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MDF 生产线现场配制液压油管酸洗方案为了达到现场配置液压油管道清洗确保液压系统的安全，牢靠运行，因此对现场配置液压油管及高温导热油管进行酸洗，特制定此酸洗方案。
在操作时认真按本方案的规定执行。
一、施工预备（一）人员预备组成由业主和施工方共同参与的酸洗工作小组，并指定负责人，对酸洗工作负责，具体实施酸洗工作。
（二）原料、器材的预备1、37%盐酸100Kg2、工业碱50Kg3、酸洗配制桶50 装塑料桶或陶瓷小缸2 件4、水杓（塑料）1 件5、耐酸手套3 双6、耐酸胶鞋3 双7、扒杆2 付（自制）8、PH 试纸2 本9、3T 葫芦2 台10、46#抗磨液压油170Kg/桶1 桶11、潜水泵1 台12、塑料小漏斗个13、口罩5 个14、小空压机 1 台（三）现场预备1、接通水源至主油管沟旁2、疏通或开拓室外排水通道3、制作盲板，加液漏斗和木塞4、清理施工现场，预备固定管道的垫木和抓钉5、接通压缩空气（四）现场施工1、拆除主油管直出口与设备联接口，用2 台链条葫芦将主油管吊在扒杆上，并使进油端尽可能向上倾斜。
进口端制作钢板漏斗及法兰，用螺栓加橡胶石棉板紧固。
下口端用盲板加垫紧固。
2、将全部现场配置已安装的油管全部拆卸，平摆在车间地面。
带弯头管道使其一端置于朝上，另一端加木塞楔紧。
直管一端加木塞，竖直置于压机地坑。
3、压机基坑注水，深度约100mm，并加入25Kg 经热水熔解成的碱液注入地坑。
4、配置酸洗液：按每百公斤37%浓度的盐酸加200~250公斤洁净水配制成酸洗液备用。
5、灌液：用塑料杓将已配制好的酸液经漏斗缓缓地灌入管内，使管内液体灌满。
6、排液：酸液注入管内静置8~12 小时，使被酸洗管道内壁呈现金属本色，即可排液。
将废液直接排入压机机坑。
7、排液后，用清水对管内冲洗数遍后，在管内注入清水约80%，操作方法按昭5 执行。
8、将配置的1~3%的碱液缓缓注入管内，并用试纸检查其PH 值，使PH 值≥6，静置4 小时，即可排去中和液。
油管酸洗规范
油管路酸洗工艺
油管路的循环酸洗分碱洗、酸洗和钝化三道工序，每道工序进行前后都需用40℃的除盐水或软化水冲洗管路，碱洗溶液的配比为0.8％氢氧化钠和0.2％的磷酸三钠；酸洗溶液的配比为4％～5％工业盐酸加入0.2％～0.3％的缓蚀剂若丁；钝化液的配比为2％～3％亚硝酸钠溶液，同时加入工业氨水，调整溶液的PH值在9～11范围内。
为提高酸洗效果可采用加热循环，一般碱洗时溶液温度为80～90℃，循环4～6H；酸洗时溶液温度为50℃，循环6～8H，循环流速可在0.1m/s。
油管路静泡酸洗的酸液配比以10％盐酸加入0.2％的缓蚀剂若丁为宜。
浸泡前应先以上述碱液碱洗，酸液静泡时间一般在4H以上。
浸酸后的油管应经清水冲净后再放入钝化液槽中钝化，钝化液为2％的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10），钝化时间一般在3H以上。
管子钝化后用清水冲洗干净，再用压缩空气吹干并封闭。
油管路酸洗方案1. 简介油管路酸洗是指在油管路内使用酸性溶液对管壁进行酸洗清理的一种方法。
该方法适用于已安装的油管路系统，通过酸洗可以去除管壁上的沉积物、铁锈、腐蚀产物等，提高管道的运行效率和安全性。
本方案将详细介绍油管路酸洗的步骤、注意事项以及使用的酸性溶液。
2. 酸洗步骤2.1 准备工作在进行油管路酸洗前，需要进行充分的准备工作，包括：2.1.1 确认系统安全在进行酸洗前，需要确保油管路系统已经停机，并且断开与其他系统的连接，以确保酸洗过程的安全。
2.1.2 排空和清洗在酸洗前，需要将管道内的油液或其他物质全部排出，并进行清洗，确保管道内部的清洁度。
2.1.3 酸洗环境准备在酸洗前，需要准备好酸洗用的溶液和器材，包括酸性溶液、酸洗泵、酸洗管道等。
2.2 酸洗过程2.2.1 系统充水首先，将酸洗用溶液与水按照一定比例混合，将混合后的溶液通过酸洗泵注入到管道系统中，直到管道系统充满溶液。
2.2.2 酸洗循环启动酸洗泵，使溶液在管道系统中形成循环。
可以通过控制酸洗泵的流量和压力来控制酸洗速度和强度。
酸洗时间根据管道系统的情况而定，一般为数小时到数天不等。
2.2.3 酸洗后清洗酸洗完成后，需要将酸洗用的溶液和管道内附着物一起排出。
可以通过接通清洗水源和启动清洗泵，将管道内的溶液冲洗干净。
2.3 监测和检查在酸洗过程中，需要不断监测酸洗溶液的酸度、温度和流速等参数，确保酸洗过程的控制和安全。
酸洗完成后，需要对管道系统进行检查，确保管道内表面的清洁度和无损伤。
3. 注意事项3.1 安全措施在进行油管路酸洗前，需要做好安全措施，包括佩戴防护眼镜、手套、防护服等，避免酸溶液对人体造成伤害。
3.2 酸洗溶液选择酸洗溶液的选择需要根据管道系统的材质和污染程度来确定。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸等强酸溶液，以及EDTA、柠檬酸等缓蚀剂。
3.3 温度控制酸洗溶液的温度对酸洗效果有一定影响。
一般情况下，温度越高，酸洗效果越好，但过高的温度可能对管道系统造成损害。
油管路酸洗方案油管路酸洗方案一、背景：钢制油管路在使用过程中由于长期的流体冲刷，内壁沉积物的不断积累，使得管道内壁存在硬度较高的积垢物、沉淀物、锈蚀产物等，这些物质将动力系统管道内径缩小，并降低油气的传输效率，同时也会增加管道的阻力，减小了管道的传输能力。
在此情况下，由于油管路中的流体对管道起到很强的化学腐蚀作用，使得管道内部很容易出现锈蚀现象，即使管道使用锆合金等高质量的材料，锈蚀仍然无法避免。
由此，为了延长管路的使用寿命，提高流体的传输效率，必须对管道进行酸洗清洗处理。
二、目的：本方案的主要目的是清洗钢制油管路内壁的污垢，去除积累的物质包括沉淀物，生锈产生物，以达到增强管道内径，提高油气回收的传输效率的目的。
三、酸洗方案：1.化学药品：采用稀硝酸(HNO3)、稀鹰酸(H2SO4)、紫外线灯泡、氯化铵等。
2.酸洗液配制方法：将稀硝酸和稀鹰酸按照比例混合后加热到50-60度左右，加入适量的氯化铵，调整为PH值为2，待酸洗液冷却后进行酸洗。
3.酸洗方法：将酸洗液注入管路，并使用膜片泵将酸洗液在管路内循环往复，将酸洗液在管道中循环至少120分钟，直至管道内壁的锈蚀物质、积垢物完全溶解。
完成酸洗液处理后，注入大量的清洁水进行备孔，直至管道内壁的酸性物及其残留物被清洗干净。
4.酸洗后处理方法：使用紫外线灯泡照射管道内部，消除管道内残留的有机物和杂质，从而使管道内部完全清洁。
5.安全措施：在酸洗前进行安全检查，区分危险区域和安全区域。
酸洗过程中使用，应佩戴化学护目镜、化学手套、防毒面具等防护用品。
四、酸洗效果：1.酸洗液处理后，管道内壁的锈蚀物质、积垢物、沉淀物完全消除，管道内径得到增强，油气传输效率得到提高，延长了管道的使用寿命。
2.酸洗后的管道内壁干净无杂质，可以保证管道内壁无微生物生长，从而减缓了管路内部的腐蚀现象，进一步确保管道安全使用。
3.在轨道油管路酸洗后，可以避免油管内壁的生锈产生物活跃，使得油管段使用寿命更长。
油管路酸洗方案油管路酸洗方案一、方案背景工业管道中若长期使用，管道偏心、内凸、腐蚀等问题都可能发生，使得管道受损，使用寿命降低。
因此，在工业生产过程中，需要对管道进行定期的清洗、维护和更换，以保证其正常使用。
油管路系统是石油、天然气等化学工业中常用的管道系统，由于系统中的管道受到长期油气的浸润，易受腐蚀和沉淀的影响，因此需要经常进行专业的清洗，以确保系统的正常运行。
二、酸洗的定义及作用酸洗是一种通过使用化学酸来清洗管道的方法。
通过使用强酸或浓酸对管道进行酸洗，可以去除管道内表面的铁锈、油污、碳化物、焊渣等物质，使得管道内表面得以净化，并达到防腐、延长寿命的效果。
酸洗能够有效查杀管道内的各类细菌，提高管道水质，保证管道的生产安全和过程稳定。
三、酸洗方案1、操作流程1.1、准备准备酸洗用具，包括酸洗液、安全手套、防腐清洁学、防护眼镜等，并确定施工条件、酸洗液与管道的配比等。
1.2、检查管道检查线路并确定管道的状况。
如果管道被证实已受到腐蚀或内侧有结垢，则需要采取其他有效的清洗方式。
1.3、准备工作区域设置安全警戒区域，防止工作人员和附近人员进入施工区域，并按现场标准操作程序进行酸洗。
1.4、开启管道在施工前，需要打开管道、使管道的内部与外界的气体和液体连通，并贮备内外压差的能力。
1.5、洗涤将酸洗液倒入管道中，并混合，液体的比例为酸液与管道长度或容量成正比。
等待一段时间后，将酸液排出，如管道清洗后果达不到要求，可重复以上流程。
1.6、清洗用清水反复冲刷管道内的酸洗液，直到管道内完全清洗干净，液体越清洁，质量越好。
1.7、结束关闭管道，并对工具和酸洗容器进行清洁和消毒，注意存储，并将降低酸洗液中含有的化学成分，以防止地区水源受到污染。
2、酸洗液配制2.1、使用的酸液类型及比例一般酸洗液以稀硝酸、稀硫酸、稀磷酸为主，酸液配比以管道长度或容量成正比，一般酸液比例为：酸液（10%）与管道长度或容量比为1:20。
汽机油管酸洗静泡法除锈技术措施海阳华都永平热电厂汽机油系统管道，拟采用静泡酸洗法去污锈，达到洁净的要求，特制定施工方法如下，以便施工中遵守执行。
一、施工准备1、油系统管道按照图纸施工装配完毕，不便于拆装处，应取得建设单位同意给予增设法兰﹙或活接﹚。
所有仪表、取样、视镜等须开孔接管处均已做好施工完毕。
2、按管段逐段编号，并用眼冲打上对接印记﹙保证酸洗后组装不错位﹚，然后拆除，按管线归类准备酸洗。
3、准备三个直径φ1000mm的打缸和三个塑料桶作为储存配制酸液之用。
准备如下用具和药品：⑴用品：塑料漏斗 2个耐酸碱橡胶手套 8双塑料瓢 2个长统套靴 4双抬秤﹙50Kg﹚ 1部旧工作服 2套波梅氏比重计 1部量杯φ53×500克﹙高340mm﹚PH试纸 3本⑵药品：盐酸浓度50％（用量按实际需要计算取定）乌洛托品浓度98％以上（用量按实际需要计算取定）氨水浓度25﹪（用量按实际需要计算取定）压硝酸钠浓度98﹪以上（用量按实际需要计算取定）石灰水（用量按实际需要计算取定）二酸洗液的配制及静泡时间1、酸洗液盐酸浓度12﹪静泡时间120min乌洛托品1﹪另加（注：管内锈蚀严重的，盐酸浓度取13～14％）2、中和液氨水浓度1﹪静泡时间30min3、钝化液压硝酸钠1﹪静泡时间40min三酸洗操作程序1、先用压缩空气将管段内的泥沙灰尘吹除干净，然后用橡皮垫和闷板将管段一端封闭，管段开口端朝上固定好。
2、将配制好的浓度为12﹪的酸洗液缓慢注入管段内，以不流出管外为止（注意：不允许溢出管外，否则将产生酸腐蚀管外），静泡120min后将管内酸液倒尽，拆除闷板然后用压力水冲洗管内不少于5min。
3、酸洗静泡结束后，闷好闷板，再将调配好的浓度为1﹪的氨水中和液灌入管段内，静泡30min后倒掉中和液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于3min。
4、中和结束后，再将闷板闷好，然后用调制好的浓度为1％的压硝酸钠钝化液注入管内静泡40 min后倒掉钝化液，将闷板拆除用全流量清水冲洗管内不少于1 min。
2023年油管路酸洗方案引言：在石油工业中，油管路的酸洗是一项重要的工艺操作，用于去除管道内表面产生的铁锈、砂粒和其它杂质，以恢复管道的流体通道，保证油气的顺利输送。
本文将针对2023年油管路酸洗方案进行详细介绍。
一、酸洗方法的选择：常用的油管路酸洗方法有机械酸洗、化学酸洗和电化学酸洗。
根据不同的具体情况，我们可以选择最适合的酸洗方法。
1. 机械酸洗：机械酸洗是利用高压水流和机械装置对油管路内部进行清洗的方法。
对于管道内有大量的沉积物和难以清洗的硬质物质时，可以考虑采用机械酸洗。
2. 化学酸洗：化学酸洗是利用酸性溶液对油管路内的污染物进行腐蚀和溶解的方法。
常用的酸洗溶液包括盐酸、硫酸和草酸等。
化学酸洗方法具有清洗效果好、操作简单的特点，适用于一般污染程度较轻的油管路。
3. 电化学酸洗：电化学酸洗是利用电化学原理对油管路内的污染物进行清洗的方法。
通过施加电流和使用酸性溶液，产生氧化还原反应，将污染物脱附。
电化学酸洗方法具有清洗效果好、无需使用大量酸性溶液的特点，适用于对环境要求严格的情况。
二、酸洗方案的具体操作步骤：根据选择的酸洗方法，我们将制定相应的操作步骤。
1. 机械酸洗操作步骤：(1) 清理管道：首先需要将管道内的大颗粒杂质和沉积物清理干净，可以采用高压水冲洗或机械清理器具进行清理。
(2) 酸洗液准备：根据具体情况选择合适的酸洗液，将其配置好，并进行必要的稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，使用高压水冲洗装置将酸洗液均匀地分布在管道内，保持一定时间让酸洗液充分腐蚀和溶解污染物。
(4) 清洗：将管道内的酸洗液排空，使用高压水冲洗管道内，将残留的酸洗液和溶解的污染物彻底清洗干净。
(5) 观察和检查：对清洗后的管道进行观察和检查，确保管道内部表面光洁无污染。
2. 化学酸洗操作步骤：(1) 清理管道：同机械酸洗操作步骤中的清理管道。
(2) 酸洗液准备：选择合适的酸洗溶液，进行配置和稀释。
(3) 酸洗：将酸洗液注入到管道内部，保持一定时间让酸洗液充分作用于污染物，可以循环使用酸洗液增加清洗效果。
油管路酸洗方案近年来，随着石油化工行业的日益发展，油管路的需求量与日俱增。
然而，油管路在长期的使用中也会出现一些问题，比如管道内部腐蚀、结垢等，影响其正常的运转。
因此，对于油管路的保养和维护显得尤为重要。
其中，油管路的酸洗处理也是不可避免的一项工作。
一、油管路酸洗方案的概述油管路的酸洗处理是指将含有酸性溶液的液体注入油管路内，对管道内的腐蚀、结垢等问题进行短期的处理。
酸洗处理的主要目的是清除油管路内的凝胶、硫化物、铁碳化合物等物质，降低管道内的腐蚀程度，提高油管路的正常运行效率。
同时，酸洗处理也可以为后续的维护和保养工作创造更好的条件。
二、油管路酸洗方案的操作流程1.准备工作在进行油管路酸洗处理之前，需要进行充分的准备工作，以确保操作的安全和顺利。
首先，需要对油管路的材料、压力大小、管径等进行详细的了解，确定酸洗液的类型、浓度以及酸洗液的注入和排放方式。
其次，需要对酸洗液使用的设备和工具进行检查，确保其功能正常。
最后，还需要对操作人员进行安全培训和评估，指导操作过程。
2.清洗工艺清洗工艺是整个酸洗处理的核心环节。
其步骤如下：（1）对管路内的杂质和污垢进行彻底的清洗，防止这些物质对工艺后续的影响。
（2）采用酸性溶液对管路进行浸泡，彻底清除铁锈、铁碳化物等物质。
（3）使用配合的缓蚀剂，对管路进行浸泡，减缓酸性溶液对管道内部的腐蚀。
缓蚀剂的使用比例一般控制在1%-5%之间。
3.水洗工艺清洗完毕后，需要进行充分的水洗，以彻底清除管道内的酸性溶液和缓蚀剂。
水洗的工艺流程如下：（1）用清水对管道进行多次的冲洗，直到洗涤出的水呈现出中性或者碱性。
（2）进行化学中和，并与有关部门协商后严格依据环保法规进行处置。
4.管道脱水脱水是保证管道正常运行的重要环节。
其脱水工艺如下：（1）对管道内的水分渗透等现象进行处理。
（2）采用干燥剂对管道内的水分进行吸附处理。
（3）通过逐渐降低温度、增加气体流速等方式，将管道内部的水分完全排除。
油管路酸洗方案
1、编制说明
润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。
所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。
海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。
根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。
2、编制依据
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999
《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92
设备厂家随机资料、图纸
3、清洗前的准备工作
3. 1清洗临时系统安装完毕。
3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1•
表1 清洗用水量（t）
3.3排放系统畅通。
3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。
3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。
3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。
3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。
用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。
3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。
4、清洗工艺步骤及要求
4.1清洗工艺条件的确定
根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。
4.2酸洗工艺步骤
根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
配接临时管线——>水冲洗——>脱脂清洗——>水冲洗——>
酸洗——>中和排放——>钝化——>处理排放——>风干
根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。
4.2.1系统水冲洗
首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。
4.2.2脱脂
用2%OP-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4～6小时。
4.2.3脱脂后水冲洗
脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。
4.2.4酸洗
水冲洗结束后进行系统酸洗，加入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%～0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%～0.2%高价铁离子腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%～10%硝酸，碳钢设备加3%～6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4～6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离子浓度。
当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。
4.2.5酸洗后冲洗
酸洗后排酸，然后用水冲洗置换并且底冲洗至出水∑Fe＜50mg/L、pH值大于4.5可结束。
酸洗废液中和到pH值6～9之间排放。
不锈钢管线冲洗完毕后用压缩空气吹干,清洗完毕。
4.2.6钝化
为防止酸洗后活化的碳钢金属表面产生二次锈蚀，采用加入1.0%～2.0%钝化剂的钝化液，浸泡1-2小时。
钝化结束后废液中和排放，用压缩空气吹干。
4.2.7清洗结束后，按原工艺流程恢复各管路。
5、HSE措施
化学清洗的安全措施应遵守《石油化工施工安全技术规程》及《化学清洗导则》的有关规定。
5.1 清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。
为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。
5.2 清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。
5.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：
5.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；
5.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认；
5.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；
5.4 清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。
清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄清洗液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏液时包扎。
5.5 清洗泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。
5.6 化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，严禁吸烟。
5.7 直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。
5.8 清洗现场应配有0.2％硼酸5L,2％～3％NaCO35L,0.5％NaHCO35L，
2％氨水5L，石灰水5L，清洗过程中应有医务人员值班，并配有酸、碱烧伤急救药品。
5.9 作业人员不得戴玻璃眼镜或使用玻璃器皿
5.10 卸酸时，严禁在罐车上部或下部修理接口和紧固螺栓。
5.11 抬运酸、碱罐和配制酸、碱溶液时，应采用专用工具。
抬运玻璃或陶瓷槽罐时，底部离开地面不宜过高。
5.12 酸、碱溶液跑、冒、滴、漏到作业场地上时，应立即用水冲洗或用稀碱溶液与酸溶液中和。
开启盛装氢氟酸、盐酸、硫酸、硝酸等容器的盖、堵头、瓶塞时。
严禁瓶口对人。
5.13 稀释浓酸应符合下列规定：
1 取酸应采用专用工具，严禁使用胶管用嘴虹吸；
2 启开盛酸容器的孔盖、瓶塞时，作业人员应站在上风侧。
在化验室内应在通风柜内操作；
3 折卸盛酸容器的孔盖(堵头)，严禁使用金属锤敲打，如用木锤敲打不得用力过猛；
4 稀释浓酸时，应将酸液徐徐地加入水中，边加边搅拌，防止温升过快。
严禁将水加入浓酸中；
5 取酸后，应将容器的孔盖盖严，并将容器及用具和地面上残留的酸液用水冲洗干净。
5.14 酸碱及其溶液应专库存放，严禁与有机物、氧化剂和脱脂剂等接触。
5.15 酸碱作业宜在露天或在室外作业棚内进行。
5.16 酸碱作业场所应制备一定量的稀酸、稀碱溶液，便于作业人员随时冲洗、浸泡、中和被酸碱灼伤部位。
对酸、碱灼伤部位的现场处理办法如下：
A、硫酸
1、体表灼伤时，可用大量清水冲洗或用2%苏打溶液洗涤；
2、口、眼宜用l％～2％小苏打溶液冲洗和漱口后送医院治疗；
3、使用5％苏打粉和药用凡士林调制成油膏涂于患处皮肤；
4、皮下组织坏死者应立即送医院治疗.
B、硝酸
1、溅到体表可用大量清水冲洗；
2、加强通风、使中毒者吸入新鲜空气或氧气：
3、送到医院治疗.
C、盐酸
1、体表可用大量清水冲洗并敷以5％碳酸氢钠油膏；
2、急性或慢性中毒的应送医院治疗；
3、口、眼、鼻宜用2％碳酸氢钠溶液或生理盐水冲洗 .
5.17 盛装过酸碱的容器不得乱放。
废液应按工业“三废”排放标准的有关规定处。
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