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第一章概要1-1.前言1-2.SQAM的生产准备品质保证计划的概要1-3.生产准备计划的流程1-4.按照SQAM提出文件一览表第二章基本的要求事项2-1.基于｢自働化｣概念的工程内打造品质2-2.安全/排气/法规相关部品·特性的品质保证2-3.环境负荷物质（SOC、VOC）规定的对应2-4.供应商品质窗口的登记2-5.确实做到节点管理2-6.二级·三级以下的供应商品质保证2-7.识别（Identification）和品质履历（Traceability）2-8.○G部品管理方法第三章品质策划阶段3-1.部品管理特性的明确化3-2.品质保证计划书的作成第四章设计开发阶段4-1.图纸检讨活动4-2.产品性能确认第五章工序整备阶段5-1.供应商部品生产准备阶段跟进活动5-1（1）.SPTT业务5-1（2）.初品完成度向上活动5-1（3）.初品确认会实施5-1（4）.CF活动实施5-1（5）.ALL GREEN活动5-2.工序整备中的品质打造活动5-2（1）.实施工程P-FMEA5-2（2）.反馈到工程的DRBFM项目5-2（3）.工序流程图的作成5-2（4）.工序配置图的作成5-2（5）. QC工程表的作成5-2（6）.通过QA网络确认工程保证度5-2（7）.特殊工程的品质保证5-3.作业标准类的作成5-4.作成品质标准5-4（1）.部品检查法的作成5-4（2）.作成测量工具（C/F、检具、计量仪器等）5-4（3）.作成限度样本5-4（4）.承认皮纹•颜色•光泽5-5.包装式样的确认第六章号试阶段6-1.实施生产调试的流程6-2.实施初品评价（含信赖性评价）6-3.部品的纳入6-4.号试中的不良对策6-5.面向号口的最终确认第七章号口生产阶段7-1.号口初期的品质管理7-2.号口生产中的品质管理7-3.设计变更的实施和确认7-4.工程变更的申请和确认7-5.纳入不良的处理要领7-6.纳入不良的计算方法7-7.市场品质问题的保证活动7-8.广汽丰田实施的品质监查第八章品质保证关联事项8-1.问题解析（5 Why Analysis）8-2.工程能力的思考方法8-3.防错装置的理解8-4.活用管理图维持工程管理8-5.自工序完结介绍1-1.前言目的：根据顾客第一的产品制造原则，为了满足并超越顾客对广汽丰田汽车有限公司（以下简称GTMC）制造的车辆品质的期待，把为了确保供应商部品的品质而采取的必要实施项目以及活动内容总结成要领书。
供应商质量手册目录1、质量方针及目标2、质量体系、资质要求3、王牌现场审核4、绩效考核5、PPAP管理6、变更管理7、异常处理8、标识要求9、环保要求2020年8月24日版本：A11、质量方针及目标通过对质量服务成本的不断改进确立全面材料供应链的专业化管理，从而获得明显的竞争优势。
2、质量体系、资质要求2.1、所有供应商应该建立并保持一个有效的文件化的质量体系，用于沟通、识别、协调和控制从设计、开发、生产和交付高质量的产品和服务的所有关键活动。
2.2、没有获得第三方认证的例外情形需要按特例进行管理。
备注：一旦发生第三方认证过期或被撤销的情况，供应商必须立刻通知王牌。
2.3、王牌保留以下权利：通过现场评审来核实供应商的质量体系 按适用的质量标准核实供应商的符合性3、王牌现场审核3.1、 王牌采用《供应商体系审核评分表》对质量体系进行评估和审核。
《供应商体系审核评分表》包括供应商自我评估和王牌实施现场审核。
评分完成后会在审核报告中自动计算出总得分。
王牌采用《供应商过程审核评分表》对生产过程进行评估和审核。
《供应商过程审核评分表》包括供应商自我评估和王牌实施现场审核。
评分完成后会在审核报告中自动计算出总得分。
3.2、评分规则：审核结果依据总分数，分为合格、条件合格、不合格； ·合格：总分≥80，导入标准分数；要求在3个月内关闭不合格项。
·条件合格：80＞总分≥70，如果结果是条件合格，当供应商缺陷问题点在3个月内全部改善完成且由SQE 确认关闭后可转为通过；·不合格：总分<70，如果结果是不合格，则供应商应在审核完成后2周内对缺陷部分提交整改计划（整改时间最长3个月）。
在整改计划完成后，由SQE 主导对供应商重新进行审核。
供应商改善王牌制造商体系、资质要求表1的机会最多两次，两次改善仍不合格时，此供应商应暂停导入，两年内不予再次审核；4、绩效考核供应商综合评定是制定采购计划的重要依据，应遵照如下原则监视供应商的绩效指标:4.1、绩效考核每月需对供应商进行月度绩效监控。
供应商质量要求手册1.0目的供应商质量要求手册适用于您作为生产材料，产品和/或服务供应商（“供应商”）的最低的流程和质量要求。
2.0范围此供应商质量要求手册中提出的要求，附加和补充，但不能修改任何开发，供应和采购文件，质量管理计划（QMP），产品/设计图纸和技术规格和其他类似的规定材料（统称为“主要文件”），由当事人或由买方提供或其指定的适用合同制造商，（每个“买方”）。
主文件包含具体的质量标准，目标，并采取类似措施。
供应商质量要求手册和任何主要文件之间的任何冲突，将适用于以下解释等级：●开发/供应/采购协议●订单信息●购买规格/ QMP●此份供应商质量要求手册买方可豁免供应商质量要求手册的供应商，在其自行决定的任何产品的任何要求。
任何此类豁免必须以书面形式，由买方授权代表签署。
3.0参考文件和来源除了主文件和供应商质量要求手册，在制造、销售和产品出货买方时供应商将审查和遵守。
4.05.0供应商的流程和质量要求i. 通信本手册尝试减少单个供应商必须沟通的过程，迅速和有效地解决问题可能需要多个联系点。
在某些情况下，可能需要供应商联系的表。
一般情况下使用下面的联系点。
●主要联系：采购商品管理是对所有有关采购事项的主要联系人。
●产品质量：有关产品质量，质量的数据请求，SCAR（矫正措施），PCN，PPAP，或其他相关领域的问题，请在PPAP直接提供买方供应商质量管理代表的名称。
●保证书/现场返回器件：联系提供适用直接现场返回器件的人名。
ii. 技术信息的层次结构从采购产品订单的流程起，供应商要提供众多形式的信息。
供应商是利用以下层次结构的信息去处理采购订单。
●订单：在采购订单中提供的正文信息也被用来控制零件的结构。
在产品附图中，采购订单正文是用于补充图纸资料。
例如，材料规格和任何补充要求将其定义在采购订单正文中。
对于不需要的产品图纸，采购订单正文文件为供应商提供足够的信息来回应采购订单。
例如，正文可能会调出制造商的零件编号，或行业标准的规格尺寸和材料要求。
全面的供应商评价手册1. 评价目的供应商评价是为了确保我们选择和维持优质的供应商合作，以实现以下目标：- 降低采购风险：评估供应商的综合能力，确保其符合我们的要求和标准，降低采购风险和潜在问题的发生。
- 提高产品质量：通过对供应商的质量管理体系和质量控制能力进行评估，确保所采购产品的质量达到我们的要求。
- 优化供应链管理：评价供应商的供应链管理能力，以确保供应链的稳定性和可靠性。
- 降低成本：评估供应商的价格合理性和成本管理能力，以找到最具成本效益的供应商合作。
2. 评价指标2.1. 供应商能力评估- 经营能力：评估供应商的注册资金、经营规模、市场份额等指标，以确定其经营能力和稳定性。
- 技术能力：评估供应商的研发实力、技术团队和技术设备水平，以确保其有足够的技术能力满足我们的需求。
- 生产能力：评估供应商的生产设备、生产线规模和生产能力，以保证其能够按时交付所需产品。
- 质量管理能力：评估供应商的质量管理体系、质检设备和质检团队，以确保所采购产品符合质量标准。
2.2. 供应链管理评估- 供应链透明度：评估供应商的供应链透明度和信息共享能力，以确保我们能够及时获取供应链信息并进行有效管理。
- 供应链风险管理：评估供应商对供应链风险的识别、评估和应对能力，以减少供应链风险对我们的影响。
- 供应商关系管理：评估供应商与其下游供应商之间的合作关系和管理能力，以确保供应链的稳定性和协同效应。
2.3. 价格和成本评估- 价格合理性：评估供应商的价格水平和市场竞争力，以确保所采购产品的价格合理。
- 成本管理能力：评估供应商的成本控制能力和成本管理体系，以降低我们的采购成本。
3. 评价流程3.1. 评价准备阶段- 确定评价标准和指标：根据评价目的，确定评价标准和指标，用于对供应商进行评估。
- 收集供应商信息：收集供应商的基本信息、经营情况、质量管理体系等相关资料。
- 制定评价计划：根据供应商数量和评价工作量，制定评价计划，确保评价工作有序进行。
