液压管道在线酸洗

液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。

为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。

本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。

液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。

循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。

循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。

液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。

在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。

液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。

在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。

另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。

此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。

液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。

油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。

同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。

液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。

液压、润滑管道酸洗工艺及验收规范根据YBJ207—85冶金机械设备液压、气动和润滑系统施工及验收规范，依据捷如制定的管道酸洗要求和施工程序；和华阳恩赛爱特斯处理输油用无缝钢管操作指导书制定，以便监督执行。

第一部分：液压、润滑管道的在线循环酸洗（捷如工艺）一、酸洗前的准备1）酸洗（ETCH—1T）调节复合剂2）酸洗槽3）氟塑料化工离心泵（Q=3.6，H=16.5m）4）过滤芯10mm5）橡胶防护手套6）钩具7）临时钢管、接头及软管二、酸洗回路的连接1）将相同管径、法兰、接头的钢管连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路并且能使酸洗液畅通地通过回路返回酸洗装置的储液槽中。

每一根回路根据管径大小、长度100~300米左右。

2）酸洗装置一次可酸洗若干个回路，总长度可达500~1000米3）每一酸洗回路的最低点应增设临时排液阀，管径≥80mm的酸洗回路应在回路最高点加设排气阀门。

三、管道通水试验酸洗回路连接完毕后，应进行通水试验，以确认管路是否密封良好、无泄漏，试验压力应适当高于酸洗压力。

四、管道酸洗1）接通循环酸洗泵，根据管的锈蚀程度，掌握好水和酸的配比浓度，每三十分钟左右检查一下管内锈垢及氧化皮的清除情况。

2）用PH试纸测试清洗液的PH值。

若清洗槽中PH值＞1时，这时应及时向槽中补加酸洗液原液，调整PH值到＜1。

3）待管道内表面的锈垢和氧化皮都清除干净，并且钢管表面形成一层灰色的保护膜后，要将管内残液排空，倾倒至槽中，待中和处理。

4）用清水冲洗管道直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。

五、涂油保护1）酸洗后的管道应立即用涂油装置涂油，防止管内再度锈蚀。

2）涂油装置用油可用10机油，油温为常温，油液要使用精油滤油机过滤加入。

3）油在管内循环1~2小时。

4）最后用压缩空气将管内的油液吹回油箱。

六、拆解酸洗涂油管线，要用塑料袋将管箱头包扎好，防止灰尘异物进入。

第二部分：液压、润滑管道循环油冲洗一、油冲洗前的准备1）就位油冲洗装置，在主干管路上没有两套过滤器（一套备用）。

管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。

酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。

采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。

1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。

① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。

② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。

中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。

③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。

④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。

⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。

槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。

⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。

一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。

这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。

设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。

⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。

根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。

⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。

⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。

⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。

⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。

⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。

⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。

在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。

对于零星的管道酸洗可采用此方法。

⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。

液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法一、前言液压管道环保型在线循环酸洗工艺施工工法是一种环保型的管道清洗工艺，采用液压系统实现在线循环，能够有效清除管道内部的杂质和沉积物，保证管道的正常运行。

本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。

二、工法特点1. 环保：采用酸洗剂和水的循环使用，减少了废酸的排放，符合环保要求。

2. 节能：利用液压系统实现在线循环，与传统的人工清洗相比，节约了人力和能源消耗。

3. 高效：通过液压系统的高压喷射，能够彻底清洗管道内部的污垢，提高工作效率。

4. 适应性强：适用于不同材质和直径的管道清洗，可广泛应用于石油、化工、冶金等行业。

三、适应范围液压管道环保型在线循环酸洗工艺适用于石油、化工、冶金、电力、自来水等行业的管道清洗和维护工作。

可以清洗各种材质的管道，包括钢管、铸铁管、铜管、塑料管等不同材质的管道。

管道直径从小到大都可以进行清洗，适用范围广泛。

四、工艺原理该工法的原理是通过液压系统提供的高压喷射力，将酸洗剂和水通过喷头喷射到管道内部，与管道内壁的污垢和沉积物反应，溶解和清除污垢。

具体工艺原理如下：1. 喷头：选用合适的喷头，通过高压喷射形成强大的冲击力，将管道内的污垢和沉积物清除。

2. 酸洗剂：选择适合的酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度，调配合适的酸洗溶液。

3. 液压系统：通过液压泵提供的高压力，将酸洗剂和水通过喷头喷入管道内部，形成循环流动，清洗管道。

五、施工工艺1. 准备工作：组织好施工人员，准备好所需的机具设备和材料。

2. 施工准备：检查管道的状态和清洗准备情况，确保安全和顺利施工。

3. 管道封堵：对待清洗的管道进行封堵，防止酸洗液泄漏。

4. 喷头安装：将喷头安装在管道入口处，确保喷洒均匀和有效。

5. 酸洗剂配制：按照工艺要求，配制酸洗剂，根据管道内的污垢种类和程度选择合适的酸洗溶液。

液压、润滑管道在线循环酸洗工法目录一．工法二．适用范围三．酸洗工艺四．酸洗注意事项五．施工组织六．循环酸洗装置七．工程质量八．经济效益分析九．工程实例介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。

酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。

酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。

使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。

经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。

（本工法正是在此基础上编制的。

）一、工法特点在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。

（一）除锈能力强，效果好。

酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。

（二）环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。

废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。

（三）管内壁残留液容易去除。

在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。

（四）在线酸洗质量更有保证。

槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。

（五）在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。

二．适用范围本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。

三．酸洗工艺（一）工艺流程临时设施安装短接通水试压水冲洗脱脂水冲洗二次酸洗中和钝化水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系统油冲洗）1. 酸洗回路连接（1）管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。

液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术摘要:在现代化的冶金生产中,广泛地采用液压传动,是因为它有一系列的优点,如液压操纵力小,在工作过程中能够进行较大范围的无级调速,在往复和旋转运动中,可经常快速而无冲击的变速及换向,容易获得各种复杂的动作,使机械自动化程度大大提高,液压传动与电气或气动相配合,可创造出各方面性能都好的、自动化程度很高的传动或控制系统。

关键词:液压管道化学清洗冲洗技术液压管道在线快速化学清洗和油冲洗技术。

该工艺具有除锈能力强、效果好、减少污染环境、安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点,可大大简化工艺,管道酸洗可在几个小时内完成。

大流量高清洁度在线冲洗技术,可大大加快冲洗速度,在较短的时间内清洁度可达到NAS1638-5级。

1 酸洗设备和油冲洗设备根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点,我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机,容量为3m3＋3m3,能力为100m3／h功率22kW,2台油冲洗装置,1台流量为132m3/h,功率80kW,1台(二泵并联)流量为90+56m3/h,功率80+48kW。

2 化学药品和冲洗油根据系统管径容积和管道内表面积准备足够的氢氧化钠,磷酸三钠、盐酸,氟化氢氨,防腐剂(六次甲基四氨)、柠檬酸和亚硝酸钠等化学药品。

油冲洗介质要与工作介质相容。

液压系统工作介质为46#抗磨液压油,润滑系统工作介质为220#中负荷齿轮油。

因此选用与两种工作介质均相容的10#机械油为冲洗油。

3 临时用水源、气源和电源在化学清洗过程中必须要有足够的水和气来保证清洗的连续性和质量。

在化学清洗的每道工序均要大量的水,所以干净且水量足够大的水源是必要的,否则可能严重影响清洗质量。

干燥的压缩空气或氮气是作为气源的要求,气源必须有足够的压力,以尽可能将残留的化学液体排除干净。

电源必须完全满足清洗、油冲洗装置以及临时照明灯具的使用,冲洗时不要断电。

4 组成循环管路在实际配管施工过程中就要考虑到化学清洗时的短接工作。

液压管路冲洗要求液压管路冲洗要求管道处理1在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。

2施工完成后，再对整个管路进行酸洗、脱脂、钝化、中和处理，可根据现场条件采用离线和在线方式进行，一般情况都采用新设泵源、在线循环方式，利用四合一清洗液进行管路清洗处理。

3利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应≥1.5m/s。

管路循环冲洗管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。

1 循环冲洗的方式站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。

站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。

线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。

为了便于施工，通常采用站外循环冲洗方式，也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。

对于工作压力在9~15Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统，在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗；对于工作压力≥21Mpa、采用轴塞泵（或变量泵）的高压系统或伺服系统，应先另设泵源进行管路的冲洗，在油液清洁度≥8级（NAS）时，再利用本系统进行管路循环冲洗。

2冲洗回路的选定对于冲洗回路的选择，必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求（见“循环冲洗注意事项”）进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。

冲洗回路一般有以下几种形式：1）并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。

2）串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。

3）混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求；此方式兼有并、串联回路的优点。

一、工艺特点（1）液压、润滑系统管道制作、安装完毕后不用拆卸，只需在现场根据循环酸洗要求组成若干个酸洗回路。

与传统的槽浸式酸洗二次安装工艺相比，缩短了工期，大大减轻劳动强度，节省劳力，节约了管道拆卸、二次运输、二次安装的时间和费用，并克服了因二次拆卸所造成的污染。

（2）由于回路中的酸洗液具有一定的压力和流速，所以酸洗的质量高、效果好、时间短。

（3）经过循环酸洗的管道已具有一定的清洁度，可大大缩短系统油冲洗的时间。

（4）这种方法还具有涂油工序，可维持管内较长时间不生锈，对安排油冲洗提供了灵活条件。

（5）酸洗装置和涂油装置设计得结构紧凑，在施工现场可灵活调动。

二、适用范围该工艺适用于冶金及其它工厂的大、中型液压、润滑系统的管道，管径范围φ10-φ325mm。

三、施工工序根据现场实际，按照水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）的基本程序进行施工操作[1]。

四、操作要领（一）酸洗前的准备工作1.酸洗施工前提条件的确认（1）待酸洗的管道已全部施工完毕。

（2）管路上的阀门、仪表、胶管等不能参与酸洗的零部件全部拆除完毕；与设备相连的管口应分离开，必要时阀台等小型设备应拆除移位。

液压比例、伺服系统中的比例阀、伺服阀等精密元器件可用过渡板替代进行酸洗。

（3）生产线上的机械设备应二次灌浆完毕，油库土建施工已完毕。

2.现场施工条件调查及准备（1）施工现场道路畅通，车间内的起重设备应能保证使用。

（2）现场应有足够的布置酸洗装置、槽罐、涂油装置P=0.7Mpa，Q ≥有压缩空气，需准备10m3/min 壁全部接触酸液[2]入油库的通道。

3.设备、材料和机具的准备进入临时仓库保管。

（2）各种专用设备在进入现场前均应进行检查维护，保证完好。

进入现场后按工艺要求进行摆放并组装连接。

（2）酸洗回路的连接。

在回路连接前，酸洗装置、涂油装置必须就位，并接好上下水、压缩空气管道及电源。

酸洗回路连接的一般要求是尽可能地将相同管径的管道连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路，使酸液能畅通的通过回路返回酸洗装置的储液槽中[3]。