来规划拓宽的要求，跨径按主跨60m跨径布置，一跨跨越石太高速公路，为满足高速公路管理部门提出的净空5.5m要求以及满足北侧桥梁结构不跨越外环的前提下，采用三跨钢连续梁结构，具体布置如下：42m+60m+42m变高度钢结构连续箱梁。
主线钢结构型式采用外形及混凝土连续箱梁外形一致的大挑臂圆弧形断面，梁高2.4m（根部）～2m（跨中及边墩），为单箱多室结构断面，纵横坡通过结构和支座垫块调整来实现，支座处箱梁底设楔型垫块调平纵坡，保证支座平置。
桥梁结构钢采用Q345qD钢板。
钢结构箱形梁采用工厂预制，现场吊装拼接施工。
钢箱梁加工制作，严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保钢箱梁制作和安装质量，不留隐患。
二、钢箱梁制作程序钢箱梁制作程序见图2-4。
三、钢箱梁制作（一）技术准备在对设计图纸和技术文件工艺性复核的基础上进行工艺论证并确定制造方案，然后进行施工图转化、工艺编制、工装设计等一系列工作。
钢箱梁的制作和安装按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）等有关规范标准进行。
钢箱梁制作和检验所用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用，工厂及工地用尺相互校验，以保证钢箱梁制作安装的精度。
钢结构在加工制作过程中，对关键零件、构件的半成品和成品分阶段进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1、施工图绘制施工图设计以设计图为依据，以施工方案为指导，具体包括各类单元图、总装图、相应的材料表等。
设计流程见图2-5，工装设计流程见图2-6。
2、焊接工艺编制焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，指导焊接施工及检验；焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
3、技术资料准备钢结构制作前，首先了解结构所处总体位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及及立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解及相邻结构的衔接形式以及施工方案，了解架桥方案及交通组织要求等。
4、上报钢箱梁制作方案在钢箱梁制作前，首先会同发包人、设计单位、监理工程师讨论确定钢箱梁安装方案，并据此编制钢箱梁制作及施工组织工艺，其内容包括：制作工艺、焊接工艺、试拼装工艺、涂装工艺、工地组装及安装工艺、工艺流程、质量保证措施、工期保证措施、验收文件等。
钢箱梁制作施工组织设计报请发包人、监理工程师并会同有关单位进行讨论通过后，作为钢箱梁制作的依据。
（二）材料1、材料保证为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，对用工程使用的原、辅材料提出以下要求：按ISO9000系列质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。
本工程钢结构钢采用Q345qD钢，材料化学成分及机械性能符合《桥梁结构纲》（GB/T714-2000）中的有关规定，根据设计要求采用正火状态供货。
2、材料复验及管理钢箱梁制造所用材料符合设计文件的要求和现行规范的规定，并必须做常温冲击韧性试验。
除必须有材料质量证明书外，还要进行复验，复验合格者方能使用。
材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。
所有钢料要符合设计文件的要求。
除必须有材料出厂证明书外，钢材还要按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号抽一组试件复验，每批重量不大于60吨，其复验及判定规则符合GB/T247的规定。
气体保护焊所用CO2气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
涂装材料按设计要求购买，进厂后按有关规定复验。
本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，标识清楚，严格材料领退制度，严格退料管理，以免混用。
主要材料到货后24小时内通知监理工程师验收。
3、材料表面质量钢板和型钢表面不能有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不能有分层。
如有上述表面缺陷进行清理，清理深度从实际尺寸算起，不能大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处平滑无立棱角。
钢板厚度误差符合规定。
钢板不平度符合规定。
钢板的超声波探伤：钢板按GB/T2970-91规定进行100%超声波探伤检查。
包装标记及质量证明书：钢材的包装、标记及质量证明书符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的规定。
工程用钢材需附有钢厂质量证明书。
（三）主要工艺1、制作加工准备及预处理对采购的钢材，按规范规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，已备查考，复验不合格的材料，不能用于本工程。
钢板在下料切割前，进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不能出现褶皱、翘曲等影响质量的现象，表面不能有明显的叠痕和其它损伤，必要时进行局部整修或打磨整平。
号料前清除钢材表面油污、氯化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度20～30μm。
号料前检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。
号料所画的切割线正确清晰，号料尺寸允许偏差为±1mm。
钢板在预处理自动线上进行赶平、抛丸除锈、预涂车间底漆处理后，再行使用。
采用预处理线生产能力见表2-7。
表2-7 采用预处理线生产能力表2、放样、下料、切割（1）结合多年的制造经验，决定按施工图及工艺文件采取实尺放样和数控放样相结合的方法，放出实际线型。
然后制作切割、下料和加工的草图和样板。
（2）箱梁顶底板、腹板、悬臂板、端封板用数控切割机床下料。
（3）样板、横隔板、加劲板、支座垫板等必须写明零件号、材质、规格、数量等，并按工艺规则留出加工余量及焊接收缩量。
（4）箱梁主要板件主要应力方向及钢板轧制方向一致。
（5）各类钢结构部件的零件，原则上采用气割切割，并优先考虑精密切割和自动、半自动气割，手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
（6）箱梁主要板件和拼接板的外露边缘采用精密切割下料，精切严格执行“氧—乙炔火焰精密切割工艺守则”的规定。
（7）采用精密切割下料的零件尺寸允许偏差为＋2.0～0mm，手工切割的零件尺寸允许偏差为±2mm。
对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。
（8）为验证程序的正确性，对于批量采用数控切割下料的首件必需经严格检验确认符合要求后，方可继续下料。
（9）凡采用精密切割下料的零件，其外露边缘的质量要满足表2-8的规定。
表2-8 精密切割表面质量标准表主要零部件的自由边缘，对焰切面双侧倒棱，倒棱半径1.0mm≤R≤2.0mm，以消除凹凸不平，并沿纵向过渡匀顺。
（10）零件边缘加工后，需无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷修磨均顺，刨铣时避免油污污染钢板。
3、机加工为保证本工程零部件制造精度，提高组装及焊接质量，对某些特定部件（如坡口）需进行边缘加工，即通过刨（铣）边的方式达到施工要求。
需边缘加工的部件，下料时预留加工余量。
4、组装（1）一般要求组装在相应的平台或胎架上进行。
组装前熟悉施工图纸和工艺文件，核对编号及图纸无误方可组装；组装前彻底清除浮锈和油污；采用自动焊的焊缝端部焊接引板，引板的材质及坡口及正式焊件相同；组装胎架每次组装前均进行复检，确认合格方可继续使用；组装合格后的杆件，在规定部位打上编号钢印。
（2）组装工艺流程组装工艺流程见图2-7。
（3）构件组装允许偏差组装构件尺寸允许公差符合JTJ041-2000的规定。
见表2-9构件允许偏差表。
表2-9 构件允许偏差表（4）钢箱梁在制作、安装时确保线型光顺，分段接口平滑过渡，以满足整桥线条流畅的美观要求。
（5）分段组装分段组装时考虑必要的防止构件变形的措施，如设置假隔舱等，以确保接头尺寸精度。
为提高节段组装精度，编写各种钢结构分段制造工艺，其内容包括胎架构造、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等。
设置单向或双向弧形胎架组装弧形分段，胎架要有足够的刚度，并且每节分段组装完成后需进行复测和调整，以保证分段的线形。
各分段的零件、部件标记清楚。
分段组装前，对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进行设计。
组装的位置尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝，具体要求符合有关规范标准。
（6）组装中变形的控制编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的变形和焊接收缩尽量小，并适当考虑减少结构的焊接拘束应力。
在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝尽量连续施焊。
构件焊接前，可适当设置反变形和收缩余量。
采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利影响。
5、焊接对各种桥梁用钢的焊接进行了大量的焊接试验和工艺评定，总结出一套成熟的焊接工艺。
（1）焊接材料及辅助材料焊接材料采用及钢材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条。
所采用的焊接材料符合国家标准，并及Q345qD钢相适应，焊材生产厂家及焊材牌号通过焊接工艺评定试验选定。
自动或半自动焊，采用符合国家标准（GB1300-77）要求的焊接用焊丝。
本工程钢箱梁拟采用M10Mn2G配HJ331焊剂合用。
手工焊的焊条，采用符合国家标准（GB981-76）要求的低碳钢及低合金高强度钢焊条，焊条型号及Q345qD钢相适应，本工程钢箱梁采用J507标准。
埋弧焊材料焊缝金属的化学成分符合规定。
焊剂HJ331化学成份符合焊剂成份的规定。
手工焊条化学成份和金属机械性能符合规定。
（2）焊接材料的管理及使用焊接材料的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行。
根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。
焊材库对本工程所用焊材专门存放，专材专用，并做好进出库登记记录。
焊接时，不能使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。
焊条、焊剂按表2-10规定烘干后使用。
表2-10 焊条、焊剂烘干条件表（3）焊前准备核对焊接部件，熟悉有关图纸和工艺文件。
检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。
清除待焊区铁锈、油污、水分等有害物。
对工艺要求预热焊接的板件进行预热，预热范围为焊缝两侧50～80mm；温度80～120℃（4）焊接坡口形式手工电弧焊符合GB985-88的规定。
埋弧焊符合GB986-88的规定。
（5）焊接工艺要求所有的焊缝，均按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在及焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。
根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工艺文件。
板厚差≥4mm的对接焊缝按1:5进行消斜过渡。
板厚≥25mm的Q345qD钢板正式焊接前进行预热。
当周围温度低于0℃时的低温焊接操作，为保证焊接质量，采取如下措施：在露天的平台，胎架及结构施工范围内，设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。
