1 工程概况1.1 适用范围本方案适用于湛江东兴石油企业有限公司炼油改扩建工程，一联合120万吨/年加氢裂化装置高压管道施工和加热炉F-4101辐射室高压炉管（TP347）的施工。
1.2 工程描述本装置高压管道指高压油气线管道及高压临氢管道。
管道等级为26A1、26K1、26C1、26D1，设计压力12 MPa～14.5MPa，设计温度270℃～435℃，材质选用0Cr18Ni10Ti、15CrMo、Cr5Mo和20#。
1.3 主要工程量1.4 施工难点分析a）高压管道的大管径和超壁厚对焊接质量要求高、检验程序复杂；b）由于高压管道的预制工作滞后，以及周围其他管道、结构等已基本安装就位，造成高压管道吊安困难；c）由于压缩机、反应器到货晚，故应合理组织高压管道的施工，减少因设备到货晚对整个装置按时中交的影响；d）大部分高压管道通过各区，需相互协调以保证连续施工；e）因地理环境较特殊，应采取有效的措施，减少秋季雷雨天气对焊接施工的不利影响。
2 编制依据2.1 中国石化工程建设公司提供的施工图及技术文件2.2 施工规范、标准a）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97b）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98c）《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002d）《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ3520-91e）《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999f）《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997g）《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999 2.3 相关文件《高压管道施工及验收技术统一规定》中国石化工程建设公司编制3 主要施工方法3.1 施工程序3.2 材料检验3.2.1 管道组成件(管子、配件、法兰、阀门、螺栓等)符合设计规定及规范要求，每批到货材料必须具有质量证明书或合格证，并对质量证明书或合格证所提供的合金成份与制造标准进行核对。
无质量证明书或合格证的产品不得使用。
3.2.2 到货材料检验a）所有到货的管材统一进行编号，进行长度复测，并记录实际长度值；b）逐件测量管口部位的壁厚、椭圆度，对无法通过正常机加工消除缺陷的，要申报SEI及PMC，确定处置方案；c）管材管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷,外表面除锈，涂2遍底层高温防锈漆，外观检测合格后进行色标标识；d）阀门在安装前，应对阀体进行液体强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，5分钟无泄露为合格，安全阀在安装前应按设计规定进行定压；e）弹簧支吊架到货后，根据弹簧数据表逐项检查，发现不合格严禁使用；f）合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，并按材质涂有合格的色标，管口封闭防止锈蚀及进入异物。
不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存收。
不锈钢管材或配件摆放处须垫胶皮或石棉板专区保管；g）经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》。
3.3 现场实测、计算机排料a）现场实测内容包括钢结构位置、周围障碍物、设备管口方位及标高等，同时考虑满足吊装需要。
根据测量结果确定预制与安装焊口位置，在单线图上明确标识。
对于需要预留焊口进行特殊标识；b）高压管材必须使用线性材料排版软件进行电算排版，以减少材料损耗及加大预制精度。
方法为根据供货部门提供的管材长度，对于大于单根管长的管段进行人工排料，小于单根管长的管段，利用计算机排料软件进行排料。
3.4 管段预制加工3.4.1 切割及坡口加工由下料岗组负责划线及切割。
划线完成后必须经组对岗组复测尺寸才能切割，防止下料错误。
3.4.2 管子的坡口应按统一形式加工，当管子、管件和对焊阀门的坡口形式不同时，应按以下原则进行加工：a）管子与管件焊接时，以管件的坡口形式为准，加工管子坡口；b）管子与阀门焊接时，以阀门的坡口形式为准，加工管子坡口；c）管件与阀门焊接时，以阀门的坡口形式为准，加工管件坡口。
3.4.3 50mm≤DN≤500mm管子采用大型管式车床切断、加工坡口；25mm≤DN≤50mm管子采用小型车床切断、加工坡口；DN≤20mm的管子采用无齿锯切断、砂轮机打磨坡口。
φ≤25mm的开孔采用钻孔，φ＞25mm的开孔采用铣床加工，严禁用火焰切割加工开孔。
开孔必须在管材组对前完成。
3.4.4 高压厚壁管道坡口型式采用双V型和V型坡口，如图：3.4.5所有管件坡口和管道加工的坡口表面不得有裂纹、缩孔、重皮等缺陷，对有淬硬倾向较大的合金钢管道加工的坡口要进行100%渗透检验。
3.4.6管段加工完毕，班组进行自检，填写《高压管道坡口加工记录》，向预制组对人员移交。
3.4.7焊缝组对使用专用组对卡具，禁止在管壁上焊接临时支撑。
对口间隙3mm ，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm 。
3.5预制管段验收预制管段成型经无损检验、热处理、硬度检验等合格后，奥氏体不锈钢焊缝的酸洗和钝化处理结束，管段内部进行吹扫，封堵两端及管段上的开孔。
对管段焊缝组成、几何尺寸、坡口型式、管段标识等要认真检查，严禁双型坡口型坡口双V 型坡到现场返工。
成品管段经自检合格后应及时向质检部门进行管段报验，由质检部门复查合格方可出厂安装。
3.6 管道安装3.6.1 主管廊直管从构1-A、B之间位置直接穿入，不同区域根据实际情况确定管段长度。
压缩机厂房内配管利用天车或自制吊装架安装到位。
高压管道随压缩机安装进度进行施工，平行于压缩机入口方向且最靠近压缩机的管段作为安装调整段，留到压缩机找正后，再实测安装。
3.6.2 压缩机配管特殊要求：管线与机组最终连接时，在压缩机联轴器上架设百分表监测径向位移，径向位移不得大于0.05mm。
压缩机管嘴配对法兰在自由状态下，应与压缩机本体法兰平行且同心，法兰平行度偏差不大于0.15mm，径向位移不大于0.5mm。
a）法兰安装前，对槽、环密封面要进行线性密合检验，当金属垫在密封面转动45°后，检查接触面不得有间隙现象，达不到要求的进行研磨，并填写《垫片接触性检查记录》，螺栓紧固使用液压扳手；b）固定管架安装；高压管道因其高温高压的操作特性，设置了大量固定支架，并与弹簧管架配合使用，安装过程中要分清固定方式、固定位置，必须满足设计要求；c）单线图确认：内容包括焊缝所有信息--焊接、无损检验、焊后处理等以及支吊架安装情况，包括所有设计变更内容。
3.7 管道焊接3.7.1 焊接环境要求a）风速：手工焊小于 8 m/s ，氩弧焊小于 2 m/s ；b）相对湿度：相对湿度小于 90% ；c）当环境条件达不到上述要求时，必须采用挡风等有效防护措施。
3.7.2 焊接程序a）碳钢（20#）管道焊接程序：b）铬钼钢焊接程序c）不锈钢（0Cr18Ni10Ti、TP347）的焊接程序不3.7.3 焊接工艺3.7.3.1 一般工艺要求a）焊接方法：管径小于或等于2″的焊口采用氩弧焊焊接，其他采用氩弧打底，手工焊填充盖面的方法；b）定位焊：定位焊采用氩弧焊，过桥式，其焊接工艺与正式焊接工艺相同，焊点厚度为管壁厚的70%且不大于6mm；c）钨极氩弧焊钨极宜用铈钨棒。
使用氩气的纯度应在99.95%以上。
d）不得在焊件表面引弧或试电流，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道上不得有电弧擦伤等缺陷。
e）为保证管道内部的清洁，所有管道对接焊缝的根部均采用氩弧焊接。
f）在焊接中要确保起弧与收弧的质量，多层焊的层间接头应相互错开。
g）每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
h）管道安装、组对时所使用的工具、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。
3.7.3.2 不锈钢（0Cr18Ni10Ti、TP347）的焊接a）根据焊接工艺评定选用匹配的焊接材料；b）采用较小的线能量，多层多道焊；c）选择合理的装配顺序，降低残余应力；d）彻底清除焊丝及坡口处的油污及其他附着物。
焊前应在坡口两侧100mm 范围内，涂白垩粉或其它防粘污剂，以防止飞溅物玷污焊件表面；e）层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；f）现场安装时若存在交叉作业，应对可能的污染部位进行保护；g）层间温度不宜超过100℃；焊口检验合格后0Cr18Ni10Ti进行消除应力热处理、TP347进行稳定化热处理，最后对焊缝表面进行酸洗和钝化处理；h）不锈钢焊时，管内充氩（氮）气保护，至少焊接2遍之后，方可撤去保护气体，氩气纯度不得小于99.9%；氮气纯度应大于99.5%，含水量小于50mg/L。
3.7.3.3 铬钼钢焊接a）每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。
重新焊接时先检查确认表面无裂纹，重新预热方可施焊；b）焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。
3.7.4 焊前预热a）焊前预热采用电加热法；b）布置热电偶：为便于施焊，热电偶端部距焊缝坡口边缘20mm，应紧贴管外壁，用镀锌丝捆绑牢固；c）布置加热器：为保证加热温度，加热器在焊口的单侧宽度应为5至7倍管壁厚，且不小于100mm；d）布置保温棉：为了减少加热区的温度梯度，要在加热区以外两侧加盖保温棉，宽度为200mm～300mm，厚度为30mm；e）布置完毕，并经检查确认后，连线并送电升温开始预热，具体预热温度15CrMo（≥12㎜）为150℃～200℃；1Cr5Mo为250℃～350℃；f）为了简化工序，节省操作时间，焊前预热也可使用对开式加热器；g）若施工现场不具备电加热条件，也可采用氧炔焰加热法，但操作时应有可靠的检测控制手段，并经有关责任人员确认方可进行。
3.7.5 焊缝后热及焊后热处理3.7.5.1 焊缝后热处理铬钼钢焊缝焊接完毕后，经外观检验合格后立即进行焊后热处理，如不能立即进行焊缝热处理，应及时进行300℃～350℃、不少于2小时的后热并保温缓冷。
热处理采用电加热方法进行；加热器及保温层的固定位置如图1所示；图3.7.5.2 焊后热处理a）布置热电偶：热电偶采用K系列欧盟-2型测温1100℃，使用前热电偶须经校验合格。
安装时用不锈钢丝或镀锌铁丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且不少于两点。
b）布置加热器：热电偶布置完毕后，布置加热器。
加热器采用绳形加热器，加热宽度为管壁厚的7～10倍，且不小于50mm，加热器布置应均匀。
c）布置保温棉：保温棉采用耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯。
厚度≥30mm。
保温棉宽度超过加热带宽度两侧各50mm，d）各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理。
具体热处理工艺参数见下表。
焊前预热与焊后热处理数据表3.7.6 管子(管件)与阀门焊接前预热及焊后热处理，应尽量在预制厂进行，焊缝热处理，应根据阀门制造厂家提供的技术要求来进行，阀体如要求冷却保护则采取冷却措施。
