下载文档原格式
钢箱梁吊装方案武汉军山长江公路大桥钢箱梁吊装及挂索施工方案交通部第二公路工程局二OOO年六月施工负责人：杨应科技术负责人：任回兴编制：潘中明复核：杨应科审核：任回兴钢箱梁吊装方案一、工程概况：武汉军山长江公路大桥主桥为（48+204+460+204+48）m五跨连续半漂浮体系钢箱梁斜拉桥。
桥面双向横坡2%，纵坡为3%，位于半径R=20000m、切线长T=600m、外矢距E=9m的圆弧竖曲线上。
主梁为全焊流线形扁平钢箱梁，梁高3.0m顶板宽33.8m，底板宽30.28m，总宽度38.8m，横隔板间距3m，纵隔板间距18m。
钢箱梁分节段在工厂制造，驳船运输到位，现场吊装、焊接成桥。
全桥共分87个梁段，总共分为十三类。
其中A标段由二公局架设安装的梁段43块（不计中跨合拢段）。
其中A梁段22块，梁长12m，重195.8t；B梁段8块，梁长12m，重199.9t；C梁段2块，梁长10.2m，重176.1t；D梁段1块，梁长6.8m，重127.1t；E梁段2块，梁长9m，重158.1t； G梁段1块，梁长8.46m，重155.1t；H梁段2块，梁长8m，重125.8t； I梁段1块，梁长6.2m，重154.3t；J梁段1块，梁长9.3m，重189.6t；K梁段1块，梁长10.3m，重207.6t；L梁段1块，梁长10.2m，重207.1t；M梁段1块，梁长12m，重211.8t；F梁段为中跨合拢段，梁长7.1m，重105.4t。
其中最重梁段为M梁段，重211.8t。
每块钢箱梁临时吊点横向间距为18m，纵向间距为6m、4m、5.3m、5.6m四种。
二、施工方案：（1）、主5#墩0#块钢箱梁安装及悬拼：1.1概述。
主5#墩0#块钢箱梁共3块。
按安装顺序和梁段编号，分别为1#（D梁段）一块、2#（E梁段）二块。
其中1#块长6.8m，断面宽34.8m，高3.0m，重127.1t；2#块长9m，断面宽38.8m，高3.0m，重158.1t，0#块钢箱梁沿桥轴线双向横坡为2%，纵坡为3%。
杭州湾跨海大桥北航道桥主塔钢箱梁施工方案广东省长大公路工程有限公司杭州湾跨海大桥Ⅱ合同项目经理部2006.11.25钢箱梁施工方案1 工程概述杭州湾跨海大桥北航道桥为70+160+448+160+70m 五跨连续半飘浮体系双塔双索面钢箱梁斜拉桥。
桥面纵坡为 2.8%，位于R=20000m、切线长T=560m、外矢距E=7.84m的圆弧竖曲线上。
主梁为栓焊流线扁平钢箱梁，梁高 3.5 m（中心线），钢箱梁横隔板标准间距 3.75m，钢箱梁内设置两道中纵腹板，其距钢箱梁中心线间距为8.50 m。
斜拉索采用高强度低松弛平行钢丝外挤包高密度双层聚乙烯护层制成的扭绞型拉索，标准索距为15m，最大索长248.180m，重14.916吨。
全桥共设有 6 对多向活动竖向支座，分别设于B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩处；4 组横向抗风支座，分别设于B8、B10、B11、B13 号墩处；6 组横向阻尼限位装置，分别设于B8、B9、B12、B13 号墩上； 4 组纵向阻尼限位装置，设于B10、B11 号墩处。
在边跨辅助墩及过渡墩附近钢箱梁内设有预制混凝土压重块，避免过渡墩、辅助墩出现负反力。
全桥主梁钢箱梁划分为九类（A～I）67个梁段进行架设安装。
A 梁段48个，梁长15m，最大吊装重量约2584kN； B 梁段 4 个，梁长15m，吊装重量约2647kN；C 梁段4 个，梁长8.75m，吊装重量约1664kN；D 梁段 2 个，梁长6.5m，吊装重量约1938kN；E梁段2个，为边跨合拢段，梁长7.5m，吊装重量约1362kN；F梁段2个，梁长8.75m，吊装重量约2042kN；G 梁段 2 个，梁长13.75m，吊装重量约2548kN；H 梁段2 个，梁长7.15m ，吊装重量约1627kN ；I 梁段 1 个，为中跨合拢段，吊装重量约842kN，梁段划分见图1。
B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩墩顶节段钢箱梁（其中B10、B11 号墩顶各3节段即N01、N02、N03 及S01、S02、S03；B9、B12 号墩顶各1节段即NB10 及SB10；B8、B13号墩顶各1节段即N04及S04）均采用搭设墩顶支架、浮吊起吊钢箱梁至墩顶支架上、再采取水平滑移就位的方法进行安装。
连续钢箱梁制造及安装6.1、概述本标段连续钢箱梁为全焊接结构。
由于起重设备及运输的因素限制,连续钢箱梁拟按“钢箱梁节段划分图”分段在工厂制造，运至工地后在桥位上组拼焊接，形成连续梁体系。
具体施工安排及部署详见总体施工方案。
6.2、施工准备按设计图纸的内容及要求，进行制造工艺设计，制订加工图，提供配料清单，进行焊接工艺评定试验,制订工艺规则.并报监理工程师审批.进行胎架设计及胎架制造工作,以及建造样杆、样条和分段大部件上装焊纵、横加劲的划线样条，以保证钢箱梁尺寸的准确。
设置胎架的场地条件及胎架结构刚度应报监理工程师审批。
胎架应定期检查，以保证产品质量.计量工具应严格定期校正。
以保证结构尺寸的准确。
6。
3、工厂制造工艺：钢箱梁的工厂制造分为零件和部件加工、箱梁组焊、焊接、箱梁预制拼装及工厂涂装等几个环节。
钢箱梁制造应符合TBJ212—86《铁路钢桥制造规则》及广东省DB44/T59—93《悬索桥全焊加劲钢箱梁制造及工地焊接技术规程》的规定。
其工艺流程：号料→切割下料→板料矫正→边缘加工→板料对接→箱梁组焊、焊接→检查、探伤→矫正变形→箱梁预拼装→工厂检验→工厂涂装.6.3.1、零件和部件加工1、材料所用材料（主材、辅材）应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外,还应进行复检，复检合格方能使用，并做好检查记录.按《暂行技术规定》及广州市建委规定作入库报验工作。
2、号料对每联钢桥整体线型进行1：1放样。
号料所划的切割线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差：±1mm.号料前应检查核对钢料的牌号、规格、质量，确认无误合格后方可号料.号料应考虑板料的焊接收缩量,在顶、底、腹板分块时应加放横向及纵向焊接收缩量。
（顶、底、腹板分块的号料要在板料对接后进行）。
3、切割下料剪切仅适用于次要零件或剪切后要再加工的边缘。
气割应优先采用精密切割、仿形、数控自动切割。
4、板料矫正钢料在切割后应矫正，其表面不得有明显的凹痕和其它损伤,用锤击方法矫正时,应在其上放置垫板.垫矫温度控制在600—800°C，温度未降至室温时，不得锤击材料。
桥梁钢箱梁安装专项施工方案施工目标：完成桥梁钢箱梁的安装工作，确保施工过程安全顺利，达到设计要求。
施工准备工作：1. 施工人员：根据具体情况组成施工队伍，包括经验丰富的项目经理、抢修工程师、安全员和作业人员等。
2. 施工设备：准备起重机械，如塔吊、桥吊等，在施工现场设置临时工地，并配备必要的施工器具和材料。
3. 施工资料：准备施工图纸、设计文件、工艺规程、合同等相关文档，并严格按照要求执行。
施工步骤：1. 桥梁钢箱梁的运输：选用适当的运输工具将钢箱梁从制造厂家运送到施工现场，确保其完好无损。
2. 施工现场的布置：根据钢箱梁的尺寸、数量和施工要求，合理布置施工场地，确保安全通道畅通，并设置防护措施，避免杂物和人员进入施工区域。
3. 桥梁底座的准备：清理桥墩、桥台等基础设施，确保其平整牢固，符合钢箱梁的安装要求。
4. 钢箱梁吊装：根据施工图纸和设计要求，选用适当的起重机械将钢箱梁吊装至安装位置。
5. 钢箱梁的固定：将吊装好的钢箱梁严格按照设计要求进行调整和定位，并采取可靠的固定措施，确保梁体的稳定性和安全性。
6. 构件连接和校正：根据施工图纸规定，将钢箱梁上的构件进行连接，如拉索、支座、伸缩缝等，并进行必要的校正调整，保证其准确度和稳定性。
7. 钢箱梁的验收：按照合同要求和相关标准进行验收检查，确保桥梁钢箱梁安装质量符合要求。
8. 施工现场的清理：完成钢箱梁的安装后，对施工现场进行清理整理，恢复正常交通和周围环境的秩序。
施工注意事项：1. 施工人员必须熟悉钢箱梁的安装要求和操作规程，严格按照设计要求进行施工。
2. 施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工人员和周围行人的安全。
3. 施工过程中应加强沟通协调，保持各工种之间的密切配合，确保施工的连贯性和协同性。
4. 钢箱梁的运输、吊装和固定等施工操作必须由具备相关证书和经验的操作人员进行。
5. 在施工现场，要对起重机械和吊装设备进行日常检查和维护，确保其正常运行并具备安全保障能力。
箱梁施工方案范文一、前期准备工作1.制定施工计划：根据工程图纸和设计要求，做好施工计划，明确施工过程中的主要工序和时间节点。
2.购买材料：根据设计要求，及时购买梁板、钢筋、混凝土等材料，并进行质量检验，确保材料符合标准要求。
3.搭建施工场地：选择一个平整、稳固的场地，并进行场地清理和整理，安装必要的设施和设备，包括脚手架和模板等。
4.制定施工方案：根据设计要求和实际情况，制定详细的梁板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等施工方案，确保施工过程中的安全和质量。
二、梁板安装1.测量定位：根据设计要求，使用激光测量仪等工具，确定梁板的安装位置和高度。
2.安装脚手架和模板：根据梁板的尺寸和形状，安装合适的脚手架和模板，以支撑梁板，确保其在浇筑混凝土时的准确位置和形状。
3.梁板吊装：使用起重机等设备，将梁板吊装到预定的位置，并进行调整，保证其水平、垂直和平整。
4.固定螺栓：使用螺栓将梁板与支撑墩墙连接，以增加其稳定性和强度。
同时，检查螺栓的紧固情况，确保其牢固可靠。
三、钢筋绑扎1.测量剪制：根据梁板的尺寸和设计要求，使用钢筋定位器等工具，测量、剪制钢筋，准备好需要使用的钢筋。
2.钢筋绑扎：将剪制好的钢筋按照设计要求进行绑扎，确保钢筋的位置准确、间距均匀，并使用爆破胶等材料进行固定。
3.焊接处理：对需要焊接的钢筋进行焊接处理，确保焊接点的强度和质量，使用无损检测仪等工具检查焊缝的质量。
四、混凝土浇筑1.隔离措施：在梁板的四周设置隔离带或粘贴隔离膜，以防止混凝土渗漏到梁板下方的空间。
2.混凝土配制：根据设计要求和工程标准，按照一定比例将水泥、砂、石料等材料进行配制，确保混凝土的强度和质量。
3.混凝土浇筑：在梁板上设置临时模板，将混凝土倒入模板内，使用振动棒等工具进行振压，以排除混凝土内的气泡和空隙。
4.养护处理：在混凝土浇筑完成后，立即进行养护处理，覆盖保湿布，以防止混凝土过早干燥和开裂。
五、验收和保养1.质量验收：在施工完成后，由专业的质检人员对梁板进行质量验收，包括尺寸、平整度和强度等方面的检查，确保达到设计要求和工程标准。
钢箱梁施工方案（5）钢箱梁施工工艺1）整体思路A 匝道第三联（ 2*27.5m）、第四联（ 30m+45m），B 匝道第二联（30m+50m+37.5m）为钢箱梁，采纳分节段工厂预制，在桥位现场搭设暂时支墩并搭设暂时支架，利用汽车吊分段吊装架设就位后进行拼装、焊接、涂装施工。
因为 A、B 匝道超越地铁、城铁，应采纳保护举措，我单位拟在地铁、城铁上浇筑钢筋混凝土道路，道路宽 8m、xx20m、厚 20cm，并铺设 30cm 水泥稳固碎石基层，构造总厚度 50cm。
2）工程特色及难点钢箱 xx 线形控制精度高。
钢箱 xx 为曲线连续 xx，在现场拼装时需要同时保证成桥平曲线线形和竖曲线线形，按线形制造精度要求高，控制难度大。
钢箱梁安装在既有线路上跨线施工，施工过程要求各主要道路交通营运不可以xx，尽量减少各种扰民的要素，这对现场安装的施工组织提出了更高的要求。
现场场所有限，运输节段来料寄存数目有限，要求严格按架梁次序供梁，并尽量减少 xx 的寄存时间；存梁场所与安装地点有必定距离，需要水平运输。
同时现场道路比较窄，转弯半径小，都是水平运输的限制要素。
现场焊接工作包含节段间的纵缝和环缝，工作量较大，焊接质量要求高。
现场的节点均为焊接，将采纳手工电弧焊、 CO2气体保护和埋弧自动焊等各样焊接方法，焊接地点将有平位焊、立位焊和仰位焊等各样焊接工位，现场焊缝多为熔透焊，要求进行超声波、磁粉及 X 射线等无损检测。
高空施工危险性大。
钢箱梁的架设高度一般不超出 8m，存在着诸多的高空作业，如高空吊装、高空拼装焊接、高空调整、高空涂装等，高空施工的安全保护，是工程施工的重点。
施工防备举措多。
在高空施工要设置施工操作平台，在跨线部分上方施工焊接时，在下边既有线路未关闭时，要在高空进行防备，防备火花、小物品坠落等。
3）分段方案依据现场条件和本工程构造特色，采纳工厂内分段预制，运输到现场后，分段吊装架设的方法。
工厂分段方案以下：①A匝道桥第三联钢箱梁沿桥长方向区分为 24 个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处罚别错开 200mm，呈 Z 字形部署。
钢箱梁制造及施工方案钢箱梁是一种常用的桥梁构造形式，其制造和施工方案需要经过严密的计划和设计。
下面将详细介绍钢箱梁的制造和施工方案。
制造方案：1.材料准备：首先需要购买符合要求的钢材和焊接材料，以及其他必要的设备和工具。
钢材应符合设计要求和相关标准，焊接材料也应满足焊接工艺的要求。
2.制造图纸：根据设计要求，制作钢箱梁的详细制造图纸，包括各个部位的尺寸、焊接方式、焊接缝的位置和长度等。
3.准备工作：清洁钢材表面，确保其无油腻和杂质。
检验钢材质量，排除存在问题的钢材。
同时，检查设备和工具的工作状态，做好相关安全措施的准备工作。
4.切割和加工：根据制造图纸的要求，将钢材进行切割和加工。
切割和加工的方式包括切割、钻孔、冲孔、折弯等，确保每个零件能够准确的拼接在一起。
5.拼接和焊接：进行钢箱梁的零件拼接和焊接。
使用适当的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等进行焊接作业。
焊接过程中需要保持焊缝的质量和外观。
6.表面处理：钢箱梁制造完成后，对其进行表面处理，包括除锈、刷漆等。
这可以防止钢材锈蚀，并使其更加美观。
施工方案：1.基础处理：在桥墩上预留好接口，并做好基础处理。
根据施工图纸和设计要求，施工人员进行基础土方开挖、平整土表、浇筑钢筋混凝土基础等工作。
2.安装预制板：将钢箱梁的预制板运输至桥梁施工现场，使用吊车等设备吊装预制板，并将其准确地放置在桥墩上。
确保预制板与桥墩顶部的接触面充分接触。
3.预应力张拉：将预制板的预应力钢束穿过预压孔，进行张拉。
根据设计要求，预应力张拉要达到预定的预应力水平，并进行锚固和预应力调整。
4.焊接预制板：将预制板连续焊接。
焊接过程中，需要保持焊缝的质量和外观。
5.防腐处理：桥梁施工完成后，对钢箱梁进行防腐处理。
主要采用喷砂除锈及刷涂防锈漆等方式。
6.梁体安装：将制造好的钢箱梁部分进行运输，并使用吊车等设备安装至预制板上，与之相连接。
7.完善细节：进行各类细节工作，如连接件的安装、焊缝的修整、防水层的施工等。
钢箱梁桥施工方案
《钢箱梁桥施工方案》
钢箱梁桥是一种常见的桥梁结构，其施工方案需要经过严密的规划和精准的操作。
下面是一个基本的钢箱梁桥施工方案：
1. 立桩打设：首先需要进行桩基的施工，在桥梁两侧分别打设混凝土桩基，确保桥梁的稳固。
2. 基础浇筑：在桩基打设完成后，进行基础的浇筑工作，确保桥梁的承重能力和稳定性。
3. 钢箱梁制作：根据设计要求，制作符合标准的钢箱梁，并进行质量检查和验收。
4. 梁体安装：在桥梁支撑墩上架设合适的支架，然后将钢箱梁逐个安装到支架上，同时做好连接和固定工作。
5. 钢箱梁拼装：对各个钢箱梁进行拼装工作，确保各个梁体的连接紧密和牢固。
6. 钢箱梁调整：进行钢箱梁的调整和修整工作，确保桥面平整，符合使用要求。
7. 桥面铺设：最后进行桥面的铺设工作，通常采用沥青或混凝土材料进行铺设，然后进行养护和检查。
以上就是一个基本的钢箱梁桥施工方案，需要根据具体情况进行详细的设计和规划，并严格按照施工方案进行操作，确保桥梁质量和安全。
楚雄连汪坝至南华县城一级公路第7合同牛凤龙大桥钢箱梁制造安装技术方案一.工程概况楚雄连汪坝至南华县城一级公路第7合同牛凤龙大桥平面分别位于缓和曲线（起始桩号：K43+819.332，终止桩号：K43+925.604，参数A：312.65，右偏）、圆曲线（起始桩号：K43+925.604，终止桩号：K44+165.386，半径425m，右偏）和缓和曲线（起始桩号：K44+165.386，终止桩号：K44+238.925，参数A：312.65，右偏）上，纵断面纵坡-1.81%；墩台径向布置。
采用3、4孔一联连续结构，按半幅计左幅桥设4联，右幅桥设3幅，全桥共计9道伸缩缝。
孔跨布置为左幅3×30＋3×30＋3×30＋﹙50＋60＋40﹚m, 右幅4×30＋4×30＋﹙50＋60＋50﹚m先简支后连续预应力小箱梁和连续钢箱梁桥，其中左幅第4联、右幅第3联采用钢箱梁。
主桥立面布置图见图1所示。
图1 主桥立面布置图主桥平面布置图见图2所示。
图2 主桥平面布置图标准段横断面布置图见图3～4所示。
图3 主桥左幅第4联钢箱梁标准横断面图图4 主桥右幅第3联钢箱梁标准横断面图二.钢箱梁制造项目重点、难点分析为保证本工程合同段钢箱梁制造安装质量和工期达到预定目标，必须针对此桥的特点及重点采用桥梁新材料、新结构、新设备、新工艺等工程措施，制定出详细的制造方案，确保此项目达到优质工程。
1.钢箱梁安装制造重点1.1科学组织，确保钢梁按期完成制造安装任务承接本合同段工程，我们必须建立并完善技术创新机制和建设管理创新体系，加强技术创新、管理创新和集成创新，确保高标准、高质量、高效率实现本项目建设目标。
本项目钢箱梁制造工程量大、工期紧，如何采用合理的施工组织设计，即有效的组织好各项人力资源、充裕的生产和作业场地、优良的技术装备和工装，大型组装及预拼装场地、涂装车间和存放场地、顺畅的转场和运输能力，先进的安装技术和装备，是按期完成好本标段钢梁制造安装任务的一个重点。
1.2提高精度，确保钢箱梁线形和顺利拼装合拢如何控制钢箱梁的制造质量，提高制造精度，在试拼中发现误差，并采取有效方法和措施消除误差的积累，对钢箱梁制造误差进行动态控制，以保证钢箱梁拼装线形、顺利实现合拢是非常关键的重点。
1.3节段组拼安装风险因素影响多本桥钢箱梁节段尺寸大，其分节段运输到现场，节段现场组拼后运输至桥位安装是主要的施工重点。
2.钢箱梁制造安装主要难点根据提供的设计图纸，经分析研究，认为本工程钢结构制造安装存在以下重点和难点：2.1钢箱梁线形控制精度高钢箱梁为曲线（连续）梁，在拼装过程中需要同时保证成桥平面曲线形和竖向立面线形，箱梁制造线形精度要求高，控制难度大；2.2钢箱梁成形件预制难度大钢箱梁的纵向加劲肋、腹板等单元件，需要三维方向控制变形，预制难度大，拼装要求高.2.3焊接要求高钢箱梁为全焊（钢结构，节段单板厚度与刚度较小，焊缝密集。
尤其是支座连接等处，构造复杂，受力集中。
存在大量的对接接头、熔透或坡口角接接头、T 型角接接头等多种接头形式以及各种不同的焊接工位，而且焊缝要求级别高。
因此，如何控制其焊接变形和焊接残余应力，保证钢箱梁几何尺寸精度是钢箱梁制造的难点。
气体保护和埋弧自动焊等，焊现场焊接的工作量较大，存在手工电弧焊、CO2接位置存在平焊、横焊、立焊和仰焊，焊接工位多，同时焊接要求高，大多的焊缝要进行超声波、磁粉及X射线等探伤。
2.4运输尺寸大钢箱梁采取工厂节段制造，现场安装的方案，其节段尺寸大，运输受道路条件和超限运输也是一大难点。
2.5施工安全防护措施多在高空施工要设置施工操作平台，在跨线部分上方施工焊接时，在下面道路路未封闭时，要在高空进行防护，防止火花、小物件等坠落等。
3.钢箱梁制造难点控制措施3.1变形控制及措施焊接结构的变形预测以及控制历来是焊接过程中一大难题。
每个钢箱梁节段气体保护焊、埋弧自动焊、手工弧焊等都有多种类型的焊接接头形式，需采用CO2多种焊接方法。
因此焊接变形的控制对保证钢箱梁的几何精度和质量非常重要。
钢结构焊接通常采用熔化焊的方法，由于焊接加热，融合线以外的母材产生膨胀，冷却后，熔透金属和熔台线附近母材产生收缩，因加热、冷却这种热变化在局部范围急速的进行，膨胀和收缩变形均受到约束而产生焊接变形钢结构焊接变形的基本形式有横向收缩及弯曲变形、纵向收缩及弯曲变形、旋转变形。
在实际的结构中焊接变形呈现出由这些基本形式组合的复杂状态。
我公司采用自动化设备进行板单元组装和焊接，以控制焊接变形。
板单元自动组装设备见图5所示。
板单元自动多头门式焊接设备见图6所示。
图5板单元自动组装设备图6板单元自动多头门式焊接设备（1）下料几何尺寸的控制钢箱梁在拼装前，板料部件刚度小，焊缝多方位施焊，容易产生变形，焊成整体后，刚度很大，变形极难休整。
所以在钢箱梁板单元制造过程中首先必须控制单元件的精度。
因此钢箱梁底板的下料尺寸控制尤为重要，板块及各零件下料加工时，按其后序作业中焊接条件在纵向、横向预留收缩补偿量应通过放样并考虑变形收缩量后再决定下料尺寸。
对于横隔板等影响钢箱梁几何尺寸的单元件，采用数控精密切割进行下料，严格控制其几何尺寸在公差范围内。
（2）板单元组拼尺寸控制①钢箱梁的板单元之间通过焊接连接成整体，因此控制单件板单元的几何尺寸，对于钢箱梁总拼时控制箱梁整体的焊接收缩、焊接变形，确保几何尺寸精度尤为重要。
②为减少因焊接而引起的变形，板单元采用移动式U肋装备机自动定位安装。
③横隔板的焊接在专门的自动化装置中进行，控制焊接收缩和焊接变形，保证横隔板的尺寸精度。
（3）钢箱梁节段组拼线型控制对于钢箱梁线形控制采取的措施为电脑精确放样后腹板与顶、底板、腹板数控下料，保证零件曲线线形；在工厂单元件制造、总拼时均模拟桥形进行工装胎架布置，保证成桥线形的准确；由于本工程均为平面曲线钢箱梁，因而其外腹板放样是本桥的特点和难点。
当曲线为圆曲线，两侧外腹板分别为正、反圆台，在展开时为扇形；当曲线为缓和曲线时，lh =A2/R，其X、Y坐标分别为：5n2l40sn nslXR l=-；36nslYRl=，其中ln-曲线上任意一点N到ZH点的曲曲线长度(里程差)；ls - 缓和曲线长度；R - 缓和曲线终点的圆曲线半径。
同样通过缓和曲线方程逐点求出各点坐标，利用各点的三维坐标值可计算出腹板曲面相邻点的距离以及相邻线的夹角，通过三角展开原则可将腹板曲面展开成平面，如下图所示，亦可近似以几段圆曲线替代缓和曲线，腹板展开图形有几段扇形组合而成。
α缓和曲线腹板三维示意图腹板三角形法展开示意图钢箱梁的加劲肋采用热煨弯的方案，拼装时每个横隔板（肋）与加劲肋的交点按即有线形控制；钢箱梁节段组拼采用4+1的方式在现场专用胎架上进行全桥组拼→相邻节段端口精确匹配，待拱度、接口各尺寸调整到位→安装临时匹配件。
（4）钢箱梁现场装焊质量控制①合理设置装配间隙；加放焊接收缩余量。
②施工过程中定期进行桥轴线变化的监测。
③合理安排焊接顺序。
④设置防风、防雨设施。
⑤加强对现场工艺纪律执行的管理力度。
（5）焊接重点控制事项①所有类型的焊缝在焊接前应作工艺评定试验，编制完善的焊接工艺评定试验报告。
②焊接合理选择焊接方法和焊接材料，选择的焊材应具有良好的抗裂性能；再次，采用合理的焊接工艺参数，尽量采用较小的线能量输入，小电流、快速焊，多层多道焊，严格控制层温，减小热输入产生的内部拘束应力和焊接变形；③ U肋的制造质量和焊接好坏直接关系到板单元的制造，为此生产中重点控制U肋的加工质量特别是U肋的坡口加工精度，并采用十二头双丝U肋龙门焊接机进行焊接，保证焊接质量，以达到良好的熔透深度和焊缝外观成形。
焊接质量应为箱形梁制造中的重中之重，特别要控制U肋与顶、底板焊接“透而不漏”，不能焊穿。
并且焊缝表面要光顺、略成凹形。
横肋与U肋的焊接一定要包角焊，拼装间隙不能大于1mm。
所有顶、底板的纵、横向对接，特别是工地焊，必须保证焊透。
④各类节段施焊顺序应对称与桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。
3.2钢箱梁节段制造和组拼的精度控制措施(1)钢箱梁板单元制造精度控制要点①划线精度；②结构接头装配精度；③单元件形状、尺寸精度；④单元件边缘精度；⑤单元件基准线的准确性；⑥胎架制作精度。
(2)钢箱梁组拼精度控制①胎架划线精度；②基准段定位准确性；③结构对称精度；④顶面结构坡度；⑤节段主尺寸精度。
⑥高强度螺栓孔位精度。
3.3钢箱梁运输方案及保证措施架设方案根据现场实际施工情况进行细化编写，形成流水施工。
充分考虑占道封路的时间安排、节段转运、起吊设备能力等制约因素，做到安全可靠、工期可控、成本可控、质量有保证。
3.4钢箱梁涂装控制措施钢梁的防腐涂装是保证大桥寿命的重点之一，在防腐体系一定的情况下，防腐处理的质量是保证该桥防腐寿命的关键。
我们对国内钢桥防腐方面不好原因进行分析，结合国外的经验，涂装质量的好坏主要取决于除锈质量和涂装条件控制。
为此我们在专用封闭式除锈、涂装车间里，配备抽湿、通风、除尘设施，除锈车间及涂装车间的温度、湿度、通风条件必须达到涂装规定要求，保证涂装质量。
三.钢箱梁制作方案方法1.制作方案综合考虑了制造、运输、架设等因素，按照设计文件和架设方案的要求，进行钢箱梁节段的划分，节段拼接线处各板件的交错线按设计图纸执行。
根据我公司多次施工同类型的工程总结的经验，结合施工图，决定沿用比较成熟的工艺来安装本合同段钢箱梁，即采用顶推发安装钢箱梁。
总体工艺路线流程：图纸审核→放样→采购材料→材料试验→下料→制作胎架→加工加劲肋→拼装小分段（顶板小分段、底板小分段、腹板小分段）→焊接→检验→上总装胎架进行第一批次节段总拼→焊接→检验→脱胎架→修正胎架→上总装胎架进行第二批次节段总拼→脱胎架→修正胎架→以此类推：拼装剩余轮次→焊接→检验→预拼装→划安装线→检验→打磨除锈→喷底漆→喷中间漆→运输→搭设支架→吊装→组拼成整体节段→顶推→检测→调整→焊接→检验→落梁就位→喷涂面漆→验收。
钢箱梁制造总体方案：钢箱梁节段制造安装总体方案见图7所示。
图7 钢箱梁制造安装总体方案2.钢箱梁制造工艺2.1 板单元制造单元件的划分是根据市场上钢板的幅宽，工厂处理和下料加工设备能力，纵肋布置，焊缝间隔及相应原理来决定，尽量减少对接焊缝数量，能形成批量生产，容易控制质量，一个节段划分成若干块顶底板单元、内外腹板单元、纵隔板单元、横隔板单元、挑臂等结构。
钢箱梁制造实现板单元化。
所有板单元可按类型在专用胎架上形成流水作业制造，实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
图8钢箱梁节段结构图（1）制造节段划分为方便运输，钢箱梁根据结构特点和运输情况按照设计图纸要求进行纵向及横向分段，分段要保证纵向顶、底、腹板分段线错开200mm，横向保证隔板与顶、底板错开100mm以上，纵向分段焊缝避开桥墩及中跨至少2500mm，分段尽可能采用大块件，以减少现场焊缝数量，连结方式均采用焊接形式。
