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轴承故障诊断原理引言：轴承是工业中常见的一种重要零部件，广泛应用于各种机械设备中，承担着支撑和传递载荷的重要功能。
然而，由于工作环境的恶劣和长时间的使用，轴承往往容易出现各种故障。
因此，轴承故障的诊断和预测具有重要意义。
本文将介绍轴承故障的诊断原理，帮助读者更好地了解轴承故障的表现和诊断方法。
一、振动信号分析法振动信号分析法是一种常见的轴承故障诊断方法。
通过采集轴承振动信号，分析其频谱和波形，可以判断轴承故障类型。
例如，当轴承内环故障时，振动信号的频谱会出现特征频率和倍频的峰值，波形会有明显的冲击和脉冲信号。
而当轴承外环故障时，振动信号的频谱则会出现特征频率和倍频的谷值，波形会有较为规则的周期性振动。
通过分析振动信号，可以准确判断轴承故障类型，并及时采取维修措施。
二、声音信号分析法声音信号分析法是另一种常用的轴承故障诊断方法。
通过采集轴承工作时的声音信号，分析其频谱和波形，可以判断轴承故障类型。
例如，当轴承出现裂纹或磨损时，会产生高频的杂音信号；当轴承出现滚珠错位或脱落时，会产生低频的冲击声。
通过分析声音信号，可以快速准确地判断轴承故障类型，从而采取相应的维修措施。
三、温度信号分析法温度信号分析法是一种简单有效的轴承故障诊断方法。
通过监测轴承的温度变化，可以判断轴承是否存在故障。
例如，当轴承内环故障时，由于摩擦和磨损产生的热量增加，轴承温度会升高；当轴承外环故障时，轴承温度则会降低。
通过分析温度信号，可以及时察觉轴承故障，并采取相应的维修措施。
四、油液分析法油液分析法是一种常用的轴承故障诊断方法。
通过对轴承工作时的润滑油进行取样分析，可以判断轴承的磨损和污染情况。
例如，当轴承出现磨损时，润滑油中会出现金属颗粒和磨粒；当轴承受到污染时，润滑油中会出现水分和杂质。
通过分析油液信号，可以及时判断轴承的工作状态，进行维护和更换。
五、红外热像仪诊断法红外热像仪诊断法是一种非接触式的轴承故障诊断方法。
通过使用红外热像仪对轴承进行热像检测，可以观察轴承的温度分布情况。
油膜轴承常见失效形式及控制措施
油膜轴承工作时有一层完整的承载压力油膜, 理论上不会发生磨损, 但实际上, 轴承在启变速阶
段或者是低速运转速度轧制力过大的情况下, 都不能达到理想的润滑状态, 而是处于一种半液体摩擦状态, 导致锥套与衬套互相摩擦, 引起巴氏合金磨损塑性流动甚至剥落, 如果不加以控制, 将使油膜轴承烧毁另外, 如果油膜轴承密封失效, 使外界油泥氧化铁皮冷却水等将进人轴承内部, 污染润滑汕, 并锈蚀衬锥套, 也将使汕膜无法良好形成导致油膜轴承失效如果有较大颗粒的杂质侵人,卡在衬锥套之间,则会划伤衬锥套, 甚至导致油膜轴承烧毁常用的避免油膜轴承失效的措施有:
(1)定期(一般为l年)清洗轴承衬锥套, 对于明显的微小缺陷进行修磨处理, 用小于300 # 的金相砂纸及细油石进行修磨
(2) 定期(一般为1年)测量衬锥套尺寸, 控制其变形量和相对配合间隙
(3)控制支撑辊轴承座底部弧形自位块磨损状况, 配合面压延及裂纹区控制在总长度的21% 内, 使轴承载荷不发生偏斜
(4) 定期更换磨损的油封和水封, 保证轴承运行时具有良好的密封油封和水封要选择专业生产厂家产品, 长期稳定使用, 尽量避免随意更换厂家油封更换时间一般为4一5个月, 水封一般为3个月, 如果有特殊情况, 可根据实际适当缩短油封和水封的更换周期
(5)实时监控润滑油压力(1.8一24.Bra)及温度, 有报警及时检查处理
(6)轧钢操作时要注意对油膜轴承的影响, 如轧钢前保证巧分钟左右的油膜轴承空转时间, 这样既可以使油膜厚度保持稳定, 还可以消除轧制规格厚度误差;另外, 在下支撑辊垫板更换和轧钢压下操作时要保证操作侧和传动侧轴承的水平度(高度偏差), 避免两侧油膜轴承偏载损坏轴承。
油膜轴承的故障机理与诊断油膜轴承因其承载性能好，工作稳定可靠、工作寿命长等优点，在各种机械、各个行业中都得到了广泛的应用，对油膜轴承故障机理的研究工作也比较广泛和深入。
一、油膜轴承的工作原理油膜轴承按其工作原理可分为静压轴承与动压轴承两类。
静压轴承是依靠润滑油在转子轴颈周围形成的静压力差与外载荷相平衡的原理进行工作的。
不论轴是否旋转，轴颈始终浮在压力油中，工作时可以保证轴颈与轴承之间处于纯液体摩擦状态。
因此，这类轴承具有旋转精度高、摩擦阻力小、承载能力强的特点，并且对转速的适应性和抗振性非常好。
但是，静压轴承的制造工艺要求较高，还需要一套复杂的供油装置，因此，除了在一些高精度机床上应用外，其他场合使用尚少。
动压轴承油膜压力是靠轴本身旋转产生的，因此供油系统简单，设计良好的动压轴承具有很长的使用寿命，因此，很多旋转机器（例如膨胀机、压缩机、泵、电动机、发电机等）均广泛采用各类动压轴承。
在旋转机械上使用的液体动压轴承有承受径向力的径向轴承和承受轴向力的止推轴承两类，本节主要讨论径向轴承的故障机理与诊断。
在动压轴承中，轴颈与轴承孔之间有一定的间隙（一般为轴颈直径的千分之几），间隙内充满润滑油。
轴颈静止时，沉在轴承的底部，如图1-1 (a )所示。
当转轴开始旋转时，轴颈依靠摩擦力的作用，沿轴承内表面往上爬行，达到一定位置后，摩擦力不能支持转子重量就开始打滑，此时为半液体摩擦，如图1-1（b)所示。
随着转速的继续升高，轴颈把具有黏性的润滑油带入与轴承之间的楔形间隙（油楔）中，因为楔形间隙是收敛形的，它的入口断面大于出口断面，因此在油楔中会产生一定油压，轴颈被油的压力挤向另外一侧，如图1-1（c）所示。
如果带入楔形间隙内的润滑油流量是连续的，这样油液中的油压就会升高，使入口处的平均流速减小，而出口处的平均流速增大。
由于油液在楔形间隙内升高的压力就是流体动压力，所以称这种轴承为动压轴承。
在间隙内积聚的油层称为油膜，油膜压力可以把转子轴颈抬起，如图1-1（d)所示。
轴承故障诊断原理
轴承故障诊断原理是指通过对轴承的特征和声学信号分析，可以诊断轴承是否存在故障并确定故障的类型和严重程度的一种方法。
轴承是机械传动系统中的重要组成部分，一旦轴承故障，会影响整个传动系统的运行效率和寿命，因此及时的故障诊断和处理非常重要。
轴承故障诊断原理基于声学信号分析，可以通过振动传感器获取轴承的振动信号，然后对信号进行分析，包括峰值、频域、时域等参数。
基于这些参数，可以判断出轴承是否存在故障，以及故障的类型和严重程度。
具体来说，轴承故障通常会表现出不同的声学信号特征，包括高频噪声、低频振动、非线性振动等。
高频噪声通常表明轴承存在表面磨损或者滚珠损坏等故障；低频振动通常表现为轴承内部的撞击和杂音，可能是因为滚道损坏或者球和滚道之间的间隙过大等原因；非线性振动通常表现为轴承内部的摩擦和振动，可能是因为润滑不良或者轴承过度磨损等原因。
除了声学信号分析外，轴承故障诊断还可以采用视觉检测、热学分析等方法。
视觉检测可以通过检查轴承的表面状况来确定是否存在表面磨损或者裂纹等故障；热学分析可以通过测量轴承的温度变化来诊断是否存在过度摩擦等问题。
总之，轴承故障诊断原理是一种非常重要的机械故障诊断方法，可以帮助工程师及时发现和处理轴承故障，提高机械设备的运行效率和寿命。
离心压缩机轴承油膜涡动的诊断与处理前言：离心压缩机凭借自身优势，有效的推动国家企业经济发展的同时，自身运行条件和标准也相对较高，同时也存在一定的缺点，所以自身具有一定的局限性；而轴承是离心压缩机的重要组成部分，其自身在高速运转时，油膜的厚度，会随着楔形而发生改变，但是自身的流速不会改变，同时绕着轴瓦进行运动；但是油膜涡动在使用的过程中，会出现振动的情况，或给离心式压缩机的工作效率带来带来一定的影响；对此有效的通过相位、频率、轴心轨迹等因素进行分析，从而采取采取针对性的处理措施是非常有必要的。
1 离心压缩机概述压缩机风分为很多种，而离心式压缩机按照不同的工业需求，也分为很多种，像水平剖分型、垂直剖分型、组装式等；同时离心压缩机自身的结构组成，以及使用的原理与离心式鼓风机相似，将气体的压强增加，并且压缩机的流量和效率都相对较高。
主要的结构组成为转子、定子和轴承，其中转子是由叶轮、主轴以及部分零件组成，并以轴承为支撑，在动力机的驱使下高速的旋转。
同时主要的性能参数包括排气量、排气与吸气的压力、轴功率以及转速等。
2 油膜涡动诊断分析2.1 油膜涡动的工作原理油膜涡动的工作原理，主要是指是轴承受到润滑油的影响，利用油膜对于轴颈进行支撑，并且油速在轴瓦表面上是不动的，当轴颈在驱动机的驱使下，做高速旋转时，油膜速度在轴颈上与表面一样，并且油膜的厚度，会随着楔形的改变而发生改变，但此时油的平均速度是相同；当轴颈与轴瓦之间润滑油层中，液动力所强迫造成的涡动，如图1 所示；液力涡动是一经过理想动平衡（S=H轴的径向轴颈，且有旋转速度nW当该轴没有横向力作用的情况下，轴颈所处的中心位置为（H=o）。
而当轴颈中心，以半径为oH的圆进行旋转运动时，润滑层内会形成压力场，如图中RQ同时，在轴颈上作用有与oH方向相同的离心力P。
此时和力用Q表示，力Q可分解为与轴的弹性挠曲力平衡的力Qr和不平衡力Qt;同时对于流体涡动的稳定条件已由Hori 推导出，从而有效的区分了小的油膜振荡和大的油膜振荡。
油膜轴承烧损的原因嘿，你问油膜轴承咋还烧损了呢？咱就来唠唠这个事儿。
那油膜轴承烧损啊，有可能是润滑不好。
你想啊，这就跟那机器没加够油似的，干磨能不坏事嘛。
要是润滑油不够啊，或者润滑油质量不行，那油膜轴承就容易出问题。
就好比那自行车链子没油了，骑起来嘎吱嘎吱响，时间长了链子不就得断嘛。
油膜轴承也一样，没了好的润滑，就容易烧损。
也有可能是过载了。
要是给油膜轴承的压力太大，它可受不了啊。
这就跟那小毛驴拉大车似的，拉不动还硬拉，不得把小毛驴累趴下嘛。
油膜轴承要是承受了超过它能力的负荷，那肯定得坏啊。
还有可能是安装不当。
要是安装的时候没弄好，歪了或者紧得不对劲，那也容易出问题。
这就跟那盖房子，墙垒歪了能结实嘛。
油膜轴承安装得仔细点，别马马虎虎的，要不然后患无穷啊。
再就是环境不好也可能导致烧损。
要是周围环境太脏，有灰尘啊、杂质啊啥的进到轴承里，那也不行。
这就跟那吃饭的时候掉进去沙子似的，硌牙还伤胃。
油膜轴承周围得干净点，别让那些乱七八糟的东西进去。
我给你说个事儿哈。
有一回我们厂里的机器就出问题了，一检查，是油膜轴承烧损了。
大家都纳闷呢，这好好的咋就坏了呢？后来找了个老师傅来看看。
老师傅一检查，说是润滑油不够，加上机器一直超负荷运转，这不就坏了嘛。
老师傅赶紧给加上了合适的润滑油，又调整了机器的负荷，这才把问题解决了。
从那以后啊，我们都可注意了，定期检查润滑油，也不敢让机器超负荷运转了。
所以说啊，要是不想让油膜轴承烧损，就得注意这些问题。
好好保养，别瞎折腾，这样才能让机器正常运转，咱也能省点心不是？。
油膜轴承的故障机理与诊断油膜轴承因其承载性能好，工作稳定可靠、工作寿命长等优点，在各种机械、各个行业中都得到了广泛的应用，对油膜轴承故障机理的研究工作也比较广泛和深入。
一、油膜轴承的工作原理油膜轴承按其工作原理可分为静压轴承与动压轴承两类。
静压轴承是依靠润滑油在转子轴颈周围形成的静压力差与外载荷相平衡的原理进行工作的。
不论轴是否旋转，轴颈始终浮在压力油中，工作时可以保证轴颈与轴承之间处于纯液体摩擦状态。
因此，这类轴承具有旋转精度高、摩擦阻力小、承载能力强的特点，并且对转速的适应性和抗振性非常好。
但是，静压轴承的制造工艺要求较高，还需要一套复杂的供油装置，因此，除了在一些高精度机床上应用外，其他场合使用尚少。
动压轴承油膜压力是靠轴本身旋转产生的，因此供油系统简单，设计良好的动压轴承具有很长的使用寿命，因此，很多旋转机器（例如膨胀机、压缩机、泵、电动机、发电机等）均广泛采用各类动压轴承。
在旋转机械上使用的液体动压轴承有承受径向力的径向轴承和承受轴向力的止推轴承两类，本节主要讨论径向轴承的故障机理与诊断。
在动压轴承中，轴颈与轴承孔之间有一定的间隙（一般为轴颈直径的千分之几），间隙内充满润滑油。
轴颈静止时，沉在轴承的底部，如图1-1 (a )所示。
当转轴开始旋转时，轴颈依靠摩擦力的作用，沿轴承内表面往上爬行，达到一定位置后，摩擦力不能支持转子重量就开始打滑，此时为半液体摩擦，如图1-1（b)所示。
随着转速的继续升高，轴颈把具有黏性的润滑油带入与轴承之间的楔形间隙（油楔）中，因为楔形间隙是收敛形的，它的入口断面大于出口断面，因此在油楔中会产生一定油压，轴颈被油的压力挤向另外一侧，如图1-1（c）所示。
如果带入楔形间隙内的润滑油流量是连续的，这样油液中的油压就会升高，使入口处的平均流速减小，而出口处的平均流速增大。
由于油液在楔形间隙内升高的压力就是流体动压力，所以称这种轴承为动压轴承。
在间隙内积聚的油层称为油膜，油膜压力可以把转子轴颈抬起，如图1-1（d)所示。
当油膜压力与外载荷平衡时，轴颈就在与轴承内表面不发生接触的情况下稳定地运转，此时的轴心位置略有偏移，这就是流体动压轴承的工作原理。
图1-1 动压轴承工作状态轴颈在轴承内旋转时的油膜压力分布情况如图1-2所示。
轴承参数如下：图1-2 轴承内油膜压力分布ө—偏位角； e—偏心距；c—平均间隙，φ—相对间隙，ε—相对偏心率，h min——最小油膜厚度，轴承的承载能力与多种参数有关，对于圆柱轴承可用式（1－1）表示：(1-1)式中P—轴承载荷；Ψp—轴承承载能力系数；μ—润滑油动力黏度系数；l—轴承宽度； d—轴颈直径；ω—轴颈旋转角速度。
当Ψp>1时，称为低速重载转子；当Ψp＜1时，称为高速轻载转子。
Ψp是偏心率ε和轴承宽径比l／d的函数，偏心率越大或轴承宽径比越大，贝Ψp 也越大，轴承承载能力也大，但偏心率过大时最小油膜厚度过薄，有可能出现轴颈与轴承内表面干摩擦的危险。
二、油膜轴承的不稳定工作机理在石油、化工、电力、钢铁和航空工业部门中使用的高性能旋转机械，多数属于高速轻载转子，即Ψp＜1。
高速轻载轴承由于设计不良或使用中多种因素的影响，易发生油膜不稳定。
转子轴承系统在某种工作状态下，还会发生高速滑动轴承的一种特有故障—油膜涡动和油膜振荡问题，转子轴颈在油膜中的剧烈振动将会直接导致机器零部件的损坏。
因此，必须了解产生油膜不稳定工作的原因、故障机理和特征，采取措施防止转子在工作时失稳。
1．轴颈在油膜中的涡动与稳定性转子轴颈在轴承中以角速度ω稳定运转时，轴颈上的载荷与油膜力相平衡，即作用在轴颈中心上的力大小相等、方向相反。
如图1-3所示，假如轴颈中心在O1位置上，轴颈载荷W和油膜力P大小相等，方向相反，O1点就是轴颈旋转的平衡位置，这个平衡位置由轴颈的偏心率ε和偏位角ө来确定的。
假如转子受到外界瞬时干扰力的作用，轴颈中心移到O′位置时，如果能够回复到原来的位置，则认为系统是稳定的，否则认为是不稳定的。
当轴心移到O′位置时，该处的油膜反力为P′，与W不再衡，两合力为F。
把F分解为一个切向分量F2和一个径向分量Fl,力F1与轴径的位移方向相反，试图把轴颈推回到原处，这是一种弹性恢复力；而力F2与轴颈位移方向垂直，它有推动轴颈中心涡动的趋势，故F2称为涡动力。
如果涡动力等于或小于油膜阻尼力，轴颈的涡动将是稳定的；如果涡动力超过阻尼力，则轴心轨迹继续扩大，这时轴心是不稳定的。
图1-3 轴颈的受力分析2.半速涡动与油膜振荡涡动是转子轴颈在作高速旋转的同时，还环绕轴颈某一平衡中心作公转运动。
按照激励因素不同，涡动可以是正向的（与轴旋转方向相同），也可以是反向的（与轴旋转方向相反）；涡动角速度与转速可以是同步的，也可以是异步的。
如果转子轴颈主要是由于油膜力的激励作用而引起涡动，则轴颈的涡动角速度将接近转速的一半，故有时也称之为“半速涡动”。
其运动的机理如下。
轴颈在轴承中作偏心旋转时，形成一个进口断面大于出口断面的油楔，如果进口处的油液流速并不马上下降（例如，对于高速轻载转子，轴颈表面线速度很高而载荷又很小，油楔力大于轴颈载荷，此时油楔压力的升高不足以把收敛形油楔中的流油速度降得较低），则轴颈从油楔间隙大的地方带入的油量大于从间隙小的地方带出的油量，由于液体的不可压缩性，多余的油就要把轴颈推向前进，形成了与转子旋转方向相同的涡动运动，涡动速度就是油楔本身的前进速度。
轴颈涡动速度可以定量分析如下：当转子旋转角速度为ω时，因润滑油具有黏性，所以轴颈表面的油流速度与轴颈线速度相同，均为rω，而在轴瓦表面处的润滑油流速为零。
为分析方便，假定间隙中的油流速呈直线分布，如图1-4所示。
在油楔力的推动下转子发生涡动运动，涡动角速度为Ω，假定dt时间内轴颈中心从O1点涡动到O′点，轴颈上某一直径A′B′扫过的面积为(1-2)图1-4 轴颈半速涡动分析此面积等于轴颈掠过面积（图中有阴影线部分的月牙形面积），这部分面积也就是油流在AA′断面间隙与BB′断面间隙中的流量差。
假如轴承宽度为1，轴承两端的泄油量为dQ，根据流体连续性条件，则可得到(1-3)解得(1-4)当轴承两端泄漏量时，可得：(1-5)实际上，由于以下原因的影响，涡动频率通常略低于转速频率的1/2：(1)在收敛区入口的油流速度由于受到不断增大的油压作用而逐渐减慢，而在收敛区出口的油流速度在油楔压力作用下会有所增大。
这两者的作用与轴颈旋转时引起的直线速度分布相叠加，就使得图1-4中AA′断面上的速度分布线向内凹进，BB′断面上的速度分布线向外凸出，这种速度分布上的差别使轴颈的涡动速度下降。
(2)注入轴承中的压力油不仅被轴颈带着作圆周运动，还有部分润滑油从轴承两侧泄漏，此时，因而，这是造成涡动速度低于转速之半的另一个原因，式（1-5)变为：实际上，半速涡动的频率约为Ω＝(0.38～0.48)ω。
涡动频率在转子一阶自振频率以下时，半速涡动是一种比较平静的转子涡动运动，由于油膜具有非线性特性（即轴颈涡动幅度增加时，油膜的刚度和阻尼较线性关系增加得更快，从而抑制了转子的涡动幅度），轴心轨迹为一稳定的封闭图形，如图1-5（a)所示。
转子仍能平稳地工作。
图1-5 油膜涡动与油膜振荡的频谱及轴心轨迹随着工作转速的升高，半速涡动频率也不断升高，频谱中半频谐波的振幅不断增大，使转子振动加剧。
如果转子的转速升高到第一临界转速的2倍以上时，半速涡动频率有可能达到第一临界转速，此时会发生共振，造成振幅突然骤增，振动非常剧烈。
同时轴心轨迹突然变成扩散的不规则曲线，频谱图中的半频谐波振幅值增大到接近或超过基频振幅，频谱会呈现组合频率的特征。
若继续提高转速，则转子的涡动频率保持不变，始终等于转子的一阶临界转速，即Ω＝ωc1 ，这种现象称为油膜振荡，如图1-5（c）、（d）所示。
三、油膜涡动与油膜振荡的特征由以上分析可知，油膜涡动与油膜振荡具有以下特征。
起始失稳转速与转子的相对偏心率有关，轻载转子在第一临界转速之前就可能发生不稳定的半速涡动，但不产生大幅度的振动；当转速达到两倍第一临界转速时，转子由于共振而有较大的振幅；越过第一临界转速后振幅再次减少，当转速达到两倍第一临界转速时，振幅增大并且不随转速的增加而改变，即发生了油膜振荡，如图1-6（a)。
对于重载转子，因为轴颈在轴承中相对偏心率较大，转子的稳定性好，低转速时并不存在半速涡动现象，甚至转速达到两倍的第一临界转速时，也不会立即发生很大的振动，当转速达到两倍的第一临界转速之后的某一转速时，才突然发生油膜振荡，如图1-6（c）。
中载转子在过了一阶临界转速ωC1后会出现半速涡动，而油膜振荡则在二倍的第一临界转速之后出现，如图1-6（b）。
油膜振荡还具有以下特征。
(1)油膜振荡在一阶临界转速的二倍以上时发生。
一旦发生振荡，振幅急剧加大，即使再提高转速，振幅也不会下降。
(2)油膜振荡时，轴颈中心的涡动频率为转子一阶固有频率。
(3)油膜振荡具有惯性效应，升速时产生油膜振荡的转速和降速时油膜振荡消失时的转速不同，如图1-6（c）所示。
图1-6 不同载荷下的油膜振荡特点(4)油膜振荡为正进动，即轴心涡动的方向和转子旋转方向相同。
四、油膜涡动与油膜振荡的诊断油膜涡动与油膜振荡的诊断依据见表1-1和表1-2.表1-1 油膜涡动与油膜振荡振动特征表1-2 油膜涡动与油膜振荡振动敏感参数续表五、油膜涡动与油膜振荡的故障原因及治理措施根据油膜轴承的工作原理，油膜涡动与油膜振荡的故障原因及治理措施如表1-3所示。
表1-3 油膜涡动与油膜振荡故障原因及治理措施六、诊断实例例1：圆筒瓦油膜振荡故障的诊断某气体压缩机运行期间，状态一直不稳定，大部分时间振值较小，但蒸汽透平时常有短时强振发生，有时透平前后两端测点在一周内发生了20余次振动报警现象，时间长者达半小时，短者仅1min左右。
图1-7是透平1＃轴承的频谱趋势，图1-8、图1-9分别是该测点振值较小时和强振时的时域波形和频谱图。
经现场测试、数据分析，发现透平振动具有如下特点。
图1-7 1*轴承的测点频谱变化趋势图1-8 测点振值较小时的波形与频谱图1-9 测点强振时的波形和频谱(1)正常时，机组各测点振动均以工频成分(143.3Hz）幅值最大，同时存在着丰富的低次谐波成分，并有幅值较小但不稳定的69.8Hz（相当于0.49×）成分存在，时域波形存在单边削顶现象，呈现动静件碰磨的特征。
(2)振动异常时，工频及其他低次谐波的幅值基本保持不变，但透平前后两端测点出现很大的0.49×成分，其幅度大大超过了工频幅值，其能量占到通频能量的75%左右。
(3)分频成分随转速的改变而改变，与转速频率保持0.49×左右的比例关系。
