产品检验抽样规定(DOC格式).DOC

抽样方法产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。

全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。

这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。

产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。

而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。

抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。

过去，一般采用百分比抽样检验方法。

我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。

这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。

可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。

因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。

人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。

因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。

1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD-105D 是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。

产品抽样标准产品抽样是指从一批产品中选取部分产品进行检验，以代表整批产品的质量状况。

抽样检验在产品质量控制中起着至关重要的作用，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。

因此，在进行产品抽样时，需要根据一定的标准和方法来进行，以确保抽样结果的准确性和可靠性。

首先，确定抽样数量是产品抽样的关键步骤之一。

抽样数量的确定需要考虑到产品的生产批次、生产工艺、产品种类等因素。

一般来说，抽样数量应当能够代表整批产品的质量状况，同时也要考虑到检验成本和效率。

在确定抽样数量时，可以参考相关的国家标准或行业标准，也可以根据实际情况进行合理的估算。

其次，抽样方法也是产品抽样的重要内容。

常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。

在选择抽样方法时，需要根据产品的特点和检验的目的来确定。

随机抽样是一种常用的抽样方法，它能够有效地避免主观性和偏倚性，确保抽样结果的客观性和可靠性。

分层抽样是根据产品的不同特征进行分层，然后在每个分层中进行抽样，以确保每个特征都能够得到充分的代表。

系统抽样是按照一定的规律进行抽样，可以有效地降低抽样过程中的随机性。

另外，抽样标准也是产品抽样的重要内容之一。

抽样标准是根据产品的质量要求和检验的目的来确定的，它包括了抽样的方法、数量、程序等内容。

在确定抽样标准时，需要考虑到产品的特点、生产工艺、质量要求等因素，以确保抽样结果能够客观地反映产品的质量状况。

抽样标准应当具有科学性、合理性和可操作性，能够在实际的生产和检验中得到有效的应用。

最后，抽样过程中的记录和管理也是产品抽样的重要环节。

在抽样过程中，需要对抽样的数量、方法、标准等进行记录，以便于后续的检验和评定。

同时，还需要对抽样过程进行管理，确保抽样过程的规范和可控性。

抽样记录和管理的完善，能够有效地提高抽样结果的可靠性和可信度。

综上所述，产品抽样是产品质量控制中的重要环节，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。

1.目的为达到有效管控 PC 工厂各构件之生产质量，避免不良品流出，在 PC 工厂自检的基础之上，为进行合理的抽检作业，降低成本，特制定此标准。

2.适用范围：适用于公司产品的抽样和辅料进料的抽样。

3.内容3.1检验水准和项目外观一般按 GB/T 2828.1—2003（附录一）中的抽样检验用表一般检验水平Ⅱ进行，接收质量限(AQL) 依各检验标准中规定进行。

致命缺点（CR）——结构性能，即零缺点管制；重缺点(MA):1.0；轻缺点(MI):1.5。

3.2正常一次抽样检查：按照附录《表一：正常检查一次抽检用表》。

3.3加严一次抽样检查：按照附录《表二：加严检查一次抽检用表》。

3.4放宽一次抽样检查：按照附录《表三：放宽检查一次抽检用表》。

3.5抽样方案转换规则（根据产品的质量情况和变化，可以调整抽样方案）3.5.1无特殊情况都应从正常检查开始，不得随意调整宽严度。

3.5.2对于生产不稳定，连续抽检5 批（不包括再次提交的批），有2 批不合格，或不到5 批就有2 批不合格则从下一批开始转入加严检查。

3.5.3进行加严检查时，生产稳定且连续5 批合格（不包括再次提交的批），从下一批开始恢复正常检验。

3.5.4进行正常检查时，生产连续 10 批以上检验合格（不包括再次检验的批），经品管主管同意可以转入放宽检查。

4.记录表单4.1GB/T 2828.1—2003 《计数抽样检验程序第1 部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批抽样计划》文件号：BZ-ZY-109 版次：A0 抽样检验规定第 2 页共 3 页GB/T 2828.1—2003 中抽样检验用表样本量字码2表一：正常检查一次抽检用表样本量字码样本量接收质量限(AQL)0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 15 25 40 65 100 150 250 400 650 1000Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac ReA 2 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31B 3 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45C 5 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45D 8 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45F 20 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22G 32 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22H 50 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22J 80 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22K 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22L 200 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22M 315 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22N 500 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22P 800 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22Q 1250 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22R 2000 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22-----使用箭头下面的第一个抽样方案。

产品质量检验规定
一、背景介绍
本文档旨在规范和指导公司在产品质量检验方面的工作。

二、检验标准
1. 产品质量检验应按照国家相关法律法规和行业标准进行，确保产品符合安全、合格的要求。

2. 检验标准应包括产品外观、功能、性能等方面的指标，以确保产品能够满足市场需求和用户期望。

三、检验程序
1. 出厂前检验：所有产品在出厂前都应进行全面的检验，确保产品质量合格。

2. 采样检验：对大批量产品进行采样检验，以保证产品质量的稳定性和可靠性。

3. 过程检验：对生产过程中的关键环节进行检验，及时发现和纠正问题，确保产品质量稳定。

四、检验责任
1. 生产部门负责组织和实施产品的质量检验工作。

2. 质量部门负责监督和审核检验工作，确保检验工作的准确性和科学性。

五、检验记录与报告
1. 对于每次产品质量检验，应记录检验日期、检验人员、检验结果等相关信息，并保存相关检验记录。

2. 检验报告应详细描述产品的各项指标结果，并进行评估和分析。

3. 检验记录和报告应妥善保存，以备后续追溯和参考。

六、监督与改进
1. 质量部门应定期对产品质量检验工作进行监督和评估，及时发现和解决问题。

2. 针对检验中发现的问题，生产部门应及时采取纠正措施，并对生产工艺进行改进，以提高产品质量。

以上为公司产品质量检验规定，各部门应严格按照规定执行，确保产品质量合格。

如有任何问题和建议，请及时反馈。

谢谢！
----。

1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。

2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。

3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。

4.0 定义4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。

4.2. CR：(Critical)致命缺陷。

4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。

4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。

5.0 作业细则5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

5.2. 样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。

但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。

按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。

5.3. 抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。

两种情形均应按5.2抽选样本。

5.4. 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。

5.5. 正常、加严和放宽检验5.5.1. 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。

5.5.2. 检验的继续除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。

转移程序应分别地用于不合格或不合格品。

5.5.3. 转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1. 正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。

本程序不考虑再提交批。

5.5.3.2. 加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。

产品质量检验检测抽样人员监督管理细则（讨论稿）第一章总则第一条为规范产品质量监督抽查和风险监测工作，增强产品质量监督抽查工作的科学性、统一性、规范性和公开性，根据《产品质量监督抽查管理办法》和《产品质量监督抽查实施规范》等规定,贯彻落实《安徽省质量技术监督局一线人员监督管理办法（试行）》（以下简称《管理办法》)，针对抽样工作环节，制定本细则。

第二条本办法适用于安徽省各级质量监督管理部门组织实施的各类监督抽查中实施产品检验检测抽样人员监督管理。

第三条本办法所称的检验检测（抽样）人员（以下简称抽样人员）,是指在质监系统内从事检验检测抽样工作的在编、借调、聘用人员和单位委派的外单位人员。

第二章抽查工作规范第四条抽样人员应当是承担监督抽查的管理部门或委托承检机构承担抽样工作。

抽样工作依据出具的《省级监督抽查任务委托书》。

抽样人员的行为符合《管理办法》的规定，并接受监督管理部门的监督。

第五条抽样单位应当按照法律、法规和相关工作规范规定的程序和标准,加强抽样过程管理，如实、准确、完整地填写抽样单，保证抽样工作质量。

第六条抽样单位的抽样人员应当熟悉产品质量法律、法规、规章和标准等相关规定，并经过省局组织的专业培训考核合格。

第七条抽样人员不得少于2人，抽样时应向被抽样单位出示抽样证和抽样人员有效身份证件,告知被抽样单位阅读文书背面的被抽样单位须知,并向被抽查企业告知抽查性质、抽检产品范围、实施规范或者实施细则等相关信息后，再进行抽样。

第八条抽样人员在市场上或者企业成品库待销产品或生产线末端中随机抽取样品.至少有2名抽样人员同时现场抽取,不得由被抽样单位自行提供样品。

第九条统一规范抽样文书。

抽样人员应当核实被抽查企业的营业执照信息，确定企业持照经营。

对依法实施行政许可、市场准入和相关资质管理的产品，还应当核实被抽查企业的相关法定资质,确认抽查产品在企业法定资质允许范围内后，再进行抽样。

抽样人员应当使用规定的抽样文书，详细记录抽样信息。

产品认证抽样检验管理规定版本：01/0文件编号：CQM/ZY-SH-00-8发布日期：2006年11月28日实施日期：2006年11月28日产品认证抽样检验管理规定1 概述1.1目的为了规范产品认证抽样检验活动，保证产品认证工作规范、合理，特制订本规定。

1.2 范围本规定适用于方圆标志认证集团有限公司（以下简称集团公司）产品认证抽样检验工作。

具体的抽样、检验活动按该产品的”产品认证实施方案”执行。

2 相关文件CQM/CX-06-2008 分包管理程序3 职责3.1集团公司事业发展部负责产品认证实施方案的制修订。

3.2集团公司质量管理部负责分包检验机构的组织管理工作，公布检验机构名录，核实检验能力。

3.3分公司、子公司/集团公司业务部负责组织检查组或指定人员进行产品抽样。

3.4分包检验机构负责产品检验或必要时派员进行产品的现场抽样和检验。

3.5检查组长对产品抽样工作负责，现场组织抽样人员按产品认证实施方案或规定要求实施抽样工作。

4 抽样工作4.1 抽样原则检查员通过工厂检查和产品一致性检查确定抽样样品，抽样时要确保抽样的公正性和样品的真实性与完整性不会受到损害，抽样样品应具有代表性。

4.1.1按“产品认证实施方案”进行抽样；4.1.2按认证产品单元进行抽样，不同认证产品单元分别抽样；4.1.3抽样样品必须能代表认证产品的范围；4.1.4抽样样品必须是经出厂检验合格的产品，且应随机抽取；4.1.5抽样产品库存量必须大于或等于抽样基数；4.1.6初次认证时，可遵循下列准则：a)同一种类同一等级有多种型号/规格时，可选择抽样（为能代表认证产品的型号/规格范围，抽样按大中小型号/规格选择抽样）；或按以抽取技术含量高、生产难度大、产量最大和最少的产品为主的方式实施。

b)产品种类、等级、生产条件相同，仅商标不同时，可选择抽样。

c)液体或粉状产品仅因包装容器体积不同，可选择抽样。

4.1.7年度监督在产品认证证书有效期内，在产品种类、等级、生产条件相同、规格/型号不同时，同时应考虑产品产量、销量，产品一致性变更涉及的产品单元情况，对获证产品可进行轮流抽样检验，并应确保以每一获证的产品单元进行至少一次监督检验。

抽样标准管理规定1目的为保证物资质量达到要求提供科学依据。

使公司内部质量管理系统作业标准化。

2适用范围适用于原辅料、半成品、成品的抽样管理。

3职责3.1.1质量部负责对抽样标准的监督、检查。

4定义4.1检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为检查批。

4.2批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。

4.3样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。

4.4不合格：单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。

不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度来分类，一般将不合格分为三类：4.4.1严重缺点(CR)：凡有危害制品的使用者或携带者的生命安全(不符合安全规格)之缺点.4.4.2主要缺点(MA)：制品单位的使用性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其使用性质缺点。

4.4.3次要缺点(MI)：实际上不影响制品的使用目的这缺点谓之次要缺点.4.5不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。

按不合格类型可分为MA\MI\CR。

4.6合格判定数(Ac)：作为批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。

4.7不合格判定数(Re)：作为批不合格判断样本中所允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。

4.8抽样检查：是按统计方法从一批产品中随机抽取一部分单位产品作为样本，对样本进行全检，并根据样本的检查结果对该批产品质量作出合格或不合格的判定。

4.9合格质量水平（AQL）：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。

4.10检查水平（IL）：用测量、试验或其他方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。

5抽样准则5.1本文件规定采用一次抽样的正常检查方案。

为避免与后续其他检验作业指导书产生冲突，在没有其他检验作业指导书规定检验计数方法时，采用本文件规定。

5.2公司根据客户及产品质量的要求，确定外购件、半成品、成品的合格水平（AQL）和物资检验的检查水平（IL）5.2.1合格质量水平（AQL）。

产品取样管理制度第一章总则第一条为规范公司内部产品取样管理行为，提高产品质量和效率，制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有产品取样管理的相关工作。

第三条公司各部门应当严格遵守本制度，并严格执行。

第四条产品取样管理应当遵循合法、公平、公正、诚实的原则，确保取样过程公开透明、合法合规，以确保产品质量和消费者权益。

第二章取样管理的责任和义务第五条公司应当设立专门的取样管理部门或委托专业机构进行产品取样管理工作。

第六条取样管理部门应当配备专业技术人员和相应的设备，保障取样工作的专业性和准确性。

第七条公司各级管理人员对产品取样管理工作负有监督责任，应当积极配合取样管理部门和相关部门开展取样工作。

第八条公司应当对取样管理人员进行专业培训，提高其取样技术和管理水平。

第九条取样管理人员应当严格遵守国家法律法规和公司规章制度，秉公执法，严守职业操守，不得以任何方式接受或索取贿赂、回扣等不正当利益。

第十条取样管理人员应当保守工作秘密，不得泄露公司机密信息。

第三章取样管理的程序和方法第十一条取样管理部门应当根据公司内部产品取样管理的实际情况，制定相应的取样计划，并报公司领导审批。

第十二条取样计划应当包括取样人员、取样时间、取样地点、取样方法、取样对象、取样数量等内容。

第十三条取样管理部门应当根据取样计划组织取样工作，确保取样过程公开透明、合法合规。

第十四条取样管理部门应当对已取样的产品进行编号、标记，制作取样记录，并交由专业实验室进行检测分析。

第四章取样管理的监督和检查第十五条公司内设独立的取样监督部门，对取样工作进行监督检查，并及时向公司领导和有关部门报告取样管理情况。

第十六条取样监督部门应当定期对取样记录进行审核，并对取样管理部门进行考核评估，发现问题及时进行整改。

第十七条公司领导对取样管理工作负有最终监督责任，应当及时提出意见和建议，确保取样工作的质量和效率。

第五章取样管理的奖惩措施第十八条对取样工作表现突出的单位和个人，公司应当给予奖励和表彰，以激励和推动取样管理工作的不断改进和提高。

(完整版)GB2828.1-2003抽样准则GB2828.1-2003抽样准则介绍GB2828.1-2003是中国国家标准化管理委员会发布的一项抽样准则，该准则适用于产品抽样检验的程序和方法。

目的该抽样准则的目的是确保产品抽样检验的可靠性和有效性，从而提高产品质量管理水平，保证产品符合相关标准和规定要求。

适用范围该抽样准则适用于各类产品的抽样检验，包括但不限于工业制品、农业产品、消费品等。

主要内容1. 抽样方法：准则规定了不同类型产品抽样的方法和程序，包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。

2. 抽样方案：准则根据不同产品和检验目的，提供了多种抽样方案选择，以满足不同情况下的抽样要求。

3. 抽样尺度：准则中定义了不同抽样级别的数值标准，以确定抽样数量和判定结果。

4. 抽样检验方法：准则列举了常用的抽样检验方法，包括计数检验、计量检验、质量检验等。

5. 抽样计划：准则给出了制定抽样计划的参考指导，包括确定抽样数量、选择抽样方案、制定抽样方案等内容。

使用注意事项1. 在执行抽样检验时，应按照准则中规定的抽样方法和程序进行操作，确保抽样的科学性和准确性。

2. 需要根据具体产品的特点和检验要求选择合适的抽样方案，以保证抽样结果的可靠性和代表性。

3. 注意准则中所列的抽样尺度和判定结果的标准，以确定产品的合格与否。

4. 制定抽样计划时，应根据具体情况确定抽样数量，并按照准则给出的参考指导制定抽样方案。

结论GB2828.1-2003抽样准则是执行产品抽样检验时的重要依据，通过遵循该准则的方法和程序，可以提高抽样检验的科学性和准确性，确保产品质量符合要求。

在实际应用中，需要根据具体情况合理选择抽样方案和抽样尺度，并制定相应的抽样计划。

检验抽样规定..目的规范检验抽样要求科学合理判定产品。

适用范围适用于公司的产品的入库(出厂)检验、产品试验、进货检验等。

法律法规有特别规定的以相关法律法规为准。

抽样方法及判定准则3.1性能试验序号项目抽样数量判定规则普包危包及特殊要求跌落试验361、有1只不合格则判该项目不合格。

2、1-5项中有1项不合格则判此批不合格。

2渗漏试验1-333液压试验1-334堆码试验1-335气密试验1-336盖子冲击试验６3.2外观检验报验数量样本大小允许复验的不合格样本数复验样本大小1~9051091~150816151~280131~226281~500201~3501~1200321~5641201~3200501~71003201~10000801~10160注：外观检验不合格在上表范围内允许加倍复验一次，如不合格数超过范围则判此批产品不合格。

当批超过10000单位和每超过10000单位时，则再分成若干个批。

4.抽样检验一览表分类外观检测参数、性能检测入库检验原料/色母粒子2袋/吨1次/批各种桶盖按《检验抽样规定》ZJ-WI-JY-08执行6只/批桶盖密封件6只/批止转圈6只/批防尘盖6只/批内塞6只/批缠绕膜4卷/批打包带2卷/批首检详见《首件检验确认表》过程检验100%检验①关键指标“5+5”：1次/2小时②壁厚：1次/3小时复检100%检验关键指标“5+5”：1次/3小时测漏100%/吸屑100%（食品用包装桶、部分非食品用桶）/出厂检验按《检验抽样规定》ZJ-WI-JY-08执行克重、螺纹外径、桶口高度：5只/批。

文件编号：QL/D-031
产品检验抽检标准
编制/日期：
会签/日期：
批准/日期：
受控：分发号版本状态A0
产品检验抽检标准
1.目的
通过制订和执行本方案，科学的、合理的抽样检验公司生产的产品质量，有效保证交货合格率。

2.范围
适用于公司生产的所有紧固件的成品检验抽样 3.职责
3.1技术科负责编制并会同品保科确认实施 3.2品保科负责实施并反馈，组织持续改进 4实施方法
4.1按照批量大小和检验级别确定样本量，参照不同产品的AQL 值确定接收准则。

4.2对汽车、摩托车、家用紧固件，接受准则为Ac=0 Re=1，检验项目均按抽样方案执行。

4.3各工序检验按相关工艺卡或产品加工检验规程执行(接受准则为Ac=0 Re=1)。

5.检验等级
5.1检验等级共分三级，按照尺寸的重要度进行抽检。

5.2关键特性按检验水平Ⅲ级用
特性按检验水平Ⅰ级检验。

5.3外观全检：对重点管控客户及汽车产品，无混装、缺料、毛刺、变形等，具体要求详见《紧固件缺陷分类表》 6．记录控制
对检验《报检/检验记录表》当样本量≤10PCS 时，记录所有测量数值，当样本量＞10PCS 时，记录测量最小值和最大值(min ～max)，对检验报告《产品出厂检验报告》有效数据填写7个/组
7.本方案参照GB90-2002、GBT2828.1-2003制定
紧固件缺陷分类表
（十字槽螺钉、自攻螺钉）GB2828一版抽样方案
（螺母垫圈）GB2828一版抽样方案
产品检验抽检标准
（螺栓、螺柱、内六角钉）GB2828一版抽样方案。