生产异常处理方法(谷风文书)

生产异常处理办法1.目的为保证公司部门间信息交流的准确，规范公司生产异常的处理，减少“等待时间”，提高生产效率，特制定本办法。

2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。

3.权责单位1）综合部负责本办法制定，修改,废止之起草工作。

2）总经理负责本办法制定.修改,废止之核准。

4.内容4.1定义本办法所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。

4.2分类1）物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

2）设备异常：因设备、工装夹具不足或故障原因而导致的异常。

3）品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。

4）技术异常：因产品设计、生产工艺或其他技术问题而导致的异常。

5）水、电、气等其他异常。

4.3生产异常报告单发生生产异常，即有异常工时产生，时间在三十分钟以上时，应填写《异常报告单》。

4.4处理流程1）异常发生时，发生部门主管应立即通知生产部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。

2）生产部会同技术部、责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

3）异常排除后，由生产部填写《异常报告单》一式四联，并转责任单位。

4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》之第四联自存，其余三联退生产部。

5）生产部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转总经理部，第二联转综生产异常处理办法合部 6）生产部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。

4.5具体处理方法4.5.1物料异常1）物料采购异常由生产部部长在30分钟内通报采购员，由采购员同分管该产品的技术人员（必要时可同当事销售员）等相关人员进行生产异常方面的信息交流，一起研拟对策，对异常进行及时处理。

对于无法解决的问题要及时向分管副总或总经理反馈寻求支持。

生产过程中质量异常处理方法在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。

一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？01确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。

1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。

如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。

如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。

如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。

3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。

如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。

02根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。

那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理，1、工艺文件问题。

首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。

生产异常处理方法
生产异常处理方法可以分为几个步骤：
1. 发现异常：在生产过程中，及时发现异常，并且明确异常的原因和影响。

可以通过工艺监控系统、设备传感器、员工观察等手段进行异常监测。

2. 暂停生产：一旦发现异常，及时暂停生产，避免异常扩大化和对产品质量的影响。

3. 验证异常：在暂停生产的同时，对异常进行验证，找出异常的具体原因。

可以通过现场巡查、设备检修、数据分析等手段进行异常验证。

4. 制定处理方案：在验证异常后，根据异常的原因和影响，制定相应的处理方案。

比如调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。

5. 沟通和协调：在制定处理方案的过程中，需要与相关人员进行沟通和协调，包括生产人员、设备维修人员、质量管理人员等，确保处理方案的有效性和可行性。

6. 执行处理方案：根据制定的处理方案，执行相应的操作，包括调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。

7. 监控处理效果：在执行处理方案后，需要及时监控处理效果，确保异常得到有效的解决。

可以通过设备运行数据、产品质量数据等进行处理效果的监测。

8. 结果评估和总结：在异常处理结束后，对处理结果进行评估和总结。

评估处理效果是否满足要求，总结处理过程中的经验和教训，为今后遇到类似异常提供参考和借鉴。

生产过程异常处理流程在生产过程中呀，异常情况就像调皮捣蛋的小怪兽，时不时地就冒出来捣乱。

不过别担心，咱们有一套处理这些异常的流程呢。

首先呢，一旦发现生产过程中有异常了，比如说机器突然发出奇怪的声音，或者产品的质量看起来不太对劲儿。

这时候呀，第一反应就是要停下手头正在做的事儿，可别还一个劲儿地继续生产啊，那可能会让问题变得更糟呢！我觉得这一步很关键，很多人可能会想，再坚持一下说不定就好了，但往往就是这种侥幸心理会导致更大的麻烦。

接下来呢，要尽快搞清楚这个异常到底是怎么回事。

这可不是个简单的事儿哦，你得从各个方面去查看。

是机器设备的问题吗？还是原材料有啥毛病呢？或者是操作流程上出了岔子？这时候就需要大家动脑子啦。

要是设备的问题，你可以先简单检查一下，看看是不是有什么明显的故障，像电线是不是松了呀，零件有没有损坏之类的。

如果自己不太确定，也别瞎捣鼓，找专业的维修人员来看看是个比较靠谱的做法。

然后呢，在检查的过程中呀，最好把你发现的情况记录下来。

这可有用了呢！为啥要记录呢？你想啊，要是后面还出现类似的问题，这些记录就像小线索一样，可以帮助我们更快地找到原因，解决问题。

这个记录不用特别详细，但是关键的信息可不能少，像什么时候发现的异常，当时设备的状态呀，产品出现了什么问题等等。

要是发现是原材料的问题，那就得赶紧联系供应商啦。

这时候沟通要清楚明白哦，告诉他们你发现的问题是什么样的，让他们尽快给个解决方案。

有时候供应商可能会不太重视，这时候你就得强硬一点啦，毕竟这关系到咱们的生产呀！我就碰到过这种情况，供应商开始还不当回事儿，我就一直跟他们强调问题的严重性，后来他们才重视起来，给我们换了合格的原材料。

在处理异常的过程中呀，团队内部的沟通也非常重要！大家要互相交流自己发现的情况，不要各干各的。

可能有人发现了一个小细节，这个小细节说不定就是解决问题的关键呢！所以呀，多交流准没错。

等问题解决了之后呢，可别就这么算了哦。

生产异常处理工作流程单位流程图作业标准备注
异常发生车间异常反馈
异常发生时，由车
间主管对异常原因
做初步分析，对无
法解决的异常及时
反馈质管部
因人为操作不当导致需返工
返修的，责任工序及车间必
须在30分钟之内给予排除；
如出现推诿扯皮现象，将对
责任主管按照20元/次考核
质管部/异常处理小组情况确认
原因分析
质管部组织异常处
理小组对质量、技
术异常问题进行原
因分析，并跟踪处
理结果
对因质量、技术原因造成车
间停产的责任部门进行处
理，并将处理结果传生产部
物控部情况确认
物料落实
对涉及物料异常的
问题进行确认，并
落实物料到货具体
时间；
做好日常物料库存情况的监
控，对库存低于三天用量的
物料应立即通知生产部
在物料到货检验合格后10分钟内通知生产车间领取
设备动力部故障排除
对涉及设备异常问
题进行确认，并落
实责任；
对设备故障及时进
行排除；
因特殊情况无法立即排除
的，必须上报生产总监
生产部异常跟踪
记录上报
情况确认
物料落实
对各种生产异常进
行汇总记录，并跟
踪生产异常的处理
结果；
对导致车间停产的
异常及时上报摩托
车公司总经理
总经理争议仲裁
对生产异常责任判
定中产生的争议进
行仲裁，仲裁结果
为最终意见
生产异常责任判定
异常定义涉及部
门
责任划分
计划异常
因计划临时变更或安排失销售部
1.紧急插单
2.客户订单变更（含取消）未及时通知。

XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。

第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。

第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。

2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。

3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。

4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。

5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。

5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。

6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。

7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。

8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。

9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。

第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。

但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。

2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。

以达到消除异常、恢复生产的目的。

3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。

4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。

5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。

6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。

7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。

第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。

二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。

生产异常处理流程生产异常是指在生产过程中出现的突发事件或错误，可能导致生产中断、产品质量下降、设备故障等问题。

为了保证生产的正常进行，及时处理生产异常是至关重要的。

以下是一种常见的生产异常处理流程，以确保及时解决生产异常，恢复生产的正常运行。

1.预防措施：在生产过程中，需要制定相应的预防措施来降低发生异常的可能性。

这可以包括设备的维护保养、操作规程的培训、员工的技能提升等。

通过提前防范异常的发生，可以减少异常处理的次数和影响。

2.发现异常：生产过程中，设立监控和检测系统来实时监测生产状态，并及时发现异常。

这可以通过设备监控系统、传感器、检测设备等来实现。

一旦发现异常，应立即通知相关负责人，启动异常处理流程。

3.异常评估：一旦接到异常通知，相关负责人应立即组织调查和评估异常的情况。

这包括了解异常的具体内容、影响范围、原因分析等。

通过评估异常的严重程度，确定是否需要停止生产，并做出相应的决策。

4.停止生产：如果异常对产品质量或设备安全造成严重威胁，可能需要暂停生产以防止进一步损失。

停产期间，应尽快找出异常的根本原因，并采取相应的措施进行修复。

同时，要通知相关部门和客户，及时调整生产计划和交货时间。

5.异常解决方案：在确定异常原因的基础上，制定相应的解决方案。

这可能包括修理设备、更换零部件、改进操作流程、重新培训员工等。

解决方案需要综合考虑成本、时间和效果等因素，以找到最适合的解决方案。

6.实施解决方案：根据制定的解决方案，组织实施相应的措施。

这需要相关负责人和员工的密切合作，确保解决方案的顺利实施。

同时，应加强对实施过程的监控和检查，确保解决方案的有效性。

7.重启生产：在解决了异常的根本原因后，可以逐步恢复生产。

在重启生产之前，需要进行相应的测试和验证，确保生产条件和产品质量符合要求。

同时，要注意监控生产过程中的任何异常，并及时处理，以避免再次发生相同的问题。

8.总结经验：在处理完异常后，要及时总结经验教训。

如何处理生产异常|生产异常指的是生产过程中造成的进度延迟或生产停工现象，它会造成生产浪费，并严重影响企业的生产能力。

生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

这里就如何处理这些异常提出小小的看法：方法/步骤1. 11、生产计划的异常如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变；安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作；安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作；安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作；利用计划调整的时间做必要的教育训练。

2. 22、物料计划的异常接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生；物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、资财、生产管理部门；物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上；如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。

3. 33、设备异常立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。

如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。

4. 44、制程品质异常对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门；协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。

5. 5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。

水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。

生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。

工作生产发生异常时的处置流程及处置方法哎呀，这可怎么办啊！工作生产发生异常了，这可真是让人头疼。

不过，别着急，我来给你讲讲处置流程及处置方法，希望能帮到你。

我们要冷静下来，不要慌张。

因为慌张只会让问题变得更糟。

这时候，我们可以先找个地方坐下来，喝口水，放松一下心情。

我们要分析问题的原因，找出问题的症结所在。

这就像是看病一样，要先找到病根才能对症下药。

分析问题的原因时，我们要注意以下几点：一是要有全局观念，要站在公司的角度去思考问题；二是要有系统思维，要把问题放在一个更大的背景下去看待；三是要有创新思维，要敢于尝试新的方法和思路。

我们要做到“三思而后行”。

找到了问题的原因之后，我们就可以开始制定解决方案了。

这时候，我们要像医生开处方一样，针对不同的病症开出不同的药方。

同样，我们也要根据问题的具体情况来制定解决方案。

这里有几个建议供你参考：1. 如果是设备故障导致的生产异常，我们可以考虑更换设备或者修理设备。

这个方案需要经过专业的技术人员评估，确保设备的性能和安全性。

2. 如果是人为操作失误导致的生产异常，我们可以考虑加强员工培训，提高员工的操作技能和安全意识。

我们还可以引入自动化生产线，减少人为操作的风险。

3. 如果是原材料质量问题导致的生产异常，我们可以考虑更换供应商或者加强对原材料的质量把控。

这样既可以保证产品质量，也可以降低生产成本。

4. 如果是市场变化导致的生产异常，我们可以考虑调整产品结构和销售策略。

例如，我们可以开发新产品以适应市场需求的变化；或者我们可以通过促销活动来提高产品的销量。

在制定解决方案的过程中，我们还要考虑到资源的合理分配。

也就是说，我们要根据问题的严重程度和解决难度来分配人力、物力和财力。

这样才能确保我们的解决方案能够尽快地投入到实际工作中去。

解决问题的过程可能会遇到很多困难和挑战。

我们要相信自己，要有信心。

因为只有信心十足的人才能够战胜一切困难。

我们还要学会与他人合作，因为团结就是力量。

生产异常处理在现代的生产过程中，不可避免地会遇到各种各样的异常情况。

这些异常可能来自材料供应链的问题、设备故障、人员失误等等。

如何正确、高效地处理生产异常是保证生产线正常运转的重要环节。

本文将详细介绍生产异常处理的几个关键步骤和方法。

一、异常现象的观察和记录当生产线出现异常情况时，首先要及时观察并记录相关的异常现象。

这些记录将作为后续分析和处理的重要依据。

例如，记录异常出现的时间、地点、具体表现形式等等。

此外，还可以通过拍照或视频等方式将异常现象留存下来，以便后续分析和沟通。

二、快速反应和紧急措施对于生产异常情况，时间是至关重要的。

一旦异常发生，生产部门应立即启动紧急处理流程。

根据异常的具体情况，可以确定相应的紧急措施，例如停机检修、更换设备、调整工艺等。

快速反应能够最大程度地减少生产线的停滞时间，并降低生产损失。

三、异常原因的分析和定位在处理生产异常时，分析异常原因并准确定位是解决问题的关键。

通过分析异常发生前的生产数据、设备运行情况、操作记录等信息，可以尽可能地找出异常产生的根本原因。

此外，可以借助专业的检测仪器和设备，进行更加精确的测试和分析。

通过对异常的深入研究，可以为后续的异常处理提供有力的支持。

四、团队合作和沟通处理生产异常问题是一个团队合作的过程。

生产部门、技术人员、质量控制人员等相关岗位应密切合作，及时沟通并共同参与异常处理工作。

在处理过程中，要随时交流信息、分享经验，以便更好地分析和解决问题。

此外，可以通过召开紧急会议或成立临时专案组等方式，进一步加强团队协作和沟通。

五、制定改进计划在解决生产异常问题的过程中，不仅要着眼于眼前的紧急处理，还要思考如何避免类似的异常再次发生。

通过总结和分析异常处理的经验教训，可以制定相应的改进计划。

例如，更新设备、加强员工培训、调整工艺流程等。

改进计划的目标是提高生产线的稳定性和可靠性，最大限度地降低生产异常的发生概率。

总结：生产异常处理是保证生产线正常运转的关键环节。

生产部门生产异常处理流程一、引言在生产部门中，由于种种原因，可能会出现生产异常情况。

为了保证生产的顺利进行，提高生产效率，制定了一套生产异常处理流程。

本文将详细介绍该流程的各个环节以及具体操作步骤。

二、异常发现与报告1.发现异常：生产部门应建立健全的监测系统，及时发现生产过程中出现的异常情况。

异常情况可能包括设备故障、原材料问题、生产工艺异常等。

2.异常报告：一旦发现异常，相关责任人员应立即向上级主管报告，并详细描述异常情况。

报告内容应包括异常的具体症状、影响范围、可能的原因等。

三、异常分析与定位1.异常调查：上级主管收到异常报告后，应指定专人进行异常调查。

调查过程中，需准确记录调查结果，并尽量获取相关证据和数据。

2.异常分析：在收集足够的信息后，需对异常进行深入分析，分析异常可能的原因、发生的原因以及持续的原因。

分析结果应准确、具体，有助于制定下一步的解决方案。

四、解决方案制定1.解决方案选定：根据异常分析的结果，制定一套针对性的解决方案。

解决方案应立足于具体问题，可行性强，并具备实施的可操作性。

2.方案评估：制定解决方案后，需进行方案评估，评估其可行性、成本效益以及实施风险。

评估结果有助于进一步完善解决方案。

五、解决方案实施1.方案实施计划：在解决方案确定后，制定详细的实施计划。

计划中应包括实施时间、责任人员、所需资源等关键信息。

2.方案实施监控：在实施过程中，需进行全程监控和跟踪。

及时发现潜在问题，并采取相应的纠正措施。

六、异常处理结果反馈与总结1.处理结果反馈：在解决方案实施完成后，需将处理结果及时反馈给相关人员。

反馈内容应包括问题解决程度、效果评估以及存在的不足之处。

2.总结与优化：针对异常处理过程中存在的问题和不足，进行总结与优化。

不断完善处理流程，提高生产部门的应对能力。

七、结论通过建立和完善生产部门的异常处理流程，可以更有效地应对生产过程中出现的异常情况，保障生产的顺利进行。

同时，也可以提前发现和解决问题，降低生产事故的发生率，提高生产效率和产品质量。

生产异常的处理措施
生产异常指生产计划、产品、物料、质量、设备和水电等出现异常导致生产车间停工或生产进度延迟等情况，具体内容有以下几个方面。

1.计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致。

2.产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致
3.物料异常：因物料采购不及时、物料质量问题等导致
4.质量异常：因制造过程中发现质量问题导致
5.设备异常：因设备、工装不足或故障等原因导致。

当生产现场出现以上异常信息，且异常时间超过30分钟以上未得到解决时，操作异常班长应填写生产异常报告单，具体异常的处理流程如下：
1出现上述异常信息时，班组长应立即填写生产异常报告单（如图表所示），并通知生产制造部及相关责任部门，前来研究拟订对策加以处理，并报告直属上级领导。

2各生产单元会同生产制造部、责任班组采取异常的临时应急对策，并追加书面指导要求加以执行，以降低异常的影响。

3.异常排除后，由生产单元填写异常报告单（一式三份），并转质量部，并由责任单元确认。

4.责任班组长填写异常处理的对策，以防止异常重复发生，并将生产异常报告单的第一联自存，其余两联退还生产制造部
5.生产制造部接到责任班组异常报告后，将第二联自存，并将第三联交至质量部。

6.质量部通过核查异常情况及损失，进行处罚。

7.。

生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。

这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。

因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。

一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。

（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。

2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。

3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。

4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。

5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。

6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。

二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。

2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。

3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。

（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。

2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。

3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。

三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。

2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。

（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。

生产异常处理有哪些措施生产异常是指因订单变更、交期变更、制造异常及机械故障等引起的产品品质、数量、交期等脱离原计划的现象。

生产异常在生产过程中是比较常见的，现场管理人员应及时掌握异常状况，及时、适当地采取相应对策，确保计划的圆满完成。

那么，生产异常处理有哪些措施?华谋咨询小编整理了以下几点：一、生产异常处理程序的设计生产异常如果处理不当，就会严重影响生产。

而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制订适时的应对办法。

1、异常发生时，发生部门主管应立即通知相关责任单位，共同研究对策、及时处理，并报告直属上级。

2、生产部会同责任单位，有针对性地采取临时应急对策，以降低异常对生产计划的影响。

例如，有些企业规定在重大生产异常发生时，组织闲置人员培训学习。

3、排除异常后，由生产部填写异常报告单，分发给相关责任部门，对异常处理过程进行经验总结，以防止异常的重复发生。

4、保存好异常报告单，作为向责任供应商索赔的依据及统计制造费用的凭证。

5、生产管理部保存异常报告单，作为生产进度管制的控制点，为生产计划的制订和调度提供参考，并对责任单位的执行结果进行跟踪。

二、生产异常的责任判定生产管理部应对异常工时作统计分析，以检讨改进。

生产异常责任判定如表6-13所示。

1、交货延迟，进货品质严重不符要求，数量不符，送错物料，其他因供应商原因所致之异常。

2、未能及时确认零件样品，设计错误;设计延迟，设计临时变更，设计资料未能及时完成。

3、生产计划日期安排错误，未能及时发出生产指令，生产计划变更未能及时通知相关部门。

4、采购下单太迟，导致断料，进料品质不合格;进料不全导致缺料，进错物料，来下单采购，其他国采购业务疏忽所致的异常。

5、工作安排不当导致零件损坏;作业过程来按照标准执行导致事故发生，作业来按照标准执行导致品质异常，设备仪器操作不当导致机器故障，效率低下，非瓶颈环节出现物料堆积，前一道工序安排不当导致后一道工序停机，流程安排不当，导致物流不畅备料不足，料账错误，未及时点收厂商进料，物料发放错误，物料查找时间太长，其他固仓储工作疏忽所致的异常。

生产过程中发现异常处理流程在生产过程中啊，发现异常那可真是家常便饭。

但咱可不能慌，得有一套完善的处理流程。

就好像我们走路一样，遇到个小坑洼，咱得巧妙地跨过去，不能被它绊倒。

一旦发现异常，就像是在茫茫大海中发现了一个小漩涡，得赶紧重视起来。

首先要做的就是迅速判断这个异常的严重程度，是像小感冒一样不碍事呢，还是像大病一场那么严重。

这就好比区分是被蚊子叮了一下还是被大狼狗追了。

然后呢，得马上通知相关人员。

这可不是一个人能搞定的事儿，得大家齐心协力。

就像拔河比赛一样，每个人都要出力，劲儿往一处使。

大家一起围过来，七嘴八舌地讨论，这异常到底是怎么出现的，就像侦探破案一样，不放过任何一个蛛丝马迹。

接着就是分析原因啦。

这可不是随便猜猜就能行的，得有真本事，得像医生看病一样，仔细检查、诊断。

是机器出了问题，还是操作不当，或者是其他什么莫名其妙的原因。

找到原因就像找到了宝藏的钥匙，能打开解决问题的大门。

处理异常的时候可不能马虎，得认真对待。

这就好比给病人做手术，得小心翼翼，不能有一点差错。

该调整的调整，该修理的修理，该改进的改进。

把异常解决得干干净净，就像把家里打扫得一尘不染一样。

最后可别忘了总结经验教训。

这次出现了这个异常，下次可不能再犯同样的错误了。

这就像我们走路摔了一跤，得记住这个地方有个坑，下次再走这儿就得小心。

把这些经验教训都记下来，就像给自己的知识库添砖加瓦，让我们以后的生产过程更加顺利。

生产过程中的异常并不可怕，只要我们有正确的处理流程，有大家的共同努力，就一定能把异常解决好。

让我们的生产像一艘稳稳航行在大海上的轮船，不管遇到什么风浪，都能勇往直前！。

生产异常的定义及处理方法流程生产异常的定义及处理方法流程一、什么是生产异常?生产组织作为一种动态的系统，其投入生产资源（机、物、料工时等）的变化都会对生产结果产生影响，那些造成生产线延迟、停工的现象就叫生产异常，其具体包括：计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电气异常等。

二、生产异常产生原因生产线作为生产组织的“前沿阵地”，每天都会经历许多异常，一般异常产生分为两种原因：一种为不可控原因：其由许多微小的不可控制因素所引起的，对产品品质影响不大，例如，同种原料内的变化，机器轻微振动所引起的变化等等。

另一种为可控原因：是由人为因素产生的，会对我们的生产和品质产生严重的影响，我们必须采取有效的管理和预防措施，进行异常分析和处理。

比如下面的这些：1、人员未按标准作业，或标准本身不合理等；2、设备故障，工装夹具等设备配件损坏等；3、物料损坏，品质有问题等；4、工艺、检测方法、生产相关标准有误等；5、生产工艺环境、设备计量器具使用环境不符合要求等；三、生产异常处理方法a.处理流程1.异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知相关责任单位前来研究对策加以处理，并报告直属上级。

2.生产部会同工程、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常对生产计划的影响。

3.排除异常后，由生产部填写“异常报告单”转相关责任部门。

4.相关责任单位填写处理异常的根本对策，以防止异常重复发生。

5.保存好异常报告单作为向责任供应商索赔的依据及制造费用统计的凭证。

6.生管保存异常报告单作为生产进度管制控制点并为生产计划的调度提供参考，并对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。

b.异常工时的计算当所发生的异常，导致现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算，导致需增加人员投入排除异常现象时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准；异常导致现场作业速度放慢时，工时的影响度以实际影响比例计算；如果损失不足十分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，但不另外填写异常报告单。

生产计划异常处理办法1、目的为保证产品部部门间信息交流的准确，规范公司生产计划异常的处理，减少“等待时间”，提高生产效率，特制定本办法。

2、定义本办法所指的生产计划异常，是指生产计划在产品部各部门出现无法执行或进度延迟；由此造成的无效工时，称为异常工时。

生产计划异常可分为以下几种。

计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。

设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

品质异常因制作过程中出现了品质问题而导致的异常。

产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常。

水电异常及其他异常因水、气、电或其他非人为因素等导致的异常。

3、生产计划异常报告发生生产计划异常，且异常时间在30分钟以上时，应填写《生产计划异常报告单》。

《生产计划异常报告单》一般包括下列几项内容。

（1）生产批号填写发生异常时正在生产的产品的《合同执行单》编号。

（2）生产产品填写发生异常产品的名称、型号。

（3）发生异常单位填写发生异常的制造单位名称。

（4）发生日期填写发生异常的日期。

（5）起讫时间填写发生异常的起始时间、结束时间。

（6）异常描述填写发生异常的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

（7）停工人数、影响度、异常工时分别填写受异常影响而停工的人员数量，因异常导致时间损失的影响度，并据此计算出异常工时。

（8）临时对策由发生异常部门填写应当异常的临时应急措施。

（9）填表单位由发生异常的部门经办人员及负责人签核。

（10）责任单位对策由责任单位填写对异常的处理对策。

异常通报、处理流程3.2.1 计划异常主要由产品部计划员应及时通报产品部部长，由部长同市场部计划协调员、当事销售员进行生产计划异常方面的信息交流，一起研拟对策，对异常进行及时处理。

产品部计划员应根据协调结果及时按本办法要求对生产计划进行调整，并填写《生产计划变更通知单》及《生产计划异常报告单》。

3.2.2 物料异常3.2.2.1 物料采购异常由物资部主管在30分钟内通报产品部部长及产品部计划员，由产品部部长同物资部经理、技术部当事设计人员（必要时可同信息中心主任、市场部计划协调员、当事销售员）等相关人员进行生产计划异常方面的信息交流，一起研拟对策，对异常进行及时处理。

1.目的为保证企业部门间信息沟通的正确，规范企业生产异样的办理，减少“等候时间”，提升生产效率，特拟订本方法。

2.合用范围本企业生产过程中异样发生时, 除还有规定外 , 均依本方法办理。

3.权责单位1)综合部负责本方法拟订 , 改正 , 取消之草拟工作。

2)总经理负责本方法拟订 . 改正 , 取消之同意。

4.内容4.1 定义本方法所指的生产异样就是生产过程中因为特别原由造成生产歇工或进度延缓的情况。

4.2 分类1)物料异样 : 因物料供给不实时（断料）、物料品责问题等致使的异样。

2)设施异样 : 因设施、工装夹具不足或故障原由此致使的异样。

3)质量异样 : 因制程中发生 , 发现品责问题而致使的异样。

4)技术异样 : 因产品设计、生产工艺或其余技术问题而致使的异样。

5)水、电、气等其余异样。

4.3 生产异样报告单发生生产异样 , 即有异样工时产生 , 时间在三十分钟以上时 , 应填写《异样报告单》。

4.4 办理流程1)异样发生时 , 发生部门主管应立刻通知生产部或有关责任单位，前来研拟对策加以办理，并报告直属上司。

若异样已造成停产，有关责任部门一定在接到通知 5 分钟内派人到现场处理。

2)生产部会同技术部﹑责任单位采纳异样之暂时应急对策并加以履行，以降低异样的影响。

3)异样清除后，由生产部填写《异样报告单》一式四联，并转责任单位。

4)责任单位填写异样办理之根本对策，以防备异样重复发生，并将《异样报告单》之第四联自存，其余三联退生产部。

5)生产部接责任单位之异样报告单后，将第三联自存，并将第一联转总经理部，第二联转综合部。

6)生产部应付责任单位之根本对策的履行结果进行追踪。

4.5 详细办理方法4.5.1 物料异样1)物料采买异样由生产部部长在 30 分钟内通告采买员，由采买员同分管该产品的技术人员（必需时可同当事销售员）等有关人员进行生产异样方面的信息沟通，一同研拟对策，对异样进行实时办理。

关于没法解决的问题要实时向分管副总或总经理反应追求支持。

[全]生产异常处理办法1 目的为规范生产车间生产异常的处理，特制定本办法。

2 适用范围适用于以下生产异常的处理：2.1计划异常。

因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

2.2物料异常。

因物料供应不及(断料)、物料品质问题等导致的异常。

2.3设备异常。

因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

2.4品质异常。

因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

2.5产品异常。

因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称工艺异常。

2.6水电异常。

因水、气、电等导致的异常。

3 处理规定3.1生产异常报告。

生产异常，即有异常工时产生，时间在10分钟以上的，应填写“生产异常报告单”。

3.1.1 “生产异常报告单”一般应包括以下内容：3.1.1.1填写发生异常时正在生产的产品的生产批号或生产单号。

3.1.1.2填写生产产品信息。

填写发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。

3.1.1.3异常发生工序。

填写发生异常的车间工序名称。

3.1.1.4发生日期。

填写发生异常的日期。

3.1.1.5起讫时间。

填写发生异常的起始时间、结束时间。

3.1.1.6异常描述。

填写发生异常的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

3.1.1.7停工人数、影响度、异常工时。

分别填写受异常影响而停工的人员数量，因异常而导致时间损失的影响度，并据此计算异常工时。

3.1.1.8临时对策。

由生产技术现场人员填写应对异常的临时应急措施。

3.1.1.9填表部门。

由异常发生的部门经办人员及主管签核。

3.1.1.10确认部门。

由相关部门进行签字确认。

3.1.2使用流程。

3.1.2.1异常发生时，发生部门的线长应立即通知生产技术部或相关品质人员前来研拟对策，加以处理，并报告直属上级。

3.1.2.2车间会同生产技术部、品质部门采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

3.1.2.3异常排除后，由车间填写“生产异常报告单”，并转生产技术及生产计划进行确认，主管审核后由生产统计员进行核对并进行电子存档。