产品检验抽样规定(DOC范本).DOC

抽样方法产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。

全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。

这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。

产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。

而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。

抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。

过去，一般采用百分比抽样检验方法。

我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。

这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。

可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。

因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。

人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。

因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。

1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD-105D 是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，对于确保产品质量的稳定性和可靠性具有重要意义。

为了规范检验抽样的管理，提高抽样效果和检验结果的准确性，制定本检验抽样管理规范。

二、适用范围本规范适用于所有需要进行检验抽样的生产企业和质量检验机构。

三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品或样本中抽取一部分进行检验的过程。

2. 抽样计划：根据抽样标准和抽样方法确定的抽样数量和抽样方案。

3. 抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理确定的抽样判定依据。

4. 抽样方法：根据产品特点和检验要求确定的抽样方式，如随机抽样、系统抽样等。

5. 抽样误差：由于抽样过程中的随机性引起的检验结果与总体真值之间的差异。

四、抽样计划的制定1. 确定抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理，确定适当的抽样标准，包括接收质量限、拒收质量限等。

2. 选择抽样方法：根据产品特点和检验要求，选择适当的抽样方法，如随机抽样、系统抽样等。

3. 确定抽样数量：根据抽样标准和抽样方法，确定抽样数量，保证抽样结果的可靠性和准确性。

4. 制定抽样方案：根据抽样标准、抽样方法和抽样数量，制定具体的抽样方案，包括抽样位置、抽样时间等。

五、抽样过程管理1. 抽样人员培训：对从事抽样工作的人员进行专业培训，提高其抽样技能和质量意识。

2. 抽样工具准备：确保抽样工具的准确性和可靠性，包括抽样容器、抽样器具等。

3. 抽样位置选择：根据抽样方案确定抽样位置，确保抽样的代表性和随机性。

4. 抽样过程记录：对抽样过程进行详细记录，包括抽样时间、抽样人员、抽样位置等信息。

5. 抽样样本处理：对抽样样本进行正确的处理和保存，防止样本污染和变质。

六、抽样结果分析与判定1. 检验数据收集：对抽样样本进行检验，收集相关的检验数据。

2. 检验结果统计：对检验数据进行统计分析，计算出相应的抽样参数，如平均值、标准差等。

3. 抽样误差评估：根据抽样误差的评估方法，评估抽样结果与总体真值之间的差异。

1.范围：
本文件规定了产品检验的抽样规范，适用于本企业生产的密封件生产过程中各工序的检查（包括自检、巡检），半成品的专检、成品的终检、产品入库前的最终检验、出库前的产品最终评审. 但：
⑴.当顾客提出特殊要求时，按双方商定的技术协议执行，并在相应的工艺文件、检
验文件（作业指导书）中规定。

⑵.本文件发布前规定的企业规范、技术文件、工艺文件、检验卡（作业指导书）与
本规范发生矛盾时，以本规范为准。

2.制定依据：
2.1.本文件参考GB2828.1标准制定。

2.2.在确保产品质量处于受控状态的情况下，结合本企业的实际情况而定。

3.职责：
3.1.技术人员在编写各技术文件、检验文件时，应符合本规范规定。

3.2.操作人员、检验人员严格按本规范规定执行。

3.3.各车间负责人监督操作人员贯彻执行本规范。

4.检验体制
根据XX/QP-8.2-01《检验和试验控制程序》的规定，本企业的检验体制列于表1。

5.抽样检验规定
5.1.本企业对产品特殊特性分成以下几类:
A 安全、关键特性-----▽☆
B 重要特性-------------﹡
C 一般特性-------------无符号
如客户有特殊规定，则按客户规定执行。

5.2进料检验
表1
5.2.工序自检及工序巡检及抽检抽样件数见表2
表2
5.3.成品检查（非破坏性检查）的抽样件数见表3
表3
注：1.当抽样数超过批的大小时，进行全数检查。

2.检验发现有不合格品时，将抽样数增大2倍，若全数合格，则可判定本批为合格。

5.4.最终评审的抽样件数见表4
表4。

公司产品抽检管理制度范文公司产品抽检管理制度范文第一章总则第一条为了规范公司产品抽检工作，提高产品质量，保护消费者权益，制定本制度。

第二条本制度适用于本公司所有产品的抽检工作。

第三条本制度的执行单位为公司质量管理部。

第四条本制度内容包括抽检计划的制定、抽检方式的确定、抽检样品的选择、抽检结果的处理等。

第二章抽检计划的制定第五条公司每年制定一年度抽检计划。

抽检计划应根据产品的特点和市场需求，合理安排抽检工作的频次和范围。

第六条抽检计划中应包括以下内容：（一）抽检时间：确定每次抽检的具体时间，确保抽检时间间隔合理。

（二）抽检对象：确定需要抽检的产品品类、规格、数量等。

（三）抽检范围：确定抽检的地区、门店、销售渠道等。

（四）抽检方法：确定抽检的方式，如随机抽检、定向抽检、定期抽检等。

第三章抽检方式的确定第七条抽检方式应根据产品特点、市场需求以及抽检计划的要求进行选择。

第八条抽检方式包括以下几种：（一）随机抽检：通过随机抽取样品进行检验，适用于大批量产品。

（二）定向抽检：根据产品的特定属性、市场反馈等，有针对性地抽检特定样品。

（三）定期抽检：按照一定的时间周期进行抽检，适用于需要长期监测的产品。

第九条具体抽检方式的选择由质量管理部根据产品特点和抽检计划进行确定，并应及时向相关部门通知。

第四章抽检样品的选择第十条抽检样品的选择应根据产品的特点和抽检目的确保代表性。

第十一条抽检样品的选择应采用以下原则：（一）覆盖性原则：抽检样品应涵盖产品的各个规格、型号、批次。

（二）典型性原则：抽检样品应从常规生产中随机抽取。

（三）比例原则：抽检样品的数量应符合统计学原则，确保抽检结果具有代表性。

第十二条抽检样品的选择应由质量管理部根据具体情况进行决策，并应及时向相关部门通知。

第五章抽检结果的处理第十三条抽检结果应及时进行分析和处理，以便采取相应的措施。

第十四条抽检结果分为合格、不合格和附加说明三种情况。

（一）合格：抽检样品符合产品质量标准。

1目的为检验人员检验提供依据，确保进料,制程品和成品的抽样检验供应商样品检验符合要求。

2范围适用于原物料进料检验、制程全检检验、供应商样品检验、物料验证测试、产品最终检验。

3定义3.1抽样检验：从“检验批”里，依照批量的大小抽出特定数量的样本，将该样本按照事先约定的检验办法加以检验，并将检验的结果，与预先决定的品质标准相比较，决定个别样本是否合格。

再将样本中不良品的数目与“抽样计划”中允许不良的数目相比较，以判定该检验批量是否允许。

3.2样本：由检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。

样品中所含的制品单位的数目，称为样本数或样本大小，用符号“n”表示。

3.3批：各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到的一群规格相同的产品，称为一个“批”，又称为一个制造批。

一个制造批“有需要可分为几个检验批”，但注意避免将一个以上的“制造批”合并为一个“检验批”。

3.4批量：“批量”是每个“检验批”的产品数量，其符号以“ N”表示，以“批量”来称呼。

3.5检验批：“检验批”构成的目的便于抽样检验的进行，即在该制成品送验批中，依其“批量” 的大小，按照抽样计划随机抽取样品加以检验，再依照抽样检验的原则来判定这个“检验批” 是否允收。

3.6Ac：接收数3.7Re：拒收数3.8AQL：接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）3.9致命缺陷CR：指可危及人身安全、财产安全或重大环境污染的缺陷，用CR表示；3.10严重缺陷MA：指影响产品使用的缺陷，一般为结构性或装配性缺陷，用MA表示；3.11轻微缺陷MI：指不影响产品使用的缺陷，但影响产品的外观及档次，用MI表示。

4职责4.1品管部负责按全检、抽样标准进行检验。

5内容5.1本公司引用MIL-STD-105E （计数值的调整型抽样计划）的部分内容。

5.1.1IQC进料抽样基准：依进行MIL-STD-105E抽样检验，正常检验、加严及减量检验，特殊检验（特殊抽检），时机如下（一般开始为正常检验）以及按 5.1.5执行：正常检验转入加严检验：连续5 批中有2 批被拒收。

1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。

2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。

3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。

4.0 定义4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。

4.2. CR：(Critical)致命缺陷。

4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。

4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。

5.0 作业细则5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

5.2. 样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。

但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。

按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。

5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。

两种情形均应按5.2抽选样本。

5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。

5.5. 正常、加严和放宽检验5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。

5.5.2. 检验的继续除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。

转移程序应分别地用于不合格或不合格品。

5.5.3. 转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。

本程序不考虑再提交批。

5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是指从一批产品或样本中取出一部分进行检验，以代表整批产品质量的方法。

检验抽样管理规范的目的是确保抽样过程的科学性、准确性和可靠性，以保证对产品质量的评估具有统计学的可行性和可比性。

二、适用范围本规范适用于所有需要进行检验抽样的行业和领域，包括但不限于生产制造、医药、食品、化工等。

三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品或样本中取出一部分进行检验的方法。

2. 抽样单位：进行检验抽样的最小单位，可以是产品、样本或其他可检验的单元。

3. 批次：具有相同特性或属性的一组抽样单位的集合。

4. 抽样方案：根据抽样目的和要求确定的抽样方法和抽样数量的计划。

5. 抽样方法：确定如何从批次中选择抽样单位的方法，常见的抽样方法包括随机抽样、系统抽样、分层抽样等。

6. 抽样数量：从批次中选取的抽样单位的数量。

7. 抽样误差：抽样结果与实际情况之间的差异。

8. 抽样精度：抽样结果的准确程度，通常用置信度和置信限来表示。

四、检验抽样管理流程1. 制定抽样计划根据产品特性、抽样目的和要求，制定抽样计划，明确抽样方法、抽样数量和抽样单位等。

2. 抽样单位的确定确定抽样单位的定义和划分方式，确保抽样单位的一致性和可比性。

3. 抽样方法的选择根据抽样目的和要求选择合适的抽样方法，常见的抽样方法包括随机抽样、系统抽样、分层抽样等。

4. 抽样数量的确定根据抽样目的、抽样方法和抽样精度要求，确定合适的抽样数量。

通常采用统计学方法计算抽样数量，以保证抽样结果的可靠性。

5. 抽样执行按照抽样计划进行抽样，确保抽样过程的科学性和准确性。

抽样过程中要注意抽样单位的随机性和代表性。

6. 检验分析对抽样得到的样本进行检验分析，根据检验结果评估批次的质量水平。

常见的检验方法包括物理检验、化学分析、统计分析等。

7. 结果判定根据检验结果，判断批次是否符合质量要求。

常见的判定方法包括接受抽样、拒收抽样、继续抽样等。

8. 结果报告和记录将检验结果进行报告和记录，包括抽样方法、抽样数量、检验方法、检验结果等信息。

摘要：抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。

它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。

下面本文就具体为大家介绍一下产品抽检标准、产品抽检比例及其标准应用和基本术语，希望大家能够喜欢。

产品抽检标准产品抽检比例方案特性抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。

在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线（OC曲线），如图1所示。

基本概念1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。

2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。

3.单位产品的质量表示方法：计数、计量4.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。

目前我国国家标准推荐，将不合格分为三个等级。

A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。

B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。

C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。

美国贝尔系统将不合格的严重程度性分为四级。

A级——非常严重（不合格分值100分）B级——严重（不合格分值50分）C级——中等严重（不合格分值10分）D级——不严重（不合格分值1分）(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。

按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。

5.检查批及批量（1）检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。

（2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。

(完整版)GB2828.1-2003抽样准则GB2828.1-2003抽样准则介绍GB2828.1-2003是中国国家标准化管理委员会发布的一项抽样准则，该准则适用于产品抽样检验的程序和方法。

目的该抽样准则的目的是确保产品抽样检验的可靠性和有效性，从而提高产品质量管理水平，保证产品符合相关标准和规定要求。

适用范围该抽样准则适用于各类产品的抽样检验，包括但不限于工业制品、农业产品、消费品等。

主要内容1. 抽样方法：准则规定了不同类型产品抽样的方法和程序，包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。

2. 抽样方案：准则根据不同产品和检验目的，提供了多种抽样方案选择，以满足不同情况下的抽样要求。

3. 抽样尺度：准则中定义了不同抽样级别的数值标准，以确定抽样数量和判定结果。

4. 抽样检验方法：准则列举了常用的抽样检验方法，包括计数检验、计量检验、质量检验等。

5. 抽样计划：准则给出了制定抽样计划的参考指导，包括确定抽样数量、选择抽样方案、制定抽样方案等内容。

使用注意事项1. 在执行抽样检验时，应按照准则中规定的抽样方法和程序进行操作，确保抽样的科学性和准确性。

2. 需要根据具体产品的特点和检验要求选择合适的抽样方案，以保证抽样结果的可靠性和代表性。

3. 注意准则中所列的抽样尺度和判定结果的标准，以确定产品的合格与否。

4. 制定抽样计划时，应根据具体情况确定抽样数量，并按照准则给出的参考指导制定抽样方案。

结论GB2828.1-2003抽样准则是执行产品抽样检验时的重要依据，通过遵循该准则的方法和程序，可以提高抽样检验的科学性和准确性，确保产品质量符合要求。

在实际应用中，需要根据具体情况合理选择抽样方案和抽样尺度，并制定相应的抽样计划。

进入施工现场材料、设备、半成品和预制构件除必要具备分承包方出具合格证明外，还应按照公司关于规定进行物资外观质量检查和抽样送检，物资部按规定办理入库验罢手续，建立台帐，对工程质量有较大影响物资还应在台帐上注明使用部位，并在发料凭证上注明，作为其可追溯标记。

入库或者现场堆放物资均应按品种规格分类码放整洁，并对其进行标记，注明其品名、规格、型号、数量、产地、进货日期、与否通过检查及检查与否合格等。

以防止不合格品使用于工程上。

严格检查制度：对所有施工过程都要按规定期认真进行检查，未达到原则规定返工。

验收合格后才干转入下道工序。

操作工人在施工中按分项工程质量检查评估原则进行自我检查，并由专职质检员进行复核，合格后填写自检报质检员，保证本班组完毕分项达到质量目的规定，为下道工序创造良好条件。

一、禁止私拉乱接电线。

二、禁止指派无证电工管电。

三、禁止金属外壳接地(或者接零)装置用电设备投入运营。

四、禁止在高压电缆下修筑楼房和堆放易染易爆物品。

五、禁止私设电网。

六、禁止带电挪移电气设备。

七、禁止带电修理电气设备。

八、禁止随意停、送电。

九、禁止用铝线、铁线、普通铜线代替保险丝，保险丝规格应与电气设备容量相匹配，禁止随意换大或者调小。

十、禁止现场急救触电者打强心针，急救触电者应一方面迅速拉断电源，然后进行对的人工呼吸。

增强职工安全意识，提高职工自我保护能力和安全素质。

是安全管理一项重要内容，也是防止事故泯灭隐患一种重要手段，保护劳动者在劳动过程中安全健康，贯彻“安全第一、防止为主”原则，特制定本制度。

1、上岗前(班前)有工地工长、安全员按当天施工部位及特点向工人讲清施工规定安全注意事项及“三宝”运用状况进行交底。

2、班前要对所使用机具、设备、防护用品及作业环境进行安全检查，发现问题及时采用改进办法。

3、班前工长队每一个职工安全帽佩带，与否有汹酒或者其她不适应作业状况进行检查，对不适应进行施工人员及时调换。

4 、班中工长及时检查防止职工违背作业。

编制人更改记录修订版处数更改依据更改人更改日期审核人V1.0 初版发布批准人1 目的根据零部件的关重度和不合格项的严重程度确定抽样方案，以便对受检批合格与否作出判断。

2 范围适用于源盈实业进货检验和过程控制中零部件的终验。

3 定义3.1、产品按关重程度分类：3.1.1 A类产品为关重件产品，是指对产品性能、人身安全等具有关键作用的零部件，如发生故障，会发生人身安全事故、丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和降低产品寿命的物料；3.1.2 B类产品为重要件产品，是指对产品性能、人身安全等具有重要作用的零部件，如发生故障，会影响产品使用性能和寿命，使用单位可能提出申诉；经常发生或批量发生问题的被列为重要件；3.1.3 C类产品为一般物料。

是指对产品性能、人身安全等具有影响作用一般的零部件，如发生故障，对产品使用性能及寿命影响不大，也不致引起使用单位投诉的物料。

3.2 不合格项的严重程度分类：3.2.1 A类不合格：可能造成成品损坏维修，影响成品的最终使用和安全性能。

3.2.2 B类不合格：不影响成品性能指标，但影响下工序加工、产品安装、最终成品保养次数或严重影响产品外观。

3.2.3 C 类不合格：不影响成品的性能指标，不影响成品的最终使用，如外观表面轻微不合格、轻微划碰伤等。

4 职责品质部：负责进货抽样方法的制定、审核、批准；按照抽样方案进行抽样检查和判断。

5 要求5.1检查水平的确定，见附件一。

5.2 特殊检验如下：5.2.1送检批数量2件（含）以下全检。

5.2.2 对于破坏性检验，原则上按1件/批抽查比例执行，如该试验件不合格，视整批件不合格。

5.3 确定样本量字码，见附件二。

5.4 确定样本大小，见附件三、附件四、附件五。

5.5.1对有A类不合格项的关重零部件、关重检验项目，AQL为0.25；5.5.2对有B类不合格项的次要检验项目、一般产品零部件，AQL为0.4；5.5.3对有C类不合格项的一般标准件、外观等检验项目，AQL为0.65。

公司产品检验抽样管理规范1．目的：为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。

2．范围：进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。

3．权责：由品管部iqc、ipqc、fqc、oqc检验员负责实施之。

4．定义：4．1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。

4．2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。

4．3 批量：批中所包含的单位产品数,称为批量。

4．4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。

4．5 样本：样本单位的全体,称为样本。

4．6 样本大小：样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。

4．7 抽样检验：4．7．1．吸盘：依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

4．7．2．载带：制程检验每次抽5m，成品检验每批抽5盘，每盘抽5米。

4．8 不良率：不良品的表示方法。

任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得：不良品个数不良率= ×100%检验单位产品总数4．9 检验方法：用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。

4．10 抽样计划：样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。

4．11 抽样程序：使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。

4．12 符号：n：批量 n：样本大小ac：合格判定数（允收数） re：不合格判定数（拒收数）il：检验水准 aql：合格质量水准（允收品质水准）maj：主要缺点 min：次要缺点4．13 样本代字：不同的样本大小用不同的英文字母替代。

5．作业内容：5．1 抽样计划的说明：5．1．1 本公司之进料檢验抽样采用gb2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平ⅱ级抽样方法抽样,aql 值取min：0．65 maj：0．15；尺寸抽检5pcs。