机械加工工艺过程及其组成

1.机械制造工艺过程：毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理、机械装配2.零件制造方法：材料成形法、材料去除法、材料累加法（焊接、粘贴、铆接）3.机械加工工艺过程及其组成：工序、安装、工位、工步、走刀4.工艺过程特点：单件小批生产、成批生产、大批大量生产5.形成零件表面的四种方法：轨迹法、成形法、相切法、范成法6.基准：设计基准、工艺基准（工序基准、定位基准（粗基准、精基准、附加基准）、测量基准、装配基准）7.工件的装夹主要形式：直接找正装夹、划线找正装夹、使用夹具装夹8.六点定位原则9.机械工艺系统的硬件：由机床、夹具、刀具、工件构成10.机床的基本组成：动力源、传动系统、支撑件、工作部件、控制系统、冷却系统、润滑系统、其它装置11.机床的技术参数：尺寸参数、运动参数、动力参数12.机床夹具的组成部分：定位元件及定位装置、夹紧元件及夹紧装置、对刀及导向元件、连接元件、其它元件及装置、夹具体13.机床夹具的分类：通用夹具、专用夹具、通用可调夹具、组合夹具、随行夹具14.刀具切削部分的组成（能看出各种角）15.刀具材料应具备的性能：高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、耐热高、良好的工艺性能、经济性16.金刚石刀具不适应于加工钢和铸铁17.题目P91 2-4 2-7 2-9 2-10 2-11 2-12 2-13 2-14 2-17 2-18 2-21 2-2318.积屑瘤中速会变大19.影响切削变形的因素：切削用量、工件材料、刀具的几何参数20.切削的类型：带状切削、节状切削、粒状切削21.切削力的来源：弹性变形及塑性变形产生的抗力、刀具与切削及工件表面之间的摩擦阻力22.随着切削速度的增大，积屑瘤高度增加，切削变形程度减小，切削层单位面积切削力减小23.切削用量要素：切削速度（影响最大）、进给量、背吃刀量24.刀具几何参数的影响：前角增大，温度下降，主偏角减小，温度也下降25.道具的磨损形式：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损26.刀具磨损原因：磨料磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损27.切削速度对刀具使用寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小28.机械加工质量：机械加工精度、机械加工表面粗糙度、机械加工表面变质层29.机械加工表面对使用性能的影响：影响耐磨性、影响疲劳强度、影响耐蚀性、影响配合性质、影响结合面的密封性30.误差对加工精度的影响：回转运动的精度（径向跳动、轴向窜动、角度摆动）、直线运动精度、成形运动间的位置关系精度、成形运动间的速度关系精度31.提高传动精度的措施：（1）减少传动链中的传动件数目，缩短传动链长度；（2）采用降速传动链，以减小传动链中各元件对末端元件转角误差的影响；（3）提高传动元件，特别是末端传动元件的制造精度和装配精度；（4）采用误差补偿的方法32.提高工业系统刚度的措施：提高工件在加工时的刚度，提高刀具在加工时的刚度，提高机床和夹具的刚度33.加工误差：系统误差、随机误差34.工序能力系数Cp表示工序能力的大小35.机械加工工艺规程的设计原则：（1）编制工艺规程应以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。

机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是指利用各种机床、刀具和其它辅助设备，对金属、合金、非金属和其它材料制品进行加工加工的一种生产技术的总称。

机械加工工艺过程的组成是由多个环节组成的，每个环节都是协同作用的，下面我们来详细了解一下。

第一环节：备料和装夹。

在机械加工工艺过程中，备料和装夹是很重要的一环节，好的备料和装夹质量直接影响着加工结果的好坏。

备料是指将材料进行裁剪、切断、研磨、钻孔等工序，使其满足加工工艺要求的一种准备工作。

而装夹是指将备好的材料，放置在加工设备上，进行加工处理的过程。

除了平面车床、立式车床、铣床等设备外，还有数控机床、激光切割、水切割等设备也需要进行备料和装夹。

第二环节：刀具选择。

在机械加工工艺过程中，刀具选择是非常重要的一环节。

因为不同的工件材料需要不同类型的切削刀具，而且刀具的选择也影响着加工效率和质量。

常见的刀具类型有铣刀、钻头、车刀、刨刀、齿轮铣刀等。

第三环节：粗加工和精加工。

机械加工工艺过程中，粗加工和精加工也是非常重要的一环节。

粗加工是指加工前期的处理，一般是为了将工件外形和尺寸以较快的速度切削到所要求的粗加工尺寸。

而精加工是指在工件达到粗加工尺寸之后，进行表面加工，获得所要求的尺寸公差和表面粗糙度。

第四环节：热处理。

热处理是机械加工工艺过程中，使金属材料在加工时达到一定的强度和韧性的一种处理方式。

热处理包括退火、正火、淬火、回火等多个步骤。

不同的热处理方法，能够使物料的性能在物质结构中产生不同的变化，从而使材料的性质得到改良。

第五环节：抛光和清洗。

抛光和清洗是机械加工工艺过程中，对工件进行最后加工处理的一种方式。

抛光是指通过机器或人工的方式，对制品进行表面处理，使其表面更加光滑、平整，提高其美观度和应用性。

而清洗则是将工件表面清洗干净，以防止工件表面残留处理剂和碎屑。

总之，机械加工工艺过程的组成是非常复杂的，需要各种环节的协同作用。

只有在每一个步骤都进行精心的操作和处理，才能够获得高质量的加工产品。

1机械加工工艺过程：对机械零件采用各种加工方法直接改变毛坯地形状、尺寸、表面粗糙部劳动过程。

2生产过程：将原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总和。

包括：①生产技术准备过程如产品设计、生产准备、原材料的运输和保管；②毛坯制造过程；③机械加工和热处理；装配和调试过程；生产服务过程。

3机械加工工艺过程组成：是由一个或若干个顺序排列的工序组成的.依次细分为安装、工位、工步和走刀。

4生产专业化程度的分类，一般分为：（1）单件生产（2）成批生产（3）大量生产5工艺特征单件小批成批生产大批大量①零件的互换性:缺乏互换性;大部分具有互换性;具有广泛的互换性②毛坯制造方法与加工余量：木模手工造型或自由锻，加工余量大；部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等;广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小③机床设备：通用机床；部分通用机床和高效机床；广泛采用高效专用机床及自动机床④工艺装备：大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具、万能量具。

靠划线和试切法达到精度要求;广泛采用夹具，较多采用专用刀具和量具；广泛采用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置生产组织:机群式;分工段排列设备;流水线或自动线⑤对工人的技术要求:较高;一定水平;调整工：要求高操作工：要求低⑥成本:较高；中等；较低⑦工艺文件的要求:编制简单的工艺过程卡片;编制详细的工艺规程及关键工序的工序卡片; 编制详细的工艺规程、工序卡片、调整卡片⑧发展趋势:采用成组工艺，数控机床加工中心及柔性制造单元;采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线 ;用计算机控制的自动化制造系统、车间或无人工厂实现自适应控制6定位—使工件在机床或夹具上占有正确位置。

7夹紧—对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。

8工件的装夹方法①直接找正装夹用划针，百分表或目测直接找正工件在机床或夹具中的正确位置，然后再夹紧。

这种方法称为直接找正装夹。

精度高，效率低，对工人技术水平高。

机械加工工艺过程介绍机械加工工艺是制造业中不可或缺的一环，它是指采用机械设备对材料进行切削、打磨、钻孔等加工操作，以满足产品加工要求的过程。

为了更好地理解机械加工工艺过程，接下来将从材料准备、加工操作、材料处理等方面对机械加工工艺过程进行介绍。

一、材料准备机械加工工艺的第一步是进行材料准备和检验。

在加工过程中，需要准备符合产品要求的原材料。

同时，在进行加工前，需要进行材料检验，以确保原材料的质量符合要求。

这是在机械加工工艺中至关重要的一步，因为材料的质量直接影响到加工后产品的质量。

在进行材料准备时，需要根据加工工艺和产品要求选择不同的材料。

例如，如果需要制造高精度的零件，可以选择质量均匀、材质硬度适中的钢材；如果需要制造耐腐蚀的零件，则可以选择不锈钢等材料。

二、加工操作接下来是机械加工工艺的核心环节——加工操作。

在加工操作中，需要根据产品要求进行切削、打磨、钻孔等加工操作。

这需要使用各种不同的机械设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。

在进行加工操作之前，需要对机械设备进行调整和准备。

例如，需要将机床进行卡盘与刀具的装配、调整刀具的位置和角度等。

同时，在加工操作过程中，需要对加工速度、切削深度、冷却液的使用等参数进行调整，以确保产品的加工精度和质量。

三、材料处理在机械加工工艺中，材料处理也是非常重要的一环。

通常，加工后的产品需要进行各种材料处理，以达到产品的设计要求。

常见的材料处理方式有淬火、退火、喷砂等。

淬火是将加工后的产品加热到一定温度、保持一段时间，然后迅速冷却，以提高产品的硬度和耐磨性。

退火则是将产品加热到一定温度后，缓慢冷却，以减少材料内部的应力，使产品更加均匀。

喷砂则是将细小的砂子喷射到产品表面，用以去除表面的污垢和不必要的加工痕迹。

四、总结总之，机械加工工艺过程中的材料准备、加工操作和材料处理是非常重要的。

只有在这三个环节中都达到了较高的水平，才能生产出符合质量要求的产品。

同时，机械加工工艺是一个比较复杂和细致的过程，需要有专业的机械加工技术和仪器设备才能顺利进行。

机械加工工艺基本知识newmaker一、生产过程与工艺过程专咫产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。

机械产品的生产过程通常包含：1 .生产与技术的准备如工艺设计与专用工艺装备的设计与制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；2 .毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；3 .零件的加工切削加工、热处理、表面处理等：4 .产品的装配如总装、部装、调试检验与油漆等；5 .生产的服务如原材料、外购件与工具的供应、运输、保管等；在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为成品或者半成品的过程，称之工艺过程。

如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。

工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸与表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称之机械加工工艺过程。

同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称之装配工艺过程。

机械加工工艺过程与装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项要紧内容。

二、机械加工工艺过程的构成机械加工工艺过程是由一个或者若干个顺序排列的工序构成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步与走刀。

（一）工序工序是指一个或者一组工人，在一个工作地对一个或者同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。

区分工序的要紧根据，是工作地（或者设备）是否变动与完成的那部分工艺内容是否连续。

图3-1所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2所示。

20表3-1圆盘零件单件小批机械加工工艺过程表3-2圆盘零件成批机械加工工艺过程铳刀铳刀<a）同时车夕隔和倒角（b）同时播IJ两凸台面图3-2复合工步图3-3多工位加工工位［--装卸工件；工位口--钻孔;工位III-扩孔；工位IV一皎孔三、工件的夹紧（一）工作夹紧概述如上所述，工件在加工前需要定位与夹紧。

这是两项十分重要的工作。

关于定位在后面章节中全面论述，本节对工件在机床上或者夹具中的夹紧作一概略说明。

机械加工的工艺流程机械加工是制造业中非常重要的产业之一，是通过机器工具加工原材料，将其加工为需要的零件或产品的过程。

机械加工的工艺流程包括整体、孔加工、螺旋加工、齿轮加工等，下面将对机械加工的工艺流程进行详细介绍。

整体加工整体加工是机械加工中最常见的工艺之一，它的特点是将整体加工成所需的形状和尺寸，常见的工艺方法有铣削、车削、刨削、钻削等。

其中，铣削是一种通过铣刀在工件上进行切削的加工方法，通常适用于制造平面、曲面、斜面、齿轮等的零件。

而车削则是一种通过车刀在工件上进行切削的加工方法，通常适用于加工转轴、轴套、曲轴等的零件。

此外，刨削和钻削也是常见的整体加工方法，它们分别适用于加工平面和孔。

孔加工孔加工是机械加工中的另一项重要工艺，它是指将原材料钻出孔或其它形状的工艺。

这种加工方法通常适用于制造管道、轴承、齿轮、离合器等的零件。

主要的孔加工方法包括钻削、铰削和镗削。

其中，钻削是一种通过钻头在工件上进行切削的加工方法，可以加工直孔、斜孔等不同形状的孔。

铰削是一种通过铰刀在工件上进行切削的加工方法，适用于钻孔后的螺纹加工。

而镗削是一种通过镗头在工件中旋转而切削的加工方法，适用于加工大孔和不规则形状的孔。

螺旋加工螺旋加工是机械加工中的一种特殊的加工方法，它是指通过特殊的机床和刀具，将工件加工成各种形状的螺旋零件。

通常应用在机械传动中，例如蜗杆、升降丝杆、涡轮叶片等。

常见的螺旋加工方法包括螺旋车削、螺旋铣削和螺旋滚压。

齿轮加工齿轮加工也是机械加工中非常重要的一个部分，它的主要目的是将原材料加工成需要的齿轮零件。

加工齿轮有多种方法，包括铣削齿轮、滚齿轮、切齿轮和锲齿轮等，其中滚齿轮是最常用的方法之一。

滚齿轮分为滾削和滚弧两种加工方法，它可以在精度和加工效率方面达到较好的平衡。

总结机械加工的工艺流程包括整体、孔加工、螺旋加工、齿轮加工等多个方面。

不同的加工方法都有其独特的特点和加工适用范围，因此在选择加工方法时需要根据具体的零部件要求来选择。

1、机械加工工艺过程的组成：（1）工序：是机械加工过程中的基本单元，是指一个或一组工人在同一机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺的过程。

工序四要素：工人工作地工件连续作业。

每道工序又分为：（2）安装：在一道工序中，工作在加工位置上至少要装夹一次，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序。

（3）工位：工件在机床上占据每一个位置多完成的工序（4）工步：在加工表面不变，切削刀具不变的情况下所连续完成的工序（5）走刀：每次工作进给所完成的工步2、生产纲领在计划期内应当生产的产品数量年生产纲领N=Qn(1+a%+B%)Q产品年产量n每台产品中该零件数量a备品B废品率3、生产类型：单件小批量生产成批量生产大批大量生产4、零件表面切削加工方法：（1）轨迹法：工件表面的生线均由轨迹运动生成（2）成形法：工件的一条生线是刀刃的形状直接获得（3）相切法：工件的一条生线是刀刃运动轨迹的包络线（4）范成法：工件的一条生产线是，且包络线需要通过刀具和工件之间的范成运动来生成5、切削加工的成形运动：（1）主运动：（2）进给运动(3)定位和调整运动6、内切削量：包括切削速度v 进给量f 背吃刀具7、切削层截面参数：进给量f 背吃刀量切削厚度切削宽度8、基准（1）定义：用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所一句的那些点线面称为基准（2）分为设计基准和工艺基准（3）工艺基准可分为：工序基准定位基准（a粗基准b精基准c附加基准）测量基准装配基准a以未加工的表面作为定位基准b以已加工的表面作为定位基准c根据加工需要而专门设计的定位基准9、工件的装夹主要形式有三种：（1）直接找正装夹效率较低，找正精度可以达到很高的精度，适用于单件小批量生产或定位精度要求特别高的（2）划线找正装夹通用性好，精度并不高，适用于单件小批量生成中的粗加工工序（3）夹具装夹效率高，定位精度高，广泛应用于各种生产类型10.定位原理（1）六点定位原则中“点”的含义是限制自由度，不是接触点（2）完全定位：工件定位时6个自由度完全被限制，反之不完全定位（3）欠定位与过定位欠定位：应限制的自由度未被限制过定位：某一自由度被定位元件重复限制11．定位误差（1）来源a.由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不标准引起的定位误差,称基准位置误差b由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差13.磨削加工的主要工具时砂轮第3章五要素磨料、粒度、结合剂、硬度、组织切削与磨削原理1．切削形成是在切削过程中工件材料受到刀具前刀面的推挤后发生塑性变形，最后沿某一斜面剪切滑移形成的3.切削变形程度的表示方法度变形系数度变形系数4.积屑瘤（1）成因：a.一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接.b.粘接金属严重塑性变形,产生加工硬化（2）形成过程:滞留----粘接----长大（3）影响:a.增大前角,保护刀刃 b.影响加工精度和表面粗糙度5.影响切削变形的因素分为工件材料、刀具集合参数及切削用量(1)工件材料:工件材料强度和硬度越大,变形系数也越小(2)刀具几何参数:刀具几何参数中影响最大的是前角,刀具前角越大,剪切角大,变形系数小(3)切削用量:切削用量对变形系数的影响分为有积屑瘤阶段和无积屑瘤阶段a.在无积屑瘤的切削速度范围内,切削速度变大,则变形系数变小b.在产生积屑瘤的切削速度范围内,切削速度通过前角来影响变形系数c.zai 无积屑瘤情况下,进给量f 通过抹茶系数来影响切削变形系数6.切屑类型带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑7.为了使切削过程正常进行和保证加工表面质量必须使切屑卷曲和折断8.切削力 来源 是切屑形成弹性变形及塑性变形产生的抗力和刀具与切屑及工件表面之间的摩擦阻力9.切屑与前刀面的两个摩擦区 粘结区，滑动区10.已加工表面的变形1）原因切削刃存在刃p 圆弧，导致挤压和摩擦，产生变形区11.磨屑形成 弹性变形→塑性变形→切削12.积屑瘤 生成→长大→脱落→再生成→再长大13.影响增大前角减小切削力，影响尺寸精度，增大表面粗糙度，减小刀具磨损2.影响切削力的因素1）工作材料2)切削用量3）刀具几何关系4）刀具材料5）切削液6）刀面磨损3.3.1．近似认为单位时间内产生的切削热等于切削功率2．切削力分别产生于三个切削板型区剪切区，切屑与前刀面接触区，后刀面与切削表面接触区3．切削温度是指前刀面与切屑表面接触区内的平均温度，它是由切削热的产生和传出的平衡条件所决定的。

机械加工工艺过程基本概念一、工艺过程的基本概念1。

生产过程和工艺过程生产过程:由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程。

其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。

工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、性质及相对位置等，使其成为成品或半成品的过程。

如毛坯的制造（包括铸造工艺、锻压工艺、焊接工艺等)、机械加工、热处理和装配等。

工艺过程是生产过程的核心组成部分。

机械加工工艺过程：采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状、尺寸及表面质量，使其成为合格零件的工艺过程.它是生产过程的重要内容。

２.机械加工工艺过程的组成零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成,每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。

(1)工序工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地,对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更,则构成了另一道工序。

一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。

如图1—３6所示的阶梯轴，因不同的生产批量，就有不同的工艺过程及工序,如表1—４与表1－5所列.图1—36 阶梯轴表１—４单件生产阶梯轴的工艺过程表1—5 大批量生产阶梯轴的工艺过程(２）安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序在一道工序中，工件在加工位置上至少要装夹一次,但有的工件也可能会装夹几次。

如表１—5中的第2、３及5工序，须调头经过两次安装才能完成其工序的全部内容。

应尽可能减少装夹次数，多一次装夹就多一次安装误差,又增加了装卸辅助时间.(3)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序为减少装夹次数,常采用多工位夹具或多轴（多工位）机床，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。