新品量产管理规定

新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。

试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。

4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。

如有问题及时反馈给研发部门进行处理。

4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。

试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。

二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。

5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。

修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。

该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。

适用范围：本公司所有新产品。

各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。

采购部门：采购样机物料、参与样机评审。

仓库：提出新物料、跟踪试产物料。

品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。

研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。

工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。

实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。

研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。

2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。

2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。

新产品量产实施方案一、前期准备工作。

在新产品量产实施之前，我们需要做好充分的前期准备工作。

首先，要对产品的设计、工艺、材料等方面进行全面的评估和确认，确保产品的设计方案是可行的，工艺流程是合理的，材料供应是稳定的。

其次，要对生产设备进行检查和维护，确保设备的正常运转和生产效率。

同时，要做好人员培训工作，确保生产操作人员具备必要的技能和知识。

二、生产计划制定。

在前期准备工作完成后，需要制定详细的生产计划。

生产计划应包括生产数量、生产周期、生产任务分配等内容。

在制定生产计划时，要充分考虑到原材料供应、生产设备运转、人员配备等因素，确保生产计划的合理性和可行性。

同时，要对生产过程中可能出现的问题进行充分的预案制定，确保能够及时有效地应对各种突发情况。

三、生产过程控制。

在新产品量产实施过程中，需要严格控制生产过程，确保产品质量稳定。

首先，要对原材料进行严格的检验和把关，确保原材料的质量符合要求。

其次，要对生产过程进行全程监控，及时发现并解决生产过程中出现的问题。

同时，要做好产品质量检验工作，确保产品的质量符合标准要求。

四、成本控制。

在新产品量产实施过程中，需要做好成本控制工作，确保生产成本的合理性和可控性。

首先，要对生产过程中的各项成本进行详细的核算和分析，找出成本的主要构成部分。

其次，要采取有效的措施，降低生产成本，提高生产效率，提升产品的竞争力。

同时，要对成本控制过程进行全程跟踪和监控，确保成本控制工作的有效实施。

五、质量管理。

在新产品量产实施过程中，质量管理是至关重要的一环。

要建立健全的质量管理体系，确保产品质量的稳定和可靠。

首先，要加强对生产过程的质量控制，确保产品在生产过程中能够符合质量要求。

其次，要做好产品的质量检验工作，确保产品的质量符合标准要求。

同时，要加强对产品质量问题的分析和处理，及时发现并解决质量问题，提升产品的质量水平。

六、总结与改进。

在新产品量产实施结束后，需要对整个实施过程进行总结和改进。

《样件管理条例》样件：①产品样件：是指按照设计图示生产出来，符合图纸要求，并通过客户批量试装合格之后，保留的产品实物；②试验样件：是通过试验测试（盐雾、化学成分、性能测试等）产生结果之后留下特定状态的产品实物。

一、产品、新品、量产样件：1、模具、工装完成批量试装，检验合格、客户试装合格之后，保留1~5件作为样件，样件上面并由客户、或者我司技术员签字、产品型号、日期，将样件封存品质部保存。

2、批量样件生产保存期限为该型号产品停产、不再生产日期延迟1年为限。

3、若该产品中途有状态变化、客户技术变更、工艺改进等变化、新制工装模具应该变化之后的新产品完成批量试装合格之后，进行更换样件，老状态样件注明“老状态”继续保留1年，新状态样件按照上述1、2要求封存。

4、样件相关《检验报告》、《客户验收合格通知》等样件依据记录，跟随样件保存至产品停产延后1年为限。

5、对于客户特殊要求、或者是军用产品等样件，以及样件样件相关《检验报告》、《客户验收合格通知》等样件依据、记录永久保存。

6、样件保存条件，样件保存时应注意防止潮湿生锈、防止碰撞变形等不影响外观、尺寸状态改变的条件。

二、试验样件：1、试验样件，包括盐雾试验、拉力试验、拔脱力试验、焊接破坏试验、材料成分鉴定、锌层鉴定等试验，之后保留状态的产品。

2、试验样件，保存期限为1年。

3、试验样件记录，保存年限为1年。

4、试样件记录，应记录产品型号、日期、批次、试验条件、试验人员、试验结果等，记录时字迹清楚，不宜涂改。

5、对于客户特殊要求、或者军品的试验样件保存期限为2年，试验数据、记录保存期限为永久保存。

6、试验样件保存在试验室、试验样件盒内；相关样件报告、检验记录保存在品质部档案室。

三、工序样件：1、工序检验样件，主要包括生产的首件、末件（此处的“首件”泛指每道工序开始生产的1~5件；“末件”泛指结束时生产的最后1~5件，下同）。

2、每一道工序生产的首件和末件，交检合格之后，由该工序操作者保存在生产工位现场（首末样件盒：注每台设备均配有蓝色样件盒）。

产品量产的初期管理编号：修改履历版次/修改码A/0 页码1/7修修改页码更改前更改修改人/日批准人A/0 全部- 新版生成程冰蕾/20141022一、目的监控新产品量产转交后生产初期（人、机、料、法、环、测）等影响质量因素的管理，确保早期产品质量稳定。

二、适用范围适用于所有新产品及其改进型新型号产品开发完成后转交量产的产品生产。

三、定义.3.1初期管理：为确保初期产品的质量和工序的早期稳定化，进行量产以后在一定期间（以下，初期管理期间）和数量（批次、吨数等）的质量保证活动。

3.2.初期管理时间：根据产品生产控制难易程度在进行初期管理活期间决定初期数量或时间，要通过以下原则：（客户另行规定除外）分类期间生产数量重要客户的产品量产后6个月20吨非重要客户量产后1个月5批次3.3初期产品：初期管理期间生产的全部产品（合格品、各种废料含落地料、高铁料、筛上料、清洗料等）。

3.4初期产品评价：在初期管理期间，以判断产品质量的正确、设计质量、工序配备、设备稳定上的问题点的措施、改善为目的的初期产品的质量的确认活动。

3.4初期产品管理：对处理产品从生产过程、入库、销售过程，按规定措施采取管理活动。

四、职责与权限4.1研发中心：负责完成新产品的项目开发、客户对新品的确认、技术文件及文档归档管理，将整套生产的应用文件、标准、规范、样品等转、教生产系统进行量产，并指导量产与解决量产中出现的技术问题。

4.2工艺工程部：负责量产初期生产过程的技术、工艺工作，包括生产工艺稳定、生产培训与指导、设备稳定评估以及生产过程出现的技术、工艺等问题的组织解决。

4.3质量部：负责产初期生产过程的质量监控与评估以及决定初期管理的限定条件解除。

4.4生产工厂:按公司经营计划与客户订单状况组织生产量产，包括定额合格生产人员、合格稳定生产设备、满足量产的生产环境与场所等。

4.5采购部：负责提供满足量产的合格物料。

4.6其他部门：按各自职能对生产量产进行支持与配合，完成部门承担的职责。

产品转量产管理制度范文产品转量产管理制度范文第一章总则第一条根据公司的发展战略和业务需求，制定本制度，用于规范产品的转量产工作，确保产品能够顺利转入批量生产阶段。

第二条本制度适用于公司所有的产品转量产工作，包括但不限于新产品的试生产、新工艺的试制、扩产新项目的试运行等。

第三条产品转量产是指产品从小范围生产逐步扩大到批量生产的过程。

第四条产品转量产要充分考虑市场需求、技术条件、生产能力等因素，确保产品转量产工作的顺利进行。

第五条产品转量产工作应按照科学、严格、有序的原则进行，确保产品质量和生产效率。

第六条产品转量产的具体流程和要求由公司的产品转量产管理者负责制定，并报公司领导审核、批准后才能执行。

第二章产品转量产目标与任务第七条产品转量产的目标是将产品从小批量生产阶段逐步过渡到批量生产阶段，确保产品能够满足市场需求。

第八条产品转量产的任务包括但不限于以下几个方面：1. 制定产品转量产计划，明确转量产的时间节点和目标；2. 制定产品转量产方案，确定所需资源和工艺流程；3. 组织产品的试生产和试运行，解决出现的问题；4. 汇总产品转量产的数据和经验，为后续产品的转量产提供参考。

第三章产品转量产的组织与管理第九条公司应设立产品转量产管理团队，负责产品转量产的组织和管理工作。

第十条产品转量产管理团队的职责包括：1. 负责制定产品转量产计划和方案，并落实相关措施；2. 组织产品的试生产和试运行，跟踪解决问题；3. 汇总分析产品转量产的数据和经验，及时修正和完善转量产方案；4. 提供产品转量产方面的技术支持和培训。

第十一条产品转量产管理团队应由公司内部具备相关技术和管理经验的人员组成，能够合理安排和协调各个环节的工作。

第十二条产品转量产管理团队应定期向公司领导报告产品转量产工作的进展情况，并提出改进意见和建议。

第四章产品转量产的流程与方法第十三条产品转量产的流程分为试生产阶段和试运行阶段。

第十四条试生产阶段的主要任务是测试产品生产工艺和设备的稳定性，评估产品的质量和生产效率。

新产品量产可否判定管理办法（案）1.制定目的规范新产品量产前、各部门评审是否可以量产，使之有章可循。

2.适用范围新产品只是指以下A类、B类两类型产品，不包括C类改进品。

A类：以前没生产过的、全新开发的产品（全新产品）；B类：以前有生产过、零部件变更或设计改变、重大工艺变更的产品（变更品）；C类：以前有生产过、没有部件变更、仅工艺稍改进类的产品（改进品）。

凡新产品（A类、B类）量产前的评审，需要按照本办法、各部门进行评价判定。

3.职责1）业务部负责确认：新产品客户规格书是否获得、并发送公司相关部门？样品客户是否认定合格？客户小批量使用情况等信息2）研发部确认：新产品相关资料(部品检验基准书、部品认定书、成品参数规格、图纸、客户承认书等)是否已经齐备？试作部品是否满足规格？试作时工装夹具是否齐全？以及产品信赖性试验判定、试作中出现的问题及注意事项、新产品的性能/结构原理是否向各部门宣导？3）采购部确认：新供应商的《供应商基本资料》、《供应商现场评估报告》、质量保证协议、以及厂家部品是否送样认定合格等？4）品管部确认：相关资料(部品检验基准书、部品认定样品、成品检验规格、图纸、客户承认书等)是否已经获得？部品检验是否满足规格？试作品IPQC巡检问题点是否已整改？成品检验及信赖性试验是否满足要求？5）生产部确认：生产工艺资料(流程图、工位作业指导书、检查记录报表、QC工程表等)是否已作成？设备工夹具是否齐备？产品相关工艺要求，是否对管理人员和员工培训？批量试作问题点是否已解决？有无跟踪管理表？试作品效率及良率数据是否满足要求？成品QC检验和信赖性结果有无跟踪？人员培训否？等与生产相关事项。

6）总经理综合评判是否量产？还是继续设计改善、生产改善？以及相关指示。

4.记录《新产品量产可否判定书》新产品量产可否判定书（案）。

修订记录页1.0目的。

1.1为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利量产。

2.0组织与权责。

2.1研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。

2.2工程单位：（a）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。

（b）制程安排，包括生产线的评估，绘制工程流程图，QC工程图之草拟。

同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。

（c）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。

还有负责生产线测试设备的架设，提供测试计划及测试产出分析。

（d）提出新产品评审日程会议、3.0品保单位。

（a）产品设计验证测试。

（b）负责新产品品质历史档案的建立。

（c）根据制造仕様书再次确认各项是否符合工程规格及客户规格。

4.0资材单位：（a）委托加工及材料采购。

（b）备料及试作投料。

5.0生产单位：（a）支援新产品组装。

（b）成品接受及制造技术接受。

6.0组立技术课：（a）功能及可靠度确认（b）新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。

（c）新产品模具、设备、工装夹具之入帐、管理、使用教导、操作规范的制订。

7.0生管课：（a）负责新产品量产导入的生产计划编制。

（b）负责新产品量产所需物料的请购及追踪工作。

8.0文管中心：8.1相关资料接收确认与管制。

9.0作业说明：9.1新产品导入生产决策:9.1.1当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后，认为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过.会议之决定。

9.2新产品量产追踪：9.2.1当一个新产品通过多次试产验证可以量产后，产品技术员还需要深入制造现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。

9.2.2量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示，此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成.10.0作业流程图：NG OK。

车间生产新产品管理制度一、总则为规范车间生产新产品管理，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。

本制度适用于所有车间生产新产品的管理工作。

二、产品研发阶段管理1. 确定研发目标：根据市场需求和公司发展战略，明确产品研发的目标和方向。

2. 制定研发计划：制定明确的产品研发计划，包括研发任务分工、时间节点和进度，确保研发工作按计划进行。

3. 专业团队建设：建立专业的研发团队，包括工程师、设计师、测试人员等，确保研发人员具备相关技能和经验。

4. 创新管理：鼓励团队成员提出创新性的产品设计和工艺方案，激发团队的创新潜力。

5. 技术支持：提供必要的技术支持和资源，保障研发工作的顺利进行。

6. 风险评估：对产品研发过程中可能出现的风险进行评估和预防，降低研发失败的风险。

三、生产准备阶段管理1. 确定生产方案：根据产品设计和工艺要求，制定生产方案，包括生产工艺流程、设备配置、生产人员配备等。

2. 设备检测和维护：对生产所需的设备进行检测和维护，确保设备的正常运转。

3. 原材料准备：采购所需的原材料，确保原材料的质量和供应的稳定。

4. 训练和培训：对生产人员进行必要的培训和技能提升，提高生产人员的工作质量和效率。

5. 安全生产管理：制定安全生产方案和应急预案，确保生产过程中的安全。

四、生产执行阶段管理1. 严格执行生产方案：按照制定的生产方案进行生产，确保产品的质量和交货期。

2. 生产过程监控：对生产过程进行监控和检测，确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定。

3. 工艺改进：随时关注生产过程中的问题和改进的空间，及时进行工艺改进，提高生产效率和产品质量。

4. 库存管理：对生产过程中产生的半成品和成品进行合理的库存管理，确保库存的稳定和库存成本的控制。

五、质量管理1. 生产质量监控：对生产过程中的产品质量进行监控和检测，确保产品的质量达标。

2. 产品检验和抽检：对生产的产品进行检验和抽检，确保产品符合相关标准和要求。