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文件编号：GD/FS-7095（解决方案范本系列）汽轮机油乳化原因及防治措施详细版A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing.编辑：_________________单位：_________________日期：_________________汽轮机油乳化原因及防治措施详细版提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。
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前言汽轮机油系统是用来向汽轮发电机组各轴承提供足够的、高质量的润滑油和向调节系统提供压力油的，在机组盘车时向盘车装置和顶轴装置供油。
因此，汽轮机油质是影响汽轮机安全运行的一个重要指标。
油质乳化会造成油系统腐蚀，机组部件发生锈蚀。
同时，汽轮机油也将失去润滑、散热和调速的作用，严重地影响了机组安全运行。
1 汽轮机油质要求汽轮机油系统要求使用的汽轮机油必须是高质量、均质的精炼矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化成分。
此外，油中不得含有任何影响性能的有害杂质。
哈尔滨汽轮机有限责任公司设计制造的汽轮机油系统采用的是由深度精制基础油并加抗氧剂和防锈剂等调制成的32L-TSA汽轮机油。
按国家标准GB11120-89该油应符合下列要求：运动粘度(40℃)：(28.8～35.2)mm2/s闪点(开口)：不低于180℃机械杂质：无破乳化值(40-37-3)mL：不大于15min(54℃时)起泡性试验24℃：不大于450mL/0mL93℃：不大于100mL/0mL后24℃：不大于450mL/0mL氧化后酸值达2.0mgKOH/g时：不小于3000h液相锈蚀试验(合成海水)：无锈铜片试验(100℃、3h)：不大于1级2 汽轮机油乳化原因汽轮机油乳化一般有3个原因：水份、乳化剂和高速搅拌。
给水泵汽轮机润滑油系统故障分析及优化摘要：近年来，我国的工业化进程有了很大进展，对给水泵汽轮机的应用也越来越广泛。
润滑油系统是汽轮发电机组重要的辅助系统之一，其安全可靠性对机组的安全运行至关重要。
本文就给水泵汽轮机润滑油系统故障进行分析和优化，可为同类型机组调试及运行提供借鉴和参考。
关键词：给水泵汽轮机；润滑油；油泵切换；蓄能器引言给水泵汽轮机在正常工作的过程中，油系统经常会发生各类故障。
在各类故障中，跳闸故障将会给设备的正常与安全运行带来巨大的影响，这就需要对其跳闸的原因进行深入研究，并找到有效的解决方法，使设备处于正常的工作状态。
1汽轮机能源消耗情况1.1给水泵汽轮机油压低跳闸原因给水泵汽轮机在正常工作的过程中之所以会发生跳闸，其主要原因在于：润滑油压值≤0.08MPa，此时便会触发保护动作，从而形成跳闸的故障。
为了能够对给水泵汽轮机跳闸原因进行更加全面的分析，还需要对压力开关、电磁阀以及滤网等进行全面的检查，从而确保其产生跳闸的原因，并非来自其他部分设备的故障。
在检查各类设备均不存在故障后，还需要对润滑油压联动压力值进行调整，并对此故障进行反复的模拟实验，而模拟的结果如下：1）人为将工作过程中的一台泵停止运作，从而让备用泵正常运作，而出口压力恢复至设定数值，其消耗的时间约为5s左右，此时润滑油压在3s的时候≤0.08MPa，而设备便出现了跳闸。
2）为了分析对油泵出口压力对水泵油器机轮跳闸的影响，还对其出口法进行了调动，而当压力值≈0.13MPa时，备用油泵边自动的启动，但是油泵出口压力恢复至预设值的时间，其却延长至了8s，并且4s时的油压≤0.08MPa。
所以，通过对上述的原因进行深入的分析，可以了解到备用油泵的出口压力可以恢复至设定值，但是其时间较长，从而导致油压出现了低于跳闸值的情况，这便会造成设备出现跳闸。
1.2控制系统响应慢如果备用主油泵连锁启动设置存在延时或控制系统扫描周期较长，未能在主油泵停运后第一时间立刻连锁启动备用主油泵，则会导致实际备用主油泵的启动时间偏长，使得母管压力持续下降。
汽轮机润滑油含水超标原因分析及治理方案作者：曹志伟来源：《中小企业管理与科技·中旬刊》2014年第01期摘要：山西大唐云冈热电有限责任公司两台汽轮机采用的是CZK220/160-12.7/0.294/535/535型超高压直接空冷供热机组。
由于汽轮机高中压缸轴封向外漏汽严重，润滑油油中含水一直严重超标，严重威胁着机组的安全运行。
从机组设备结构及运行方式上进行了分析，提出了导致润滑油含水超标的主要原因，并有针对性地提出了治理方案。
关键词：润滑油含水超标分析治理1 系统介绍山西大唐云冈热电有限责任公司#1、2汽轮机均为东方汽轮机厂生产的一次中间再热三缸两排汽直接空冷供热机组，型号为CZK220/160-12.7/0.294/535/535，系超高压参数汽轮机。
在结构上采用高压缸设计为双层缸，中压缸采用单层隔板套结构，低压缸对称分流式及双层缸结构。
汽轮机采用自密封轴封系统，其作用是利用轴封系统供给的蒸汽封住高中压缸内的蒸汽不向外漏汽，造成环境恶化或润滑油中进水；也防止空气沿低压缸轴封处进入低压缸破坏机组真空，所有轴封系统应能保证既不向外冒汽，也不向内吸空气。
机组高中压前后轴端汽封采用高低梳齿型汽封，低压汽封采用光轴斜平齿结构的汽封，由于这两种结构的汽封本身的缺点机组在安装水平及机组启停过程中动静部分碰磨造成轴封间隙增大，从而导致运行中高中压缸轴封向外漏汽严重，造成油中含水严重超标.2 数据统计与原因分析自我公司投产以来，两台机组的润滑油均出现过水份超标的现象，并且是机组负荷越高润滑油油中含水越大及夏季时的润滑油含水不合格次数多于冬季时的润滑油含水不合格次数现象。
其中#1机组油中含水全年不合格的天数为85次，#2机组油中含水全年不合格的天数为52次。
机组润滑油中水份含量大是一个经常也是一个较严重的问题。
润滑油中含水将会降低润滑效果，严重时将破坏油膜的形成，产生较大的振动，并有可能烧坏轴承，给设备带来较大程度的损坏。
汽轮机润滑油油质劣化原因分析及控制措施摘要：在汽轮机设备的维护管理工作中，润滑环节必不可少，而润滑油的质量和使用情况是否高效合理对于润滑工作的成效有着密切的影响。
本文围绕汽轮机润滑油油质的相关问题进行了探讨，分析了汽轮机润滑油油质劣化的原因，论述了常见的处理措施以及如何更有效地控制汽轮机润滑油油质劣化的策略，旨在不断提升汽轮机润滑效果，保障汽轮机运行的良好工况。
关键词：汽轮机；润滑油；油质劣化；控制措施1引言在汽轮机装置中，润滑油主要起到润滑调速、冷却以及密封的作用。
然而在设备的日常维护管理工作中，润滑油油质劣化给润滑效果起到了十分不利的影响，不仅加剧了汽轮机零部件的磨损，缩减了设备及部件的使用寿命，而且也给生产安全性埋下了各种危险隐患。
为此，对汽轮机润滑油油质劣化的问题进行分析和研究是十分必要且十分重要的。
2汽轮机润滑油油质劣化的原因分析在汽轮机润滑油油质劣化现象中，可能的诱发原因有以下几点：一是汽轮机设备零部件在生产厂家制造的过程中表面携带有杂质，如铁屑、油漆涂料等粉末，这些杂质会随着设备零部件的组装完成而留存在设备内部间隙，当这些杂质进入到油系统中时就会导致油箱及管道等装置的不洁净。
如果没在新设备调试运行的过程中没有及时被检修人员发现，或没有及时对油系统进行提前清洁，就会造成油系统的灰尘、铁屑等杂质含量过多，继而引发润滑油清洁度下降，油质劣化。
二是汽轮机的设备检修过程操作不到位或检修质量没有严格检查导致的油系统油质劣化。
在汽轮机设备检修过程中检修人员没有认真检查汽轮机部件的间隙密封性是否良好，导致间隙过大，进油系统中出现大量的水。
如轴承的汽封间隙过大，在汽轮机运行过程中大量的空气和水蒸气进入到进油系统中，使轴承的润滑油油质劣化，突出的表现为轴承的回油携带有大量的水分，长期如此会导致润滑油的水乳化，继而使润滑油失效。
再比如检修环境不清洁，存在大量的灰尘，在调试检修的过程中很容易随着设备部件的拆卸而进入到各种油系统中，导致设备后续使用过程中油质劣化。
汽轮机润滑油油质劣化原因分析与对策摘要：润滑油系统油质的好坏将直接影响到汽轮发电机组的安全经济运行。
油质变坏的原因是由检修工艺不良、油中带水、设备运行磨损带来的杂质、设备本身质量问题和系统安装质量不过关等原因造成的。
通过提高检修工艺质量、提高运行水平、严把设备安装质量验收关、完善系统设计，提高设备运行可靠性。
关键词：润滑油机械杂质油中带水油乳化一、引言：润滑油系统除为汽轮机和发电机各主轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑油外，还为危机保安装置提供压力油。
润滑油油质的好坏将直接影响到汽轮发电机组的安全经济运行。
无论是在基建调试阶段，还是在正常的生产过程中，因油质变坏导致机组故障、设备损坏的事故时有发生。
因此，如何保持润滑油油质是一项十分重要的工作。
二、润滑油油质劣化的原因1油中含机械杂质：（1）设备制造及油管路安装造成与汽轮发电机组系统有关的设备及其附件在加工、制造过程中未达到规定的工艺要求，使设备的质量和清洁度不符合标准要求；设备和油管路及其附件在安装过程中没有严格执行油管路安装规程，致使管道清洁度，焊缝质量不符合标准要求。
二者造成的机械杂质是新机组调试、试生产期间和新机组投产前几年的油中机械杂质的主要原因。
在2021年某厂＃4机组（300MW）大修时发现汽轮机低压转子#3轴颈处有多处划痕，进一步检查发现在#3轴承顶轴油孔中有一焊渣，另一台机组2022年大修中，在注油器检修解体过程中发现注油器扩散管中存在着大量的加工铁屑，再如，由于制造厂注油器设计上存在的缺陷，注油器在运行中扩散管喉部发生汽蚀，导致汽蚀下来的铁屑进入轴承中，造成轴颈损坏。
（2）检修工艺不良和油中带水引起除设备制造质量和油管道安装质量造成的机械杂质外，检修工艺不良和运行机组油中带水是运行中机组产生机械杂质的主要原因。
比如油箱及内部设备检修时没有进行防尘保护、油管道拆下后没有按要求对油管道进行封口，轴承箱、油箱没有很好地清洁等。
油中带水主要是指机组在正常运行中，油的含水量超标，油中含水量超标，油中含水量超标往往造成油管路生锈，铁锈剥落进入油中，导致油中含有机械杂质。
润滑油系统带水原因摘要：一、润滑油系统带水的原因1.油中进水2.冷却器泄漏3.油路系统设计不合理4.油箱呼吸阀故障5.润滑油质量问题二、润滑油系统带水的影响1.油膜强度降低2.金属部件锈蚀3.加剧油路系统磨损4.液压系统性能下降三、防止润滑油系统带水的措施1.选择合适的润滑油2.加强油路系统的密封性能3.定期检查冷却器4.合理设计油路系统5.定期更换油箱呼吸阀正文：润滑油系统带水问题是机械设备运行中常见的故障，对设备的正常运行和使用寿命产生严重影响。
为了更好地解决这个问题，我们需要了解润滑油系统带水的原因及其防治措施。
一、润滑油系统带水的原因1.油中进水：油箱内的水通过油位计、加油口等途径进入润滑油中，导致油中含水。
2.冷却器泄漏：冷却器管道的破损或接头松动等现象，使冷却水进入润滑油路。
3.油路系统设计不合理：油路系统设计时，没有考虑到水分积聚的问题，导致水分不能顺利排放。
4.油箱呼吸阀故障：油箱呼吸阀的堵塞或损坏，使油箱内外的空气不能正常交换，水分不能及时排放。
5.润滑油质量问题：润滑油的抗氧化性能和抗乳化性能差，容易使水分乳化，从而影响润滑效果。
二、润滑油系统带水的影响1.油膜强度降低：水分会降低润滑油的粘度，导致油膜强度下降，不能有效保护金属部件。
2.金属部件锈蚀：水分会促使金属部件锈蚀，影响设备的正常运行。
3.加剧油路系统磨损：润滑油中含水会加速油路系统的磨损，降低设备使用寿命。
4.液压系统性能下降：如果润滑油进入液压系统，会破坏液压油的性能，导致液压系统性能下降。
三、防止润滑油系统带水的措施1.选择合适的润滑油：选择具有良好抗乳化性能和抗氧化性能的润滑油，可以有效防止水分乳化，提高润滑效果。
2.加强油路系统的密封性能：加强油路系统的密封性能，可以减少水分进入润滑油的可能性。
3.定期检查冷却器：定期检查冷却器，发现破损、漏水等问题及时处理，防止冷却水进入润滑油路。
4.合理设计油路系统：在设计油路系统时，应考虑到水分积聚的问题，确保水分能顺利排放。
汽轮机给水泵润滑油中进水原因分析及处理给水泵汽轮机组复杂的系统、结构，紧凑的设计及其运行操作控制等因素都会直接导致润滑油系统进水，而解决该问题的关键是找到可能漏入油系统的水汽来源。
本文探讨了汽轮机给水泵润滑油中进水原因分析及处理。
标签：汽轮机;给水泵润滑油;进水原因;处理措施多数电厂都存在汽动给水泵组润滑油中进水问题，含水润滑油进入汽动给水泵组轴瓦，可能导致轴颈处无法形成油膜，造成烧瓦，也可导致润滑油乳化变质，影响润滑效果，损害设备。
1 汽轮机给水泵润滑油中进水原因分析（1）轴封漏汽。
小机轴封供汽来自主机轴封供汽系统，每台小机都设置了一只调节阀，但轴封高压端和低压端未分开设置，而是采用同一组管道供汽。
在机组负荷变化时，若调整不当，难免会有一端轴封发生窜汽，而且轴承箱是微负压，极易把泄漏的蒸汽吸入轴承箱内，导致润滑油水分超标。
（2）冷油器泄漏。
冷油器采用的是板式换热器。
水侧和油侧之间采用橡胶密封，检修装复要求精度高。
极易发生密封条压偏、错位，检修装复时密封条未清理干净。
（3）给水泵密封水窜水。
设备长期运行，给水泵内密封衬套、导叶衬套和平衡鼓衬套都会发生不同程度的磨损，导致给水泵效率下降，内部泄漏变大，为了防止给水外泄，调高密封水流量及压力。
轴承箱挡油环或者油封出现磨损，间隙值大于标准值时或者密封圈老化密封效果降低时，密封水极易顺着转轴流入轴承箱，导致润滑油水分超标。
该因素是该机型润滑油含水量超标的主要因素。
（4）油封的影响。
油封对润滑油含水量的影响往往是与轴封、密封水等因素息息相关。
当油封与轴的间隙大于允许值时，因轴承箱微负压的关系，会导致其他含水介质进入润滑油系统，导致润滑油含水量超标。
（5）排烟风机的影响。
每台小机润滑油集装油箱都单独设置1 台排烟风机，配套排烟风机流量为136m3/h，全风压762Pa。
排烟风机出口管路都布置至汽机厂房顶部，对空排放。
由于出口管线较长，整体垂直走向，当遇到气温较低时，排气管内烟气中水汽会凝结成水，倒流回油箱内，不仅影响润滑油颗粒度品质，也会导致水分超标。
浅析汽轮机调节系统常见缺陷及解决方案摘要针对调节系统工作不稳定的情况，对其进行科学的理论分析，总结并归纳了影响汽轮机调节系统工作稳定的各种原因及处理措施。
从而确保汽轮发电机组安全稳定的运行。
关键词汽轮机调节系统缺陷迟缓率稳定汽轮机调节系统是由调速器、错油门、油动机和调速汽门等组成的，主要作用是调节汽轮机进汽量，满足系统负荷变化的需求。
但是，在实际的工作中，由于检修或运行调整不当，汽轮机的调节系统经常会发生一些异常现象，给设备的安全运行带来隐患。
下面就介绍几种常见的缺陷，并浅析缺陷的解决方案。
1、调节系统不能维持汽轮机空转汽轮机在启动过程中，当主汽门全开后，汽轮机空转转速不能维持在额定数值，而是连续上升，甚至达到危急保安器的动作转速，使机组不能并网，原因如下：1.1调速汽门自身存在缺陷。
一种情况是调速汽门的阀碟与阀座因研磨不佳或在生产运行中长期受蒸汽冲刷而逐渐腐蚀、磨损，使结合面不严而漏入蒸汽；另一种情况是因为阀碟和蒸汽室壁的安装位置处有缝隙或者沙眼，蒸汽绕过调速汽门进入汽轮机内。
这些缺陷可以采用研磨补焊的方式加以消除。
1.2同步器调整不当，下限偏高。
例如：调速汽门下限行程不够，使阀杆移动至下限限位点时，调速汽门仍处于悬空状态。
这些情况可以通过调整调速汽门行程界限及同步器工作范围加以消除。
1.3错油门、油动机和调速汽门等部件发生卡涩。
造成卡涩的原因有很多，如果蒸汽品质不良，会使调速汽门的阀杆积盐积垢，造成调速汽门卡涩；如果油中有杂质，会使错油门和油动机的滑阀和活塞卡涩；在安装或者检修过程中，调速汽门的阀杆安装歪斜，会造成单面卡涩。
解决这类缺陷和隐患时，应依据造成卡涩的不同情况而采取相应的措施，如提高蒸汽品质和透平油的质量等。
1.4调速系统中传动杠杆的铰链连接发生松动或脱落。
在机械传动的调速系统中，因机组震动而使得铰链连接松脱，造成调速汽门不能正常开启和关闭。
因此，机组在正常运行中，应定时检查调速系统的铰链连接是否有松脱现象。
汽轮机油中带水原因分析及解决方案摘要：汽轮机油中带水会加速汽轮机油的破乳化超标，严重时会危机汽轮机组的安全稳定运行，为此分析了汽封间隙、大排烟系统、轴封套、汽缸轴承室负压等可能引起油中带水的原因，并分别提出了相应的改进措施。
关键词：汽轮机；油中带水；轴封系统；汽封间隙；轴承室负压山东鲁抗医药公司现运行的3台汽轮机组：1台背压式汽轮发电机组（汽轮机型号为NG32/25，1989年杭汽产），1台背压式汽轮空压机组（汽轮机型号为NG32/25，1989年杭汽产，2000年由拖运发电机组改为空压机组），1台抽凝式汽轮空压机组（汽轮机为1997年杭汽产），主蒸汽进汽压力为3.2-3.6 MPa，温度为420-440℃，油系统中使用的是46号透平油。
3台机组油中带水现象在机组长期运行中特别在高负荷下反复发生，严重时可以从轴承室回油管视窗处发现附着于玻璃的水珠，微水含量曾达到273mg／L，大大超过标准，标准为＜100 mg／L，当空气和汽轮机内的水蒸汽进入油系统后凝结成水，油和水混合在一起后，由于油的循环运行被搅动油即被乳化，正常情况下乳化的油料可以重新分离成油和水，但乳化的油料被氧化后就变成永久性的乳化油，它将使润滑油功能发生问题，并导致调节系统各部件的腐蚀，严重时一些锈蚀物会进入调节系统导致调节系统部件发生卡涩而发生机组事故，为了能够避免油系统出现上述严重后果，加强了油箱的放水和滤油等，另外则是调低轴封供汽压力（对抽凝机组），从运行记录来看，母管供汽压力已经调低到0．019 6 MPa，低于机组正常运行时额定轴封供汽压力范围0．024 5 MPa～0．029 4 MPa，降低轴封供汽压力，同时也意味着减少轴封供汽量当机组调峰带低负荷时，高压段的工作压力会降低，轴封供汽量的减少使轴端密封作用削弱，空气会从低压缸前后，高压缸后三个方向进入汽轮机，真空将无法得到保证。
一、原因分析1、轴封间隙调整过大造成漏汽。
高压缸轴封（端部汽封）的作用在于阻止蒸汽沿着转子漏出，高压缸前后的端部汽封所承受的压差比较大，额定工况时调节级喷嘴处的压力为2.9MPa，对于11级后压力则为0.5 MPa，不但压差存在，而且为了不使动静机件发生碰磨，总要留有一定间隙，间隙的存在也必然要导致漏汽，漏汽量一般要达到总汽量的0.5％，由于上述两个原因，很容易使该处的蒸汽沿转子窜入轴承室，引起轴承温度升高，使油系统中带有由蒸汽凝结而成的水。
可见解决油系统中带水的问题关键是消除轴封漏汽，如果汽轮机高压缸前段轴封间隙调整得不合适，导致轴封供汽从该处沿轴颈窜入轴承室，造成油中带水，油质恶化，轴封间隙的调整沿转子轴向分布的规律应该是外侧小里侧大因为轴封外侧端部距离轴承很近，转子汽缸垂弧冷热态变化对轴封间隙影响很少，转子过临界转速时该部位的晃度小，不易发生摩擦即使发生摩擦，由于距支点近，刚度相对大一些，不易因晃度巨增而造成弯轴事故，而轴封里侧的情况则恰恰相反，这部分汽封间隙运行状态下的不确定度最大，正是易弯轴的部位，所以应该调大一点，可见，信号汽封由于在轴封段的最外侧，调得小些对避免轴封漏汽会有关键性作用。
目前来看，由于检修人员考虑机组启动通过临界转速时发生动静摩擦引起振动，并可能使局部过热造成轴弯曲而尽量将汽封间隙调整到上限，实际上，信号汽封比端部汽封发生动静磨损的机率小，因此信号汽封间隙调整应该接近下限，信号汽封所给出的标准上下限范围过于大，最大达到0.30 mm，这也给检修人员留下了较大的调整裕量。
2、轴封系统的配置不太合理。
高低压轴封供汽联在同一根母管而引起供汽分配不均的问题，高压前轴封段共留有4个腔室，后轴封则留有3个腔室，高压蒸汽漏入前轴封第1腔室后被引入第4段，抽汽加热给水漏入高压前轴封第2腔室，蒸汽与漏入高压后轴封第1腔室的蒸汽一同引至加热器凝结放热从除氧器的汽平衡母管和抽汽母引入蒸汽至高压前第3腔室高压后第2腔室，一方面可以阻止空气漏入汽缸，另一方面阻止高温蒸汽继续外流，这股蒸汽在泄漏到高压前后最外侧腔室后再与空气混合，被稍低于1个大气压的轴封冷却器引走由于供汽位置在轴端外侧，若它的压力调整不当可能使轴封供汽量大于轴封抽汽量而导致油中带水从外部引入的低温蒸汽首先进入供汽联箱，由此被分配成两根支路其中一根直接通向高压前轴封第3腔室；另外一根则是母管，高压缸后低压缸前及后轴封供汽并于其上高压前后轴封的供汽压力显然不能做分别调整，只能通过供汽联箱进口的轴封压力自动调整门统一调整，流量则由预先设计好的管道尺寸决定从整台机组来看：高低压轴封联在同一母管的系统造成压力难以分别调整，即使是用轴封调整总门进行调节也易使高压缸后部在高负荷时漏汽，而高压缸后部轴封正对前瓦轴承室。
3、控制好高压缸前轴封第二腔室漏汽是防止轴封漏汽的关键，试验表明，如果将该二段漏汽压力提升到0．014 MPa以上，汽封处就会有明显的漏汽存在所以在保证机组真空的前提下，二段漏汽压力应该尽量调低，防止油中带水在机组运行中，当机组增加负荷时，轴封漏汽量增加，需要开大二段漏汽至加热器门；当机组减负荷时，又要防止空气从二段漏汽进入轴封冷却器进入凝汽器影响机组真空，需要关小该阀门二段漏汽至加热器门均为手动门，随着机组负荷的变化，运行人员必须频繁地就地进行操作，增加了调整难度，对机组安全运行有不利影响。
4、轴封冷却器也应该作解体改造和检查，重点是考虑提高冷却能力以及检查喷嘴直径是否磨损以致影响抽汽能力，使轴封的排汽不畅从而引起轴端漏出蒸汽。
5、油中带水主要是由蒸汽混入油系统中引起的，但不一定只是轴封漏汽，还有可能是轴承附近的缸体结合面泄露的蒸汽结合面包括：高压缸结合面轴封套结合面。
汽缸在受到快速加热和冷却时，尤其是汽缸端部靠轴封处，由于该部位的约束紧固螺栓跨距大，对汽缸的约束力明显弱于其他部位，所以最易发生变形，在靠近猫爪内侧凹窝处易产生蒸汽外泄，高温蒸汽冲刷到轴承箱上使油中带水。
轴封套同汽缸一样，在汽机的启停和变工况中由于温差的变化出现变形，轴封套变形后将造成轴封段蒸汽泄露，蒸汽会冲到轴承结合面上另外轴封套变形后使汽封磨损严重，汽封间隙增大，漏汽量增大。
6、理想情况下轴承内的压力应该低于大气压，这种负压通常是轴承流出的油流有抽吸作用引起的，但是润滑油释放出的大量油烟在高速旋转的转子带动下，在轴承室内扩散，升压会充满整个轴承室，若不及时排出，会从油挡间隙漏出聚集在油挡外造成漏油，所以轴承室的负压必须通过排烟机加以保持，但负压不能太大，以防将泄露出的蒸汽和空气吸入轴承室，这是一个比较矛盾的问题，需要选取合适的负压同时满足二者，负压一般控制在12～30 mm水柱，具体应该根据各瓦的实际情况进行调整，选择最佳工作压力。
7、缺乏有效的脱水滤油设备虽然不是造成汽轮机油中带水的根本原因，但是也为机组的安全稳定运行留下了隐患。
二、处理措施1、轴封间隙的调整应该严格执行质量工艺标准。
如考虑到影响汽封间隙的因素很多（包括：上下缸温差转子偏心轴瓦磨损下沉等多方面），将信号汽封间隙调整范围控制在0.10～0.15 mm左右。
另外，在具体检修中，确保轴封间隙调整测量工艺方法得当，不允许贴一次胶布就判断出间隙值，而是在有擦痕最多层数和无擦痕最少层数之间比较准确地确定轴封间隙范围，尽量使信号汽封间隙向下限靠拢，圆周间隙分布调成立椭圆形。
2、轴封系统的改进。
轴封系统中管径配置应基本合理，能够做到高压侧泄得出、低压侧供得上、封得住。
一般方案可为：（1）高压前轴封的供汽管路上加装阀门，（2）高压缸后轴封的供汽管路直接接在供汽联箱上，并加装阀门，力图增加该段轴封供汽的灵活性和独立性，（3）低压缸前后轴封供汽母管上加装阀门，可以单独进行操作，从而保证机组真空严密性，（4）原先的高压缸前后轴封供汽，低压缸前后轴封供汽应设有压力表，可以监视各段轴封供汽压力。
3、高压缸结合面修刮执行质量标准是：高压缸冷紧后0.03 mm塞尺不入，塞入深度不超过1／3。
修刮采用空扣缸彻底刮研结合面，拧紧螺栓找硬点的方法，由硬点中心向外逐渐扩大修刮，增大接触面积对于汽缸变形量大的部位采取局部补焊的办法；对于轴封套中分面的刮研首先拆下所有的汽封块，将汽封块槽道的锈蚀物、盐垢清理打磨干净；修刮汽封套中分面，清除中分面间隙，以0.05 mm塞尺塞不进为合格，调整轴封套的凹窝中心；装配新汽封块，认真调整汽封块的径向间隙，膨胀间隙；装轴封套时，将轴封套轴向与汽缸凹槽配合间隙调整为0.03mm～0.05 mm之间.4、对排烟系统进行了改进，使管路布置趋于合理、清晰，在排烟风机的入口阀门加装了节流孔板，排油烟管路应避免弯头多、管路长、管路细，更应避免在靠近排烟机出口接近处安装有弯头，以免造成排出烟流在出口处形成涡流，影响排烟效果，甚至烧损排烟电机。
公司的汽轮发电机组原就因存有弯头使排烟不畅，经常烧毁排烟电机，对排烟管路进行改造去除弯头后，使排烟通畅，油中含水量大大降低。
5、采取有效的滤油设备也是保证汽轮机油质合格的重要手段。
对滤油机进行了改造，将原来的压力式滤油机改为重庆华能产的TY-50型真空滤油机，该装置具有预过滤和精过滤双重设计，配有加热器、真空系统，保证了精密过滤和高效脱水双重功能，同时通过电磁阀实现了负荷调节，使改造后的滤油品质上升了一个等级，取得了非常显著的效果。
6、将轴封冷却器水室隔板由四流程改为两流程；进出口水管由DN80改为DN100改进后，减少了水阻力，增加了轴封冷却器的凝结水量，提高了冷却能力。
7、油箱安装放水、滤油管路。
将油箱与地面安装有一定高度，并使一侧稍高，而在低的一侧下部安装放水管路和阀门，定期从下部放水。
另外，将此管路与滤油机进油管路串联，滤油机的出油管甩至油箱上部，保证能使滤油机充分过滤油箱内的全部润滑油，管路固定，使员工滤油时操作方便。
8、充分利用机组检修停机时间放水。
在油泵停止运转一定时间后（约一天），使油、水充分分离后，在再次开油泵之前，利用油箱底部放水阀放水。
若机组油系统可打循环，可反复放水后开油泵，冲洗存在管路、轴承箱体内的水分。
三、结束语通过上述控制措施，油中含水量可大大降低，一般能够控制在合格标准内。
1、运行人员根据机组负荷的变化，通过控制轴封供汽联箱压力后，利用阀门对轴封各段供汽（尤其是高压缸前后）量进行分配调整。
2、更重要的是轴封系统由母管制变为单管制后，一旦哪个轴承室有蒸汽混入，运行人员可以有针对性地对该轴承附近轴封供汽进行调整，目的明确。
3、高压前轴封的供汽阀门与高压前轴封二段漏汽蝶阀一起配合能更好地维持机组低负荷时的真空严密性4、采取高效的滤油设备，对保证汽轮机油质起到了不可忽视的作用。
总之，通过对轴封系统进行改造、缸体结合面精心修刮、轴封间隙的精心调整以及采取有效的滤油设备，对保持机组真空、防止油质乳化，便于运行操作、增加调整手段，具有一定的意义。
