品管检验流程

品管部检验工作流程图
我很乐意为您编写品管部检验工作流程图。

以下是我们的建议：
品管部检验工作流程图
步骤1：接收订单
第一步是接收订单，通常是从销售部门收到的。

订单应包括要生产的产品的规格和数量以及交付日期。

步骤2：生产生产计划
在接收订单后，品管部计划将产品添加到正在进行的生产计划中。

此时，他们需要确定要使用的原材料和工具，并确保这些材料和工具能够满足产品的规格要求。

步骤3：采购原材料
接下来，品管部需要采购所有需要的原材料。

在采购过程中，品管部需要检查每个供应商是否符合质量标准，并从优质供应商购买。

步骤4：生产产品
生产开始时，品管部要确保产品按规格要求生产。

他们会定期检查生产过程中的质量，以确保产品品质稳定。

步骤5：首检
在生产完成后，品管部进行首次检查以确保产品符合规格要求。

如果没有问题，产品将被打包和标记。

步骤6：尾检
打包和标记后，品管部应再次执行尾检。

这是为了确保产品在包装和标记过程中没有损坏或变形。

步骤7：交货
品管部完成产品检查后，将其分配给发货部门。

他们将确保产品按时交付给客户，并向客户提供所有必要的文件。

步骤8：持续改进
最后，品管部应在整个过程中进行常规性的内部审核和识别可能存在的缺陷以及如何改进其工作流程和产品质量。

结论
品管部检验工作流程图是为了确保产品质量和减少不合格品的数量。

通过对生产过程的有效监督和质量评估，品管部可以防止市场风险，增强客户信任，不断改进和
提高组织的产品质量。

玻璃厂在钢化部的品管的检验流程1、进炉前检验1.1检查内容:玻璃品种与《加工任务单》一致性;1.2规格尺寸;1.3是否达到钢化要求(磨边开孔槽)1.4检验标准:加工单、钢化炉设备要求;工1.5不合格品报废，再利用处理；2、首炉检验2.1检查内容2.1.1平整度、弓形度、波形度、表面质量、规格、尺寸。

2.1.2钢化效果(颗粒度/应力测试)；2.2检查数量:表面质量全检，钢化效果破碎1片;应力测试1组2.3检验标准:《加工任务单》或见下;一:作业规范1、接班后，必须认真检查上一班次交班时提出的问题，交接班必须有书面记录并保存，操作工必须检查钢化炉的卫生状态，确保设备清洁，炸片残留物清理干净，地面卫生整洁,随时确保工作场地的整洁状态。

Z、中空炉:确认陶瓷辑道，上下片升降台，强化区等重要传动部位是否正常，确认工作电压，电机工作状态，压缩机工作状态空气驱动装置是否正常，确认无误方可正常操作。

副班长必须自己阅读屏后订单及流程卡，并与上道工序确认半成品移交的数量，同时对各项技术要求牢记在心。

3上片，将玻璃放置在上片台上，操作人员依据原始订单品种规格数量及检验标准中的要求对半成品的外观质量尺寸精度认真检查，(只允许在上片台检测，下片时复核相对应的标签)，同时根据玻璃的品种规格确定排片数量和方式。

对符合要求的玻璃印刷“3C”，标记应清晰规范,不得出现模糊现象,“3C”标记平行于玻璃长边,距2边边距为30士3mm(客户特殊要求除外)，复合型玻璃“3C”标记必须同一位置，且必须同向配套操作，所有半成品确认符合要求方可进炉。

5、操作人员依据玻璃的品种、厚度、圆弧半径、排片方式设定适当工艺参数，工艺参数不得超过参数表所规定范围,然后进行调试操作，调试操作不允许满炉。

操作人员对首炉玻璃的弯曲度、外观质量、颗粒度进行检验,同时通知当班质检员进行鉴定，根据检验结果重新调整参数，确认成品符合所有标准后方可批量操作，调整次数一般不超过三炉。

质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。

需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。

3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。

②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。

4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。

②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。

工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。

可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。

3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。

3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。

3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。

4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。

4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。

4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。

4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。

4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。

4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。

4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。

4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。

4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。

5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。

国瓷永丰源陶瓷厂品管检验流程
国瓷永丰源陶瓷厂的品管检验流程如下：
1. 材料入库检验：所有原材料到厂后，都要进行入库检验，检查材料的质量、规格和数量是否符合要求，并在入库记录中进行详细登记。

2. 生产过程抽检：在生产过程中，需要抽取一定比例的产品进行抽检。

抽检项目包括外观、尺寸、强度、包装等，以确保产品质量稳定。

3. 成品检验：在产品包装完成后，进行全面的成品检验。

这包括外观、尺寸、强度、包装等项目。

如果产品不符合要求，则需要进行合格率分析和不良品处理。

4. 检验记录和报告：所有的检验过程都需要详细记录，包括抽检记录、成品检验记录、检验设备的日常校验记录等。

同时，还会生成相应的检验报告，用于内部评估和客户证明等用途。

5. 不良品处理：如果检验发现有不合格的产品，需要及时通知相关部门进行处理。

处理方式包括返修、报废、退货等。

对不良品的处理也需要进行记录和统计分析，以便找出不良品产生的原因，并采取相应的改进措施。

6. 异常反馈和改进措施：如果在品管检验过程中发现任何异常情况，需要立即通知相关部门进行调查和处理。

同时，还需要对异常情况进行记录和分析，以找出问题的根本原因，并采取
改进措施，防止类似问题再次发生。

以上是国瓷永丰源陶瓷厂的品管检验流程，通过严格的品管检验，可以确保产品质量符合要求，提高客户满意度。

食品辅料品管验收流程
食品辅料品管验收流程：
①供应商送货：供应商将辅料送至工厂仓库，随货附带送货单及出厂检验报告。

②到货通知：采购部门接收送货单和检验报告，填写到货通知单，并将相关信息传递给品管部门。

③抽样准备：品管部门收到通知后，根据辅料检验方法及验收标准，准备抽样工作。

④样品抽取：按照规定的抽样计划和方法，从到货辅料中抽取代表性样品。

⑤样品登记：记录抽样信息，包括批号、抽样日期、抽样人等，确保样品可追溯。

⑥初步检查：对样品进行初步的感官检查，如外观、气味、质地等，判断是否符合初步标准。

⑦理化检验：将样品送至化验室，进行理化指标检测，如水分含量、pH值、微生物限度等。

⑧微生物检测：如果辅料需要，样品还需进行微生物学检测，确保无菌或在可接受范围内。

⑨结果分析：化验室完成检测后，分析数据，判断辅料是否符合既定的验收标准。

⑩报告编制：品管部门根据检测结果编制检验报告，记录所有检验细节和结论。

⑪结果审核：检验报告需由品管部门负责人或指定人员审核，确认无误。

⑫合格处理：若辅料符合所有验收标准，品管部门批准入库，仓库管理员接收辅料并存入库房。

⑬不合格处理：若辅料不符合标准，品管部门需记录不合格原因，采购部门与供应商沟通处理，可能包括退货、换货或特批使用。

⑭文件归档：所有检验记录和报告需妥善保存，以便追溯和质量控制审计。

文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。

3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。

3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务部：依订单需求验收出货数量。

3.5资材部：采购物料的外部联络。

4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。

5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

c)包装材料等。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。

b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。

1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。

二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。

3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。

3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。

批准：审核：编写：。

品质检验流程一、来料：1.所用供应商送样确认，送规格书，特殊物料送质量保证书。

2.来料区域划分清晰，标识来料待检区、检验区、检验合格区、退货区。

3.所用供应商送来的物料必须要有物料标签(包含我司订单号、产品名称、规格型号、数量、生产日期、QC检验合格标识、以及我司的物料编号和出货检验报告)。

4.IQC检验区必须要有所有物料的检验、抽样及判定标准。

5.IQC检验区域必须要有检验所有物料所涉及的检验工具(校验合格的工具)。

6.IQC检验区域必须配备专门的样品柜装样品以及放置报表的架子。

7.供应商送货日期采购最好要求在生产前几天送到我司检验，防止不良退货影响生产计划。

8.IQC对于一些物料必须要试料、试配、试装等，确认其实际符合性。

9.IQC检验物料要及时，需要制定各种物料检验时间表出来，必须在时间范围内完成产品检验工作。

10.IQC检验完成后报告书写要及时，不能影响到生产部的生产计划。

11.IQC检验不合格的物料第一时间标识隔离，及时以书面形式上报部门主管，如果物料特采需要保留特采样品和记录。

12.来料的品质周报、月报和年报。

13.IQC检验合格后在供应商送货单上签名并在物料上贴PASS标签后，仓库才能入库，车间才能领取物料。

14.车间领料时需要挪用物料的情况时，必须要有IQC确认后仓库才可发给车间物料。

二、制程：1.车间领料生产前，必须通知IPQC核对检验所领物料是否符合该订单生产产品的实际使用物料。

2.车间生产大货前必须要做首件，品管签名确认后才可生产大货。

3.员工在生产操作时必须自检产品，发现不良立刻标示区分开来，决不可出现发现问题还放下去(因为我司目前没有全检QC，而且品质靠的就是全员参与，自己主动自觉检查产品，因为品质是做出来的，不是检查出来的)。

4.IPQC在巡检时发现某台机器不良率高要求停机整改时必须，操作员工必须要配合停机。

5.针对异常停机的机台，整改好以后生产时要有品管确认是否合格，然后才能继续生产大货。

作业流程作业说明进料品质检验含外加工1、所有面/底材料、外加工材料或半成品回厂后,都必须经过品管部相应进料/外加工品检员进行检验,检验合格后方可入库;2、品检员依据相关的客户品质标准/材料通用检验标准/相关外加工品质标准、对供应商来料或外加工来料进行品质检验作业;如有特殊要求的内容,则亦须遵循;3、进料/外加工检验方式：随机抽验10%的来料数量;4、进料/外加工检验处理方式：1如果检验结果为不良率低于2%,则通过检验,准予入库;但必须通知采购部,反馈供应商相关不良比例,要求供应商补足不良部分材料;同时通知各相关生产单位在生产过过程中将不良实物挑出,退回原材料仓库统一汇总后,与供应商进行实物退换作业;2如果检验结果为不良率在2%至10%之间,则通知采购部,要求供应商派人到工厂重新进行全数检验处理,将不良品过滤掉后,方可入库;3如果检验结果为不良率超过10%,则通知采购部,要求退回供应商处理;5、对检验出的不良品,进料/外加工品检员须根据异状项目/缺点个数及时填入进料外加工品质检验记录中,进料外加工品质检验记录须逐级呈送品管主任→品管经理审核签名;制程品质检验1、生产部门所有生产出的半成品或成品,都必须经过面/底品管组检验,检验合格后方可入库;2、品检员分别依据客户品质标准、针车通用检验标准、成型通用检验标准、以及相关的限度检验标准、瑕疵检验标准进行相关制程的品质检验作业;3、制程检验方式：全数检验;4、制程品检员挑出的不良品,贴上异状标签后放到不良品车架上,如一双中只有一只出现异状,须连同配对的另外一只放到不良品车架上,由生产线处理;5、生产部门对不良品进行修复后,须经制程品检员重新检验后方可下放,不能修复的成品或半成品,予以报废;6、对检验出的不良品,制程品检员须根据时段/异状项目/缺点个数/品质不良率及时填入制程品质检验记录中;7、品管主任每2小时推迟5分钟,到各线品检站收集品质不良率的数据,然后填写在生产中心办公室的品质动态显示表看板上,用不同颜色磁粒标示时段不良率高低,供各级主管及时掌握各生产线的品质状况;不同程度的不良率对应的磁粒颜色如下：8品管主任有权暂停流水线的生产,并要求生产部门采取有效的改善措施进行品质改善;每次暂停时间以10分钟为限;9、品管主任须于次日上午9:00前,计算出前日的不良比例/总不良率等,填于相应制程品质检验记录中,并呈送品管经理审核签名;制程品质检验品质早检1、主持：品管经理2、参与：面品管主任、底品管主任、面部副经理、底部副经理、相关车间主任、生产经理 ;3、列席：生产副总、总经理;4、时间：每日上午9:00-9:30;5、地点：会议室;6、检验流程：1流程一：抽样A、由相应制程品管或仓库员到鞋包仓库、成品仓库,任意抽取当日生产完成的鞋包、成品鞋;B、抽样规则：针车每款每色5双、成型每款每色5双;2流程二：品质检验A、由品管经理主持、会同生产中心相关人员,对抽样的半成品品质进行检验;B、检验内容包括：鞋包、成品鞋的外观、包装方式;C、检验时需比对确认样品鞋、材料色卡;由品管部负责提供;3流程三：异常处理A、对检验出来的问题,由品管经理判定责任单位或人员,再由相关责任人员或单位实施纠正处理;B、出现严重品质问题或普遍性品质者,需追溯相关人员责任;由品管经理执罚4流程四：包装入库A、品质检验完成后,由生产部各相关管理干部安排人员,将品质合格品重新包装入库;B、对品质不合格者,需由相关单位处理完成合格后,再重新包装入库;仓库员需做好数据交接登记;附件表单进料品质检验记录外加工品质检验记录制程品质检验记录终端品质检验记录品质动态记录表。

（2）品管工程师: 对检验结果进行确认、判定处理来料不良问题，并对“来料不良对策 要求书”的提出进行确认。

品管检验流程第一节 进料检验（IQC ）四、作业内容：一、目的：使本公司采购之原材料、客户供应品能得到有效控制，确保产品品质。

二、范围：适用于本公司采购之原材料、客户供应品之进料检验。

三、权责：（1）IQC: 对来料进行检验及标识，结果记录于“受入检查记录表”中。

资材品 管生产工场长/总经理技术步处理。

特采处理：（1）特采时机：来料不能完全满足本公司的要求，但生产急需，且使用后，产品品质可以满足客户需求。

（2）特采提出：责任单位提出“来料特采依赖书”，由品管、技术、生产确认，并由工场长或总经理判定是否特采。

必要时请客户确认。

（3）对于特采之来料，IQC于标签上注明特采。

六、根据受入检查指导票对于本公司无法检验之项目，则要求供应商附检验合格报告以作凭据。

同时IQC需要将供应商检验合格报告附在受入检查记录表之后。

七、参考文件及质量记录：（1）受入检查指导票（2）进料验收单（3）来料特采依赖书（4）来料不良对策要求书（5）受入检查记录表第二节制程检验（IPQC）一、目的：为了使在生产过程中的产品质量得到有效控制。

二、范围：生产及检验过程中的在制品。

三、检验依据：工程图面（含外来图面和本公司自制的图面）、检查指导票、作业指导票、技术指示书、限度样品等。

四、制程中的检验与试验，依产品的特性、制程的型态规划检验的方法：A、首件检验：对制程中的关键工序，如切线、端子压着、成型等实行首件检验。

首件产品经生产班长及IPQC确认合格后才可以开始生产。

（需要实行首件检查的具体工序见相应的检查指导票）B、初件检验：每次生产前，对于每批订单的前5PCS产品由IPQC作全工序的检查，以及材料变出货检验（OQC）四、作业内容：（4）QC 工程图 （5）IPQC 巡检表 （6）锡炉、电烙铁温度记录表客户/总经理/工场长/技术顾问三、权责：检验员: 产品之检验、记录、判定、标识及提出“不适合项纠正/预防处理票”。

品管检验方法
1、第一件产品必须摸拟客人组装必要时上墙组装并老化测试 .
2、第一件产品必须打高压 \点亮 \接地、完整组装, 《包括吸顶铁》上下。

3、第一件产品必须仔细核对明细表规格、颜色、数量、结构合理性是否客人样板、安规、是否方便组装、
4、巡检时每二小时从第一工位看到最后工位; 注意高压接地调试正确点检是否坏掉,其他时间抓重点工位并随时到线检处看不良品以防再发生 .
5、发现线检处不良太高时,要及时控制并汇报 .
6、不同产品重点不同需留意多问, 注意观察员工的操作动作正确性或偷懒少做工作步骤,员工旁堆拉或做事分心如聊天等应多去留意他做事,
7、注意工位按排合理性造成品质不能达到要求。

8、新员工上线或车间调换工位时留意是否有人指导、教做, 并看及操作的动作符合性,
9、物料上线前就核对中途再领料再核对,
10、一板成品必须抽检三箱以上, 上中下各一箱, 需按客人验货方式进行装配对包装资料, (按拆箱顺序从外包装到产品结构来检查写成品报表,
11、检查一件产品从外观、结构、功能三方面检查, 看它的安全性、使用性、来检查
安全性方面主要包括安规方面、高压、接地、是否刮手、掉落。

使用性方面主要是否好组装,使用方便、能亮、达到客人要求的使用功能好接线安装等。

12、观注成品堆放、运输、搬运是否损坏到产品、
13、车间清尾时须特别留意有否将不良品放入箱子, 维修的产品须再检方能入箱,
品质部。

品质检验流程一、来料:1.所用供应商送样确认, 送规格书, 特殊物料送质量保证书。

2.来料区域划分清晰, 标识来料待检区、检验区、检验合格区、退货区。

3.所用供应商送来的物料必须要有物料标签(包含我司订单号、产品名称、规格型号、数量、生产日期、QC检验合格标识、以及我司的物料编号和出货检验报告)。

4.IQC检验区必须要有所有物料的检验、抽样及判定标准。

5.IQC检验区域必须要有检验所有物料所涉及的检验工具(校验合格的工具)。

6.IQC检验区域必须配备专门的样品柜装样品以及放置报表的架子。

7.供应商送货日期采购最好要求在生产前几天送到我司检验, 防止不良退货影响生产计划。

8.IQC对于一些物料必须要试料、试配、试装等, 确认其实际符合性。

9.IQC检验物料要及时, 需要制定各种物料检验时间表出来, 必须在时间范围内完成产品检验工作。

10.IQC检验完成后报告书写要及时, 不能影响到生产部的生产计划。

11.IQC检验不合格的物料第一时间标识隔离, 及时以书面形式上报部门主管, 如果物料特采需要保留特采样品和记录。

12.来料的品质周报、月报和年报。

13.IQC检验合格后在供应商送货单上签名并在物料上贴PASS标签后, 仓库才能入库, 车间才能领取物料。

14.车间领料时需要挪用物料的情况时, 必须要有IQC确认后仓库才可发给车间物料。

二、制程:1.车间领料生产前, 必须通知IPQC核对检验所领物料是否符合该订单生产产品的实际使用物料。

2.车间生产大货前必须要做首件, 品管签名确认后才可生产大货。

3.员工在生产操作时必须自检产品, 发现不良立刻标示区分开来, 决不可出现发现问题还放下去(因为我司目前没有全检QC, 而且品质靠的就是全员参与, 自己主动自觉检查产品, 因为品质是做出来的, 不是检查出来的)。

4.IPQC在巡检时发现某台机器不良率高要求停机整改时必须, 操作员工必须要配合停机。

5.针对异常停机的机台, 整改好以后生产时要有品管确认是否合格, 然后才能继续生产大货。