品管部主要工作流程图
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质量部岗位职责及检验内容目录管理:AZL—01-2017—18目的:IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC )原进厂检验包括三个方面:①库检:原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际,一般由仓管人员完成.②质检:检验原材料物理,化学等特性是否符合相应原材料检验规定,一般采用抽检方式.③试检:取小批量试样进行生产,检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理:①标识:在外包装上标明“不合格”,堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置:退货或调货或其他特采。
③纠正措施:对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行:因生产急需,在检验报告出来前需采用的物资,为紧急放行。
需留样检验,并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采:从非合格供应商中采购物资--加强检验。
②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失:①投入阶段发现,损失成本为1元。
②生产阶段发现,损失成本为10元。
③在客户手中发现,损失成本为100元。
二、过程检验(IPQC )lPQC 的检验范围包括:①产品:半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量,设备操作技能差。
③设备:设备运行状态,负荷程度。
④工艺、技术:工艺是否合理,技术是否符合产品特性要求.⑤环境:环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验:对产品的检验,检验方式有较大差异和灵活性,可依据生产实际情况和产品特性,检验方式更灵活。
质检员全检:适用于关键工序转序时,多品种小批量,有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大,合格的即准许转序或入库,不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检:适用于工序产品在一般工序转序时,大批量,单件价值低,无致命缺陷的工序产品.员工自检:操作员对自己加工的产品先实行自检,检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量,不易管理控制,时有突发异常现象。
1.0目的
为了保持生产设备、设施处于完好状态,满足生产能力要求,特制定本程序。
2.0范围
适用于生产设施(水、电、气、环保等公共设施)、生产设备、运输设备的采购、安装、调试、验收、维护、维修直到报废的全过程。
3.0定义
3.1 设备:生产过程中使用的机械、装置和设施等可供长期使用、并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的物质资料。
4.0职责
4.1 生产部——设备管理归口部门,负责组织设备安装、调试、验收、使用、维护保养、维修等工作。
4.2 工艺部——负责制定设备操作规程、维修保养规范、重点设备的技术精度要求等技术文件。
4.3 品管部——负责设备验收后试生产产品的检验,确认设备的精度。
4.4 采购部——负责设备及设备备件的采购、贮存工作。
4.5 财务部——负责设备等固定资产的账务处理。
5.0程序
附录1:
8.0修改一览表。
品管部工作手册品质管理部工作手册目录一、引言二、部门职责与作用三、部门组成四、工作流程4.1 品质计划4.2 品质控制4.3 品质改进五、工作标准与规范5.1 测量与检验活动5.2 数据分析与统计5.3 内部审核与评估5.4 客户投诉处理六、部门培训与发展七、沟通与合作八、总结一、引言品质管理部作为企业内部质量控制的核心部门,负责制定和实施质量管理计划,监控产品和服务的质量,提出和跟踪品质改进的方案。
本工作手册旨在为品质管理部门提供准确、全面的工作指南,以确保部门的高效运作和良好的工作成果。
二、部门职责与作用品质管理部的主要职责包括:1. 制定和实施质量管理计划,确保产品和服务符合相关标准和要求。
2. 监控产品和服务的质量,及时发现并解决质量问题。
3. 分析和统计数据,提供质量报告和分析结果,为管理层提供决策依据。
4. 协调内部各部门,推动质量改进和流程优化。
5. 开展内部审核和评估,确保各项质量管理措施的有效实施。
6. 处理客户投诉,提供满意的解决方案。
7. 提供培训和指导,提高员工的质量意识和专业能力。
三、部门组成品质管理部由以下职位组成:1. 部门经理:负责整体的品质管理工作,并协调相关部门的合作。
2. 品质工程师:负责制定品质计划、监控质量指标、分析数据等工作。
3. 数据分析师:负责收集、整理和分析相关数据,并提供报告和分析结果。
4. 内审员:负责内部审核和评估,确保质量管理体系的有效运行。
5. 客户投诉专员:负责接收和处理客户投诉,并提供满意的解决方案。
6. 培训师:负责培训和指导员工的质量管理知识和技能。
四、工作流程4.1 品质计划1. 确定质量管理目标和策略。
2. 制订品质计划,包括质量检验计划、质量控制计划等。
3. 制定各项质量指标,包括产品质量指标和过程质量指标。
4. 追踪和分析质量目标的实现情况。
4.2 品质控制1. 监控产品和服务的质量,包括原材料的质量控制、生产过程的质量控制等。
•进料:收到仓库的送检通知单,准备验收; •查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检验报告; •判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合要求; •合格:报告合格再抽样检验; •不合格:通知品管主管; •知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格;交予仓库,退货处理; •知会采购部:与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题; •抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库; •入仓:仓库接到送检单,安排入仓; • 存档:所有文件检验记录存档。
02 . 生产过程工作流程•原料投产:原料投入生产;•巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行巡查,抽检;•检验合格:继续一道工序;•检验不合格:通知主管;•通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废;•报废:对有问题的成品进行销毁,并对该次事件提出合理的整改建议;•整改意见:相关人员对该次事件进行原因分析,提出整改意见;•成品:半成品经过合格工序生产完成;•检验:对成品抽样检验各指标;•入仓:检验合格产品在放行单上签字,入仓保存;•存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来。
03 . 出货工作流程•出货:接到仓库部通知准备出货;•检验:对照出货通知,核对产品名称,规格,标签;•通知相关人员:检验不合格货品通知相关人员;•重新发货:重新按要求发货;•出货:产品检验报告交予物流部,出货;•存档:把相关文件存档以备查。
04 . 新产品研发工作流程•开始:客户特别要求或者公司计划研制新产品;•各项资料的准备:客户的要求,市场的口味要求,工艺流程图的制定等;•试产前会议:试产前,召开内部会议,讨论资料的准备状况,试产需要注意事项;•开始试产:跟踪试产生产现场,提出不良问题要点;•新产品检验:检验产品的各指标,是否符合要求;•分析:分析对于不合格原因,收集各人员关于新产品建议,提出改善对策;•效果确认:根据改善对策重新试产,逐项确认效果;•新产品调查:组织相关人员对新研制产品进行品尝调查;•存档:保存各种记录文件。
质检部工作流程图理要求,或发现异常情况,应及时向品质主管提报。
异常处理:品质主管应及时组织相关人员进行异常处理,分析原因并提出改善措施,确保产品质量;成品检验:生产完成后,检验员对成品进行检验,合格后放行;不合格品处理:不合格品应及时通知相关部门进行处理,如返工、报废等;入库:合格品放行后,仓库接收并安排入库,存档所有文件记录。
记录/参考生产计划单来料检验标准首检记录单生产巡检记录表品质异常提报单不合格品处理单成品检验记录单入库单存档文件记录品管部:进料工作流程图流程叙述:供应商送货:供应商将物料送到待检区,并提供产品质量报告单。
仓库按送货单暂收。
生产抽样并将样品送外协检验机构进行检验,准备验收。
外协检验报告核对:外协检验完成后,外协检验机构提供《检验报告单》,检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。
判定与处理:检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求,是否与供应商提供的质量报告单内容一至。
如果物料检验报告核对合格,仓库接到检验通行单,放行入库待生产。
如果不合格,质检主管审批,在送检通知单填写不合格,通知仓库退货处理,同时与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题。
挑选加工:来料不合格,经过物料评审,质检主管同意挑选使用,通知生产部门对物料进行挑选分类。
并最后由检验员检验确定,做好标识,区分存放。
可使用物料办理入库手续,待生产。
不合格物料办理退货手续。
入仓与存档:仓库接到检验通行单,安排入仓。
所有文件检验记录存档。
负责人:供应商/仓管员、送检员、检验员、品管主管、仓管员、采购员、质检主管、相关部门负责人。
记录/参考:送货单、《送检单》、《检验报告单》、《来料检验标准》、《供应商每批供应记录表》、《送检通知书》、《来料检验报告》、来料送检通知。
品管部:生产过程工作流程表流程叙述:原料、物料投产:根据生产计划原料、物料投入生产;检验员核对物料及来料品质状况。
首件检验:生产过程中,现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检,合格后现场QC通知检验员进行首件检验,如有需要应取样送实验室进行检测。
生产任务下达工作流程
质量管理流程
质量管理流程
进料工作流程图(品管)
原(辅)料领用、退库工作流程
产成品生产工艺线工作流程
物资(工器具、耗材)请买、验收、领用工作流程
工器具报损工作流程
生产统计成本统计工作流程
品控控制/ 品质提升工作流程
品管部:生产过程工作流程表
过程巡检问题处理工作流程
不合格品退库、报损工作流程
成品出货品控工作流程
新产品(研发)试产品控工作流程
不合格品品控控流程
记录、档案填写(审核、存档)工作流程
生产主管工作流程
质检(品控)主管工作流程
电工(安全员)工作流程
化验员工作流程
投料员工作流程
压榨操作工工作流程
粗滤操作工工作流程
冷冻、养(结)晶车间工作流程包装净化(吹瓶)操作工
灌装工工作流程
封盖、压盖操作工工作流程
倒立检验员工作流程
喷码、贴标工工作流程
包装在线检验员工作流程
折箱工工作流程
装箱、包装工工作程
值日卫生员工作流程
原辅材料、消耗统计员工作流程
码垛工工作流程
线上擦油、擦拟工工作流程
考核员
包装工段长、压榨工段长、灌装工段长工作流程
统计员(原辅材料、化验试验、设备备件、消耗消费品)质量主管化验员、质检员、原辅料检验员、采样员、。
品质部工作规划品质部依托于公司质量体系,组织开展标准化体系的完善、维持以及产品的标准管理、产品质量事故处理等工作;开展原辅材料、成品和生产过程检验、检测(可靠性试验)等工作,保证检验结果的公正性、准确性和及时性,控制检测费用,提高工作效率和服务质量,以满足公司各部门业务和客户的需要。
具体如下:一、品质部组织架构、工作职责1、组织架构以上为总体规划架构,具体需依据公司实际情况增加人员。
2、工作职责品质部部门职责1.职责制定公司质量管理目标及相应的实施方案;2.负责公司产品质量的考核工作;3.负责产品生产所需物料的进料检验,制程检验,成品检验及出货检验;4.负责对内,对外质量信息的收集,整理,分析,处理及反馈工作;5.负责客户投诉,客户抱怨的处理;6.负责对公司质量事故的调查,分析,跟踪,处理,结果呈报及资料存档;7.负责对公司品质持续改进工作的发展;8.负责所有供应商的考核和评估;9.负责组织陪同客户进行成品验货工作;10.负责组织成品,原材料的型式试验,寿命测试工作;11.负责公司检验,测量和试验设备的控制管理,计量工作;12.负责组织公司质量体系的内部审核及外部审核的支持与陪同工作;13.负责对公司员工品质意识的培训与教育;14.负责对生产过程中首件的确认;15.负责与驻厂的客户品质代表进行沟通有关品质标准;16.负责参与业务部进行订单审查工作;17.负责公司产品认证之关键件进料管理;18.负责公司产品各阶段的检验标准的制定与发放;19.负责公司质量成本的统计,分析以及每月品质例会的召开;经理岗位职责:1.健全各级人员质量责任制,并严肃贯彻执行,推行全面质量管理活动。
2.认真贯彻执行国家质量方针、政策、公司的目标。
3.合理改进和规范工艺流程,及时指导、处理、协调和解决产品出现的品质问题,确保生产工作的正常进行;4.负责公司质量队伍的管理以及人才的培养,负责对本部门人员进行培训、考核5.负责本部门管理制度的制订、检查、监督、指导、考核等管理工作6.负责对公司产品进行质量策划,全面负责公司质量管理工作,负责公司各部门质量考核指标制订及产品质量指标统计。
质量部岗位职责及检验内容目录管理:AZL-01-2017-18目的:IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC )原进厂检验包括三个方面:①库检:原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际,一般由仓管人员完成。
②质检:检验原材料物理,化学等特性是否符合相应原材料检验规定,一般采用抽检方式。
③试检:取小批量试样进行生产,检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理:①标识:在外包装上标明“不合格”,堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置:退货或调货或其他特采。
③纠正措施:对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行:因生产急需,在检验报告出来前需采用的物资,为紧急放行。
需留样检验,并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采:从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失:①投入阶段发现,损失成本为1元。
②生产阶段发现,损失成本为10元。
③在客户手中发现,损失成本为100元。
二、过程检验(IPQC )lPQC 的检验范围包括:①产品:半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量,设备操作技能差。
③设备:设备运行状态,负荷程度。
④工艺、技术:工艺是否合理,技术是否符合产品特性要求。
⑤环境:环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验:对产品的检验,检验方式有较大差异和灵活性,可依据生产实际情况和产品特性,检验方式更灵活。
质检员全检:适用于关键工序转序时,多品种小批量,有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大,合格的即准许转序或入库,不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检:适用于工序产品在一般工序转序时,大批量,单件价值低,无致命缺陷的工序产品。
员工自检:操作员对自己加工的产品先实行自检,检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量,不易管理控制,时有突发异常现象。
进料:收到仓库的送检通知单,准备验收;仓管员/检验员查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检验报告;检验员判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合要求;检验员合格:报告合格再抽样检验;不合格:通知品管主管;检验员品管主管知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格;交予仓库,退货处理;检验员仓管员知会米购部:与米购部沟通该供应商提供该批次产品的问题;品管主管采购员抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库;检验员/仓管员入仓:仓库接到送检单,安排入仓;仓管员存档:所有文件检验记录存档检验员《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》质量管理部:进料工作流程图原料投产:原料投入生产; 生产部《原料投产单》巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行巡查,抽检检验合格:继续一道工序;检验不合格:通知主管,通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废;报废:对有问题的成品进行销毁,并对该次事件提出合理的整改建议;整改意见:相关人员对该次事件进行原因分析,提出整改意见;成品:半成品经过合格工序生产完成;检验:对成品抽样检验各指标;入仓:检验合格产品在放行单上签字,入仓保存;存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来。
现场QC现场QC品管主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部检验员检验员/仓管员检验员《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》《生产过程杂物记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产品检验报告》《每月产品质量小结》《放行单》《入仓单》所有相关文件质量管理部:出货工作流程表出货:接到仓库部通知准备出货;检验:对照出货通知,核对产品名称,规格,标签;通知相关人员:检验不合格货品通知相关人员;重新发货:重新按要求发货;出货:产品检验报告交予物流部,出货;仓管员《出货通知单》存档:把相关文件存档以备查。
质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。
01进料工作流程进料:收到仓库的送检通知单,准备验收;查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检验报告;判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合要求;合格:报告合格再抽样检验;不合格:通知品管主管;知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格;交予仓库,退货处理;知会采购部:与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题;抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库;入仓:仓库接到送检单,安排入仓;存档:所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产:原料投入生产;巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行巡查,抽检检验合格:继续一道工序;检验不合格:通知主管,通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废;报废:对有问题的成品进行销毁,并对该次事件提出合理的整改建议;整改意见:相关人员对该次事件进行原因分析,提出整改意见;成品:半成品经过合格工序生产完成;检验:对成品抽样检验各指标;入仓:检验合格产品在放行单上签字,入仓保存;存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来。
03出货工作流程出货:接到仓库部通知准备出货;检验:对照出货通知,核对产品名称,规格,标签;通知相关人员:检验不合格货品通知相关人员;重新发货:重新按要求发货;出货:产品检验报告交予物流部,出货;存档:把相关文件存档以备查。
04新产品研发工作流程开始:客户特别要求或者公司计划研制新产品;各项资料的准备:客户的要求,市场的口味要求,工艺流程图的制定等;试产前会议:试产前,召开内部会议,讨论资料的准备状况,试产需要注意事项;开始试产:跟踪试产生产现场,提出不良问题要点;新产品检验:检验产品的各指标,是否符合要求;分析:分析对于不合格原因,收集各人员关于新产品建议,提出改善对策;效果确认:根据改善对策重新试产,逐项确认效果;新产品调查:组织相关人员对新研制产品进行品尝调查;存档:保存各种记录文件。