齿轮加工工艺流程图
应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括铸件工艺，浇注系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。以下是店铺为大家整理的关于齿轮铸造工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!
齿轮铸造工艺流程图
常用铸造齿轮材料及其热处理工艺方法
一、铸铁齿轮材料及其热处理
铸铁齿轮常用材料为灰铸铁及球墨铸铁。
1.齿轮用灰铸铁
灰铸铁抗拉强度低，脆性较高，抗弯及耐冲击能力很差，但它易于铸造，易切削，具有良好的耐磨性、缺口敏感性小、减振性及成本低特点，可用于低速、载荷不大的开式齿轮传动。
(1)齿轮用灰铸铁的牌号及力学性能齿轮用灰铸铁的牌号及抗拉强度见表1。
(2)灰铸铁齿轮表面硬度和耐磨性灰铸铁表面热处理前最好先正火处理。表面热处理，如高中频感应淬火及化学热处理等，其中高中频感应淬火应用最多。高中频感应淬火温度通常采用850~950℃加热淬火，由于铸铁导热性差，因此加热速度不易太快，单位功率要比同样的钢件小一些。否则，会产生裂纹和熔化现象。铸铁经高频感应加热后，淬火冷却介质一般采用水、PAG进行冷却。回火温度一般在200~400℃，铸铁齿轮经淬火、回火后硬度为40~50HRC。灰铸铁齿轮金相检验执行GB/T7216《灰铸铁金相检验》标准。
2.齿轮用球墨铸铁
球墨铸铁的性能介于钢和灰铸铁之间，强度比灰铸铁高很多，具有良好的韧性和塑性，在冲击不大的情况下，可代替钢制齿轮。齿轮制造主要使用珠光体和贝氏体球墨铸铁，牌号在QT500以上，热处理一般采用正火+回火。
(1)球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能及其各热处理状态下的力
学性能球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能见表2。
(2)球墨铸铁热处理铸造齿轮毛坯的预处理一般采用退火、正火，也可进行正火+回火，或调质处理。球墨铸铁齿轮的常用热处理工艺见表3。
(3)球墨铸铁金相检验执行GB/T9441《球墨铸铁金相检验》标准。
(4)应用例1：球墨铸铁齿轮，材料为球墨铸铁QT700-2，要求正火+回火处理。提高铸件的综合力学性能，特别是提高铸件的塑性和韧性。热处理方法是中温部分奥氏体化正火+回火，其热处理工艺如图1所示。
热处理后检验其力学性能：抗拉强度σb=700~840MPa，伸长率δ=2%~5%，冲击韧度αK=16~22J/cm2，硬度为212~254HBW。金相组织：珠光体+破碎铁素体+球状石墨。
例2：收获机双联齿轮，材料为球墨铸铁QT600-3，重量0.92kg，要求正火处理。热处理方法是球墨铸铁齿轮采用正火，其热处理工艺如图2所示。热处理后检验其抗拉强度σb=640MPa，伸长率δ=3.5%。
例3：汽车主、从动弧齿锥齿轮，材料为高强度高韧性球墨铸铁。力学性能要求：抗拉强度σb=1300~1500MPa，冲击韧度αK=60~100J/cm2，硬度为45~49HRC。部分化学成分要求：wSi=2.8%~3.0%，wMn<0.5%，wMg=0.2%，wCu=0.6%~0.7%。
热处理的目的是提高铸件综合力学性能。热处理方法是球墨铸铁齿轮采用等温淬火，其热处理工艺如图3所示。
例4：球墨铸铁齿轮，材料为球墨铸铁QT700-2。热处理的目的是使铸件获得较好的塑性和韧性。热处理方法是采用低温奥氏体化正火+回火，其热处理工艺。
热处理后检验，其力学性能：抗拉强度σb=720~730MPa，伸长率δ=6.4%~7.2%，冲击韧度αK>50J/cm2，硬度为247HBW。金相组织：粒状珠光体+少量点状铁素体+球状石墨。化学成分：wC=3.8%，wSi=2.2%，wMn=0.6%，wMg=0.05%，wRE=0.025%，wS=0.026%，wP<0.1%。
(5)球墨铸铁齿轮的感应热处理球墨铸铁齿轮采用感应热处理工艺
处理后，不仅可以获得高的齿面硬度及耐磨性能，而且齿轮变形较小，生产成本较低。
实例：轨道起重机用大模数球墨铸铁齿轮，模数为18mm，要求中频感应淬火，齿面硬度≥35HRC，硬化层深度2~3mm。齿轮的铸态性能：抗拉强度σb=600MPa，伸长率δ=7.8%。预备热处理采用正火方法：880℃×2.5h。采用BPSD100/8000中频机组单齿淬火。其工艺参数为：比功率0.008kW/mm2，加热温度980~1030℃，加热时间35s，喷水冷却时间10s，回火工艺为380℃×1h。检验结果：齿面硬度42~45HRC，硬化层深度2~3mm，经磁粉无损检测齿面无裂纹。
(6)球墨铸铁齿轮的化学热处理球墨铸铁齿轮采用化学热处理方法，可以获得较高的硬度、接触疲劳强度等，使齿轮使用寿命大幅度提高。
例1：铁素体球墨铸铁齿轮，要求氮碳共渗。氮碳共渗介质：CO2∶NH3=5∶100，氨分解率为62%~63%。氮碳共渗处理温度为570℃，处理时间4h，然后随炉冷却。热处理后检验：齿轮硬度64HRC;白亮层深度7μm;扩散层深度143μm;接触疲劳极限提高73%(热处理前569MPa，热处理后1060MPa)。
例2：195型拖拉机球墨铸铁齿轮，要求离子渗氮。离子渗氮温度540~550℃，处理时间6~8h。电压750~850V，电流25A，氨气压力133~266Pa，真空度13.3Pa。热处理后检验：齿轮硬化层深度0.2mm，渗氮后内孔尺寸基本不变，不需要再磨削内孔。使用试验表明齿轮耐磨性良好。
(7)贝氏体球墨铸铁及其热处理贝氏体球墨铸铁具有高强度、高伸长率和高冲击值的良好综合力学性能，还具有很高的弯曲疲劳强度和良好的耐磨性能。热处理后的齿轮在工作时，残留奥氏体会发生强化效应，即轮齿表面层的奥氏体发生加工硬化作用，使表面具有优良的耐磨性，这是一般渗碳、渗氮等表面处理所不能做到的。从齿轮结构和生产工艺看，贝氏体球墨铸铁更适合于制造大齿轮。
热处理工艺方法：经贝氏体等温淬火后组织为贝氏体+残留奥氏体，强度高，韧性好。国内外大多采用传统的硝盐等温淬火获得贝氏体组
织，或采用高温油代替盐浴进行等温淬火。
实例1：农用车后桥齿圈(模数≥3mm)，采用贝氏体球墨铸铁代替20CrMnTi钢。采用中温箱式炉，加热温度880~900℃，保温80min，使之完全奥氏体化后放入260~290℃的硝盐槽中冷却90min，取出空冷。球墨铸铁齿圈经等温淬火后，石墨形态为球化1~3级;球径5~7级;基体为1~3级的下贝氏体和等量残留奥氏体。力学性能：σb=1100~1200MPa;δ=1%~1.5%;αK=20~25J/cm2;硬度为40~45HRC。通过装车2万余辆使用情况看，无一发现问题。
实例2：拖拉机最终传动从动齿轮，材料为贝氏体球墨铸铁。采用井式渗碳炉，自动控制碳势，每炉48件，合计500kg。奥氏体化温度900℃，保温2h出炉，为减小变形采用盐浴等温淬火工艺，等温淬火温度为290℃，等温时间1.5h。等温淬火采用B—35型盐浴炉，并配以搅拌及冷却装置。等温处理后的金相组织级别及硬度见表4，得到金相组织为下贝氏体+残留奥氏体，金相检验按GB/T9441。经抛丸处理后，齿根部位的弯曲疲劳强度提高到357MPa，达到了齿轮的设计要求。经装车试验，运行600h后齿面无裂纹及点蚀，磨损量很小，并降低成本20%。
二、铸钢齿轮材料及其热处理
同前面铸铁齿轮材料相比，铸钢材料具有较高强度、硬度和耐磨性能，可用于负荷较大的大齿轮。
1.齿轮用铸钢的牌号、特性与用途
齿轮用铸钢多为合金钢，少数为碳钢。齿轮在铣齿前需经退火、正火或调质处理，以提高齿轮的硬度和强度。齿轮用铸钢的牌号、特性与用途。
2.铸钢齿轮的热处理
(1)铸钢齿轮的预备热处理铸钢齿轮的预备热处理一般采用退火或正火工艺。但应视情况，分别采用不同的预备热处理方法：
①低碳钢一般选用正火处理，获得均匀的铁素体+细片状珠光体组织。
②中碳钢及合金钢一般采用完全退火或等温退火，获得铁素体+片
状(或球状)珠光体组织。
以上两种预备热处理方式，都可以清除铸造中出现的粗大晶粒、网状铁素体和魏氏体组织等微观缺陷和应力。改善了工件的切削性能，并细化了组织，为最终热处理做好了组织准备，同时也减少了变形开裂。
③若为消除铸造应力，可采用低温退火工艺。
④对大型铸件，往往出现枝晶偏析，可采用均匀化退火。由于均匀化退火温度较高，处理后组织变得异常粗大，因此在均匀化退火后，还应进行一次完全退火或正火，细化晶粒，提高力学性能，改善加工性能，为最终热处理做好组织准备。
应用实例：CYTJ10—0型抽油机左右斜齿轮(见图5)，材料为铸造合金钢ZG35SiMn，毛坯重量200kg。
铸件材料及技术要求为：力学性能σb≥580MPa，σS≥350MPa，δ5≥14%。金相组织要求基体为珠光体+铁素体，细颗粒碳化物≤1.5%(体积分数)。通过超声波无损检测是否有疏松、夹杂及裂纹等缺陷。
采用完全退火，其热处理工艺。
热处理后检验，力学性能：抗拉强度σb=617MPa，屈服强度σS=355MPa，伸长率δ=6%。金相组织：珠光体+铁素体，具有细小颗粒状碳化物为1.5%(体积分数)。无损检测：无疏松、夹杂及裂纹等缺陷。
(2)铸钢齿轮的调质齿轮铸造后预备热处理(如退火或正火等)，为调质处理做好组织准备。再经过调质处理后齿轮获得良好的综合力学性能。
应用实例：橡胶机械设备XM—250/20G密炼机齿轮(见图7)，毛坯重4780kg，法面模数16mm，齿数116，铸造后正火。
铸件材料及技术要求：铸件材料为铸造碳钢ZG310-570。化学成分，其中wC=0.5%，wSi=0.6%，wMn=0.9%~1.2%，wS≤0.04%，wP≤0.04%。力学性能为σb≥570MPa，σs≥310MPa，δ≥15%，调质硬度要求为220~250HBW。
正火+回火工艺如图8所示。调质工艺如图9所示。
热处理后检验：调质处理后金相组织为回火索氏体，硬度为210~260HBW。
(3)铸钢齿轮的感应淬火热处理铸钢齿轮经过调质处理后，齿轮心部性能得到强化，再对轮齿进行中频感应淬火处理，进一步保证齿轮表面硬度及较小的热处理畸变。
应用实例：大齿轮，材料为铸钢ZG270-500，重量80.3kg，要求调质后中频感应淬火处理。
调质工艺如图10所示。中频感应淬火及回火工艺如图11所示。
热处理后检验：齿轮调质硬度为207~241HBW，轮齿表面硬度为35~40HRC。
课程设计 齿轮轴加工工艺规程设计 教学单位: 机电工程学院 专业: 机械设计制造及其自动化 班级: 机械09C(本) 学号: ………… 学生姓名: XXX 指导教师: XXX（讲师） 完成时间: 2013年5月5日
电子科技大学中山学院机电工程学院
摘要 机械加工工艺规程设计能力是从事机械制造专业的科研、工程技术人员必须具备的基本素质之一。机械加工工艺规程设计作为高等工科院校教学的基本科目，在实践中占有极其重要的地位，工艺流程设计在加深对专业课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题的能力培养方面所发挥的作用是显而易见的。 本设计是齿轮轴的加工工艺规程设计，其结构虽然规则，但是精度要求比较高，所以工艺要求比较复杂。需要粗车、精车、铣车、磨销，其中精车是加工关键。车床加工工艺是以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合车床的特点，综合运用多方面的知识解决车床加工过程中面临的工艺问题。 工艺规程是保证机械产品高质量、低成本的一种重要的工艺依据，工艺规程设计在机械加工中就显得更为突出，因此中小型零件加工的规程设计常被选作毕业设计的主要内容之一。 关键字：工艺规程；齿轮轴 I
目录 1绪论 (1) 1.1引言 (1) 1.2 设计的内容及要求 (1) 2 零件分析 (3) 2.1齿轮轴的概述 (3) 2.2零件的结构工艺分析 (4) 2.3零件的校核 (5) 3齿轮轴的工艺规程分析 (10) 3.1毛坯的选择 (10) 3.2制定工艺路线 (11) 3.2.1 基本加方案 (11) 3.2.2 工艺路线的设定 (11) 3.2.3 加工工艺过程内容 (12) 3.3基准的选择 (13) 3.3.1 粗基准的选择 (13) 3.3.2 精基准的选择 (14) 3.4 机械加工工艺过程分析 (15) 3.4.1 加工阶段的划分及划分加工阶段的原因 (15) 3.4.2 加工顺序的安排 (15) 3.4.3 机床的选择 (16) 3.5 切削用量 (16) 3.5.1 粗加工时切削用量的选择原则 (16) 3.5.2 精加工时切削用量的选择原则 (17) 3.5.3 选择切削用量 (18) 3.6 确定加工余量、工序尺寸及公差 (19) 3.7基本工时 (20) 4 结束语 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24) II
齿轮加工工艺流程图 应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括铸件工艺，浇注系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。以下是店铺为大家整理的关于齿轮铸造工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 齿轮铸造工艺流程图 常用铸造齿轮材料及其热处理工艺方法 一、铸铁齿轮材料及其热处理 铸铁齿轮常用材料为灰铸铁及球墨铸铁。 1.齿轮用灰铸铁 灰铸铁抗拉强度低，脆性较高，抗弯及耐冲击能力很差，但它易于铸造，易切削，具有良好的耐磨性、缺口敏感性小、减振性及成本低特点，可用于低速、载荷不大的开式齿轮传动。 (1)齿轮用灰铸铁的牌号及力学性能齿轮用灰铸铁的牌号及抗拉强度见表1。 (2)灰铸铁齿轮表面硬度和耐磨性灰铸铁表面热处理前最好先正火处理。表面热处理，如高中频感应淬火及化学热处理等，其中高中频感应淬火应用最多。高中频感应淬火温度通常采用850~950℃加热淬火，由于铸铁导热性差，因此加热速度不易太快，单位功率要比同样的钢件小一些。否则，会产生裂纹和熔化现象。铸铁经高频感应加热后，淬火冷却介质一般采用水、PAG进行冷却。回火温度一般在200~400℃，铸铁齿轮经淬火、回火后硬度为40~50HRC。灰铸铁齿轮金相检验执行GB/T7216《灰铸铁金相检验》标准。 2.齿轮用球墨铸铁 球墨铸铁的性能介于钢和灰铸铁之间，强度比灰铸铁高很多，具有良好的韧性和塑性，在冲击不大的情况下，可代替钢制齿轮。齿轮制造主要使用珠光体和贝氏体球墨铸铁，牌号在QT500以上，热处理一般采用正火+回火。 (1)球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能及其各热处理状态下的力
学性能球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能见表2。 (2)球墨铸铁热处理铸造齿轮毛坯的预处理一般采用退火、正火，也可进行正火+回火，或调质处理。球墨铸铁齿轮的常用热处理工艺见表3。 (3)球墨铸铁金相检验执行GB/T9441《球墨铸铁金相检验》标准。 (4)应用例1：球墨铸铁齿轮，材料为球墨铸铁QT700-2，要求正火+回火处理。提高铸件的综合力学性能，特别是提高铸件的塑性和韧性。热处理方法是中温部分奥氏体化正火+回火，其热处理工艺如图1所示。 热处理后检验其力学性能：抗拉强度σb=700~840MPa，伸长率δ=2%~5%，冲击韧度αK=16~22J/cm2，硬度为212~254HBW。金相组织：珠光体+破碎铁素体+球状石墨。 例2：收获机双联齿轮，材料为球墨铸铁QT600-3，重量0.92kg，要求正火处理。热处理方法是球墨铸铁齿轮采用正火，其热处理工艺如图2所示。热处理后检验其抗拉强度σb=640MPa，伸长率δ=3.5%。 例3：汽车主、从动弧齿锥齿轮，材料为高强度高韧性球墨铸铁。力学性能要求：抗拉强度σb=1300~1500MPa，冲击韧度αK=60~100J/cm2，硬度为45~49HRC。部分化学成分要求：wSi=2.8%~3.0%，wMn<0.5%，wMg=0.2%，wCu=0.6%~0.7%。 热处理的目的是提高铸件综合力学性能。热处理方法是球墨铸铁齿轮采用等温淬火，其热处理工艺如图3所示。 例4：球墨铸铁齿轮，材料为球墨铸铁QT700-2。热处理的目的是使铸件获得较好的塑性和韧性。热处理方法是采用低温奥氏体化正火+回火，其热处理工艺。 热处理后检验，其力学性能：抗拉强度σb=720~730MPa，伸长率δ=6.4%~7.2%，冲击韧度αK>50J/cm2，硬度为247HBW。金相组织：粒状珠光体+少量点状铁素体+球状石墨。化学成分：wC=3.8%，wSi=2.2%，wMn=0.6%，wMg=0.05%，wRE=0.025%，wS=0.026%，wP<0.1%。 (5)球墨铸铁齿轮的感应热处理球墨铸铁齿轮采用感应热处理工艺
齿轮生产工艺流程 展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。 一、滚齿 （一）滚齿的原理及工艺特点 滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。 滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。 （二）滚齿加工质量分析 1.影响传动精度的加工误差分析 影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮
的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。 (1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。 齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下： ①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。 ②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。 ③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。 (2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。 切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。 2.影响齿轮工作平稳性的加工误差分析 影响齿轮传动工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差△ff和
齿轮的生产过程 一．齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2．齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。 齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1．齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2．齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。 3．表面粗糙度 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1．定位基准 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量基准一致，
生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
零件加工工艺流程-零件加工工序过程【详解】
零件加工工艺流程_零件加工工序过程 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 零件加工工艺过程的基本知识 在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。 一、生产过程和工艺过程 1. 生产过程 由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括: (1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、审查等。 (2) 或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。 (3)辅助生产过程指为了基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。 (4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。 2. 工艺过程的组成 零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。 (1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。 图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1 。 表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以
摘要 本文是对齿轮轴零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对支架零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为齿轮轴工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计专用夹具。 关键词齿轮轴，加工工艺，专用夹具，设计 I
Abstract This paper is the analysis of the gear shaft parts processing technology application and processing, including the parts diagram analysis, the choice of blank, parts of the fixture, the formulation of the process route, tool selection, cutting, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition, processing of two processes to support part of the design of special fixture. Many kinds of the machine tools fixture, the fixture, the most widely used, the size has been standardized, and there is a professional factory production. But widely uses in the volume production, specially the special fixture for gear shaft workpiece machining processes and services, to the factory according to the workpiece machining process to design and manufacture. The main content of this thesis is to design fixture design fixture. Keywords gear shaft, machining process, fixture, design I
1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车 制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速 器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以 便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状 相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此， 木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模（芯盒）。有了木模，就可以翻制空腔砂型（铸造也称为翻砂”）。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水 从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是 将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250 —1350度，熔炼时温度更高。 2.锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法（坊间称打铁”）。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛 内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型 例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常
大学生实习手册 《变速器加工工艺知识-齿轮、轴、壳体》 杭州依维柯汽车变速器有限公司
现状描述： 目前，我公司生产的汽车变速器主要是采用手动换挡型式，匹配发动机排量为0.8-1.8L，搭载于经济型轿车上。随着近今年的发展，逐步往自动换档型发展。变速器主要涉及核心零件轴及齿轮、壳体的生产、总成装配、试验检测等过程在公司内进行。 第一部分：齿轮、轴类零件 1.齿轮工艺流程简介： 齿轮一般有两种结构：
根据不同结构要求.齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→（焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。 2.轴类工艺流程简介： 输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。 输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
3.具体工艺流程简介： 详细介绍如下： (1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。比如我公司生产的H331.6A及H319.5A的轴类毛坯就是采用楔横轧，现在已逐步实现了批量生产。 (2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。公司所用齿轮钢的材料通常为 20CrMnTi（H）及20MnCr5，一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。 (3)精车加工：为了满足高精度齿轮加工的定位要求.齿坯的精车加工全部采用数控车床.齿轮先进行内孔和定位端面的加工，然后另一端面及外径加工同步完成。既保证了内孔与定位端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加
产品加工工艺流程图 加工工艺就是加工的过程、顺序、方法。以下是店铺为大家整理的关于产品加工工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 产品加工工艺流程图 铸造工艺流程 1)生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图; 2)生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能，往往要在型(芯)砂中加入一些附加物，
如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克，大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1. 整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等。
齿轮轴的机械加工工艺规程设计 一、设计方案 1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。根据齿轮轴 的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。 2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和 磨料磨具。 3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。 二、工艺操作 1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具 的状况。 2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。采用小进给、较大切 削深度进行粗加工。保证尺寸精度和表面质量。 3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进 行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。 4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保 证加工精度和表面光洁度。 三、工艺参数 1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于 IT8，磨削精度等级不低于IT6。 2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。 3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度 和切削深度。 4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。如冷却液等，有助于降低 加工热量和保持加工表面光洁度。 四、加工设备
1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。 2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。五、工装设计 1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。 2.中心设计：齿轮轴在加工过程中需要用到中心定位。设计中心的材质应符合要求，精度高且稳定性好。选用符合要求的中心可以提高加工精度和效率。 六、质量控制 1.过程控制：在加工过程中，需要对每道工序进行严格控制，及时发现问题并纠正，保证成品质量。 2.检验控制：在齿轮轴加工结束后，进行必要的尺寸和表面光洁度的检验。确保工件的尺寸和表面光洁度符合标准。 3.纪律控制：工艺操作、加工参数、检验测试等要求不同，相关人员应该严格遵守标准规定。违反规定将会产生质量问题。 七、加工流程 1.处理原材料：首先要检查材料的质量，通过加工前的处理，保证表面干净整洁，以便后续的加工。 2.车床加工：车床加工常用于齿轮轴的轴身加工，一般由识图机进行加工路径规划和计算。 3.铣床加工：铣床加工常用于齿轮轴的端面加工，采用切削方式，加工效果优良。 4.磨削加工：磨削加工采用研磨方法，主要进行齿轮轴的外圆、内孔和中心孔磨削。 八、总结 齿轮轴的机械加工工艺规程设计需要按照材料特性、加工要求、加工精度等各方面的因素进行综合考虑，合理选择加工方法和切削条件，保证加工精度和表面质量，在加工过程中进行严格控制和检验，防止出现质量问题。需要采用先进的设备和工艺，提高加工效率和质量。在今后的生产中要进一步提高加工精度和效率，努力推动我国机械加工工艺水平的提高。九、常见问题及处理方法
机械加工工艺流程 机械加工是制造业中常见的一种生产工艺，通过机械加工可以将原材料进行切割、焊接、铣削、钻孔等操作，最终得到所需的零部件或产品。本文将介绍机械加工的一般流程。 一、准备工作 机械加工前的准备工作非常关键。首先，需要明确产品的要求和相关规范。根据产品图纸或技术要求，确定所需材料的种类、尺寸以及加工工艺等信息。其次，对机床和刀具进行检查和保养，确保其正常运行。最后，为了保证加工质量，还需要检查加工过程中所需的测量工具是否齐全、准确。 二、加工工序 根据产品的特点和要求，机械加工一般包括以下几个工序。 1. 切割 切割是将原材料进行切割成所需形状和尺寸的工序。切割可以通过剪切、锯切、喷割等方式进行。根据材料类型和形状复杂程度，选择适合的切割设备和切割工艺。 2. 焊接 焊接是将不同材料的零部件或原材料进行连接的工序。常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。焊接前需要进行零件上的准
备工作，如除锈、清洁等。根据材料的性质和要求选择合适的焊接设备和焊接工艺。 3. 铣削 铣削是将工件固定在机床上，利用铣刀进行切削加工的工序。铣削广泛应用于零部件的加工中，可以实现平面、曲面、齿轮等形状的加工。铣削前需要确定切削条件、选择合适的刀具和夹具，保证加工精度和表面质量。 4. 钻孔 钻孔是将工件表面钻出孔洞的工序。钻孔可以采用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。在进行钻孔前，需要选择合适的钻头和冷却液，根据钻孔深度和直径进行冷却和润滑。 5. 攻丝 攻丝是在孔洞内加工螺纹的工序。通常使用攻丝机进行，可以实现内螺纹的加工。在攻丝前，需要根据螺纹类型选择合适的刀具和设定攻丝参数，保证螺纹的质量和尺寸符合要求。 三、加工检验 机械加工完成后，需要进行加工成果的检验。检验的目的是验证加工精度和加工质量是否满足要求。常用的检验方法包括尺寸测量、功能测试等。根据产品的要求，可以使用不同的检测设备和手段进行检验。
20CrMnMo 齿轮热处理工艺设计课程设计 (1)培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。 (2)学习热处理工艺设计的普通方法、热处理设备选用和装夹具设计等。 1.2 课程设计的任务进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或者选定装夹具，作出热处理工艺卡。最后，写出设计说明书，说明书中要求对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说明。 1.3 热处理工艺设计的方法热处理工艺的最佳方案是在能够保证达到根据零件使用性能和由产品设计者提出的热处理技术要求的基础上，设计的一种高质量、低成本、低能耗、清洁、高效、精确的热处理工艺方法，通过综合经济技术分析，确定最佳热处理工艺方案。最后，编写主要热处理工序的操作守则。 2 热处理工艺课程设计内容和步骤 2.1 课题工件简图课题工件简图如图 2.1 图 2.1 工件示意图(单位： mm)材料： 20CrMnMo2.2 技术要求： 1.由于齿面硬度很高，具有很强的抗点蚀和耐磨损性能； 心部具有很好的韧性，表面经硬化后产生的残存应力，大大提高了齿根强度； 一半齿面硬度范围 56~63HRC。
2.简要流程：下料-锻造-正火-粗加工-渗碳-淬火-低温回火-精磨-成品。 2.3 特点 1.加工性能好。 2.热处理畸变较大，热处理后应磨齿，可以获得高的精度。 2.4 合用范围广泛用于要求承载能力高，抗冲击性能好，精度高，体 积小的中型一下齿轮，多出应用于汽车变速器，分动箱，起动机及驱动桥的各类齿轮以及拖拉机的动力传送装置的各类齿轮， 20CrMnMo 的性能要 比 20CrMnTi 的性能相对较硬。 2.5 齿轮的性能要求及为何选用 20CrMnMo 为保证齿轮的正常工作,齿 轮应具备以下主要性能:1.高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强。除材料本身 性能外，还可以依靠齿轮的表面强化处理来实现。 2.齿面具有高的硬度和耐磨性，以防止黏着磨损和应力磨损。耐磨性的提高，主要依靠提高表面硬度和降低磨擦因数来实现。 3.齿轮心部具有足够的强度和韧性，以提高承载能力。 常用的渗碳钢有 20CrMnMo，20CrMnTi。本次设计我用的是 20CrMnMo。20CrMnMo 淬火温度850℃，只需要一次，冷却方式与20CrMnTi 一样，都 采用油冷，普通可创造小雨 300mm 的高速，中载，受冲击和磨损的重要零件，合用于拖拉机变速箱齿轮，离合器轴和车辆上的主动轴，但某些方面优于 20CrMnTi。 表 2.120CrMnMo 的化学成份[1]CSiMnCrMoP,SNiC0.17~0.230.17~ 0.370.90~1.201.10~1.400.20~0.30≤0.0.35≤0.30≤0.302.6 化学成 分作用铬(Cr 的影响) 铬为碳化物形成元素。它能显著提高强度、硬 度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性；
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：20CrMnTi汽车齿轮的热处理工艺设计学生姓名： X X X 学号： 2011111020XX 所在院(系)：材料工程学院 专业： 20XX级材料成型及控制工程 班级：材料成型及控制工程 指导教师： X X X 职称：讲师 2013年12月16日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 注：任务书由指导教师填写。
课程设计（论文）指导教师成绩评定表
摘要 本课设计了20CrMnTi汽车齿轮热处理工艺设计。主要的工艺过程包括下料、锻造、等温正火、机械加工、渗碳、淬火、低温回火、喷丸、磨削等过程。通过各种不同的工艺过程进行恰当的处理可以获得各种性能良好的材料并且满足各项性能的要求。20CrMnTi，其淬透性较高，在保证淬透情况下，具有较高的强度和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性。20CrMnTi表面渗碳硬，化处理用钢。良好的加工性，加工变形微小，抗疲劳性能相当好。主要用途有：用于齿轮，轴类，活塞类零配件以及汽车，飞机各种特殊零件部位。 关键词：20CrMnTi，淬透，低温回火。
目录 摘要 (Ⅰ) 1、设计任务 (1) 1.1设计任务 (1) 1.2设计的技术要求 (1) 2、设计方案 (2) 2.1 汽车齿轮设计的分析 (2) 2.1.1工作条件 (2) 2.1.2失效形式 (2) 2.1.3性能要求 (2) 2.2钢种材料 (3) 3、设计说明 (4) 3.1加工工艺流程 (4) 3.2具体热处理工艺 (4) 3.2.1等温正火 (5) 3.2.2退火+机械加工 (5) 3.2.3渗碳+淬火+回火热处理工艺 (5) 3.2.4喷丸 (6) 4、分析与讨论 (8) 5、结束语 (9) 6、热处理工艺卡片 (10) 参考文献 (11)
产品加工工艺流程图 ，，，xx加工工艺就是加工的过程、顺序、方法。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读!铸造工艺流程1生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图;2生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备;3造型与制芯;4熔化与浇注;5落砂清理与铸件检验等主要工序。成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力压力、离心力、电磁力等的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件或零件的一种金属成形方法。铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂含芯砂的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土普通粘土和膨润土、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型芯砂的某些性能，往往要在型芯砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料如各种铸铁件、有色合金
铸件等的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克，大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。2铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。3铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。4铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。5铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型制芯和机器造型制芯。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种：1. 整模造型对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等。整模造型2.分模造型当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当