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焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。
它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。
电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。
因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。
（一）焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。
1．可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。
锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。
如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。
2．足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。
为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。
一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。
作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2，只有普通钢材的10%。
要想增加强度，就要有足够的连接面积。
如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。
3．光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。
典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是：①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。
一、点焊缺陷的修整规则1.不良焊点定义1.1.不良的焊点的定义：焊点的外观直径小于规定的直径、过烧、压痕过深、虚焊、毛刺、针孔、裂纹等缺陷可能造成强度的不足，是为不良焊点。
1.2.不良的焊点的分类1.2.1：外观的不良•A.焊径不足•B.熔接不足•C.压痕过深（见图1）•D.焊点中间突起或毛头（见图2）•E.折皱：焊枪操作不正所造成接头变形（见图3）•F.分流（见图4）1.2.2:强度不足的焊点•G.针孔（见图5）•H.段差：焊枪两电极头偏心太大所造成（见图6）•I. 深凹：超过钢板厚度的20%（见图7）•J. 裂纹•K. 过烧•L. 偏位•M. 漏焊2.点焊修补规则2.1.点焊修补的对象•A.外观不良的焊点（疑似强度不足的焊点）•B.针孔•C.段差，可能造成强度的不足•D.分流、过烧。
•E.焊点压痕过深,超过铁板厚度的20%。
•F.点焊接头允许存在和允许修补的缺陷数量注：（１）内部裂纹指长度小于熔核直径四分之一的内部裂纹。
（２）有缺陷的焊点,不应集中在连续三个焊点中。
（3 ）点焊焊点压痕深度不超过单板厚度的20%。
2.2.对疑似不良的焊点修补2.2.1.焊点如有飞边、毛刺等缺陷,用砂轮、板锉打磨干净。
2.2.2.可在疑似不良的焊点的原位置或大于最小点距的地方，重新焊一良好的点焊。
点焊接头的最小搭边宽度：b = 4δ+8 (当δ1＜δ2 时，按δ2计算）其中b ——搭边宽度/mm，δ——板厚/mm 低碳钢点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表1双排焊点最小搭边宽度22 24 28 32 36 焊点的最小间距1218 2027352.3.不良焊点的补修方法2.3.1.重新点焊,焊点凹陷（因零件搭接间隙而造成焊点凹陷），可能造成强度不足时，应先将材质间隙消除后，再以点焊修补。
2.3.2.若在组合完成后才发现不良时，原则上应尽量以点焊补法检修;若无法重新点焊时，应依优先选择CO2保护焊修补位置如下图8,车身外表覆盖件铜焊选择铜焊检修。
焊接常见质量问题及处理沈阳前言：焊接的实质是什么？1、焊接：通过适当的方式，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子（分子）间结合而连接成一体的连接方法。
白车身焊接技术简介目前国内汽车厂家所采用的几种焊接技术：一、电阻焊：点焊和凸焊二、电弧焊：MAG焊、MIG焊、CO2气体保护焊，螺柱焊三、激光焊：激光钎焊，激光熔焊，激光拼焊板，激光扫描焊电阻焊接技术是我们应用最多的焊接方法，白车身主要就是通过电阻点焊技术把数目众多的薄板零件连接起来而形成白车身总成.其次应用的焊接技术就是电弧焊接技术．白车身由于结构复杂，在有些部位难以实现点焊，或因为零件装配问题，厚度相差太大等因素，这样为了完成不同零件之间的连接，就采用的电弧焊接技术。
激光焊接是最近几年开始在车身制造领域应用的焊接技术，由于具有很多优点，目前已经在国外汽车公司得到大量应用，国内有些主流汽车厂家也在逐步采用．电弧焊技术1、熔化极气体保护焊是采用连续等速送进可熔化的焊丝与被焊工件之间的电弧作为热源来熔化焊丝和母材金属，形成熔池和焊缝的焊接方法。
根据不同的保护气体和焊丝，熔化极气体保护焊分为三类：CO2 气体保护焊:低碳钢焊丝MAG焊（氩气加少量CO2 或O2 ：低碳钢焊丝和MIG焊（惰性气体氩气或氦气）：铜合金焊丝2、螺柱焊:利用工件和螺柱之间的电弧来熔化工件表面和螺柱顶部金属。
焊接质量缺陷弧焊a.合格焊缝＊裸板焊缝＊电镀锌板焊缝＊热镀锌板焊缝＊V形焊缝NO异常情况发生原因对策1、气孔1、喷嘴气体没有流出来1、检查气体钢瓶是否装满，钢瓶阀有没有开启，同时检查气体调整器是否有冻霜情形2、气体中混凝入了其它的空气2、检查气体管路的连接处是否栓紧3、大气中风力太强，因而产生气体蔽护效果不良的情形3、当风速超过2m/秒时，必顺要有遮风的设备4、喷嘴被喷渣所阻塞4、除去粘在喷嘴内部的喷渣5、气体的含水量过高5、选用较为稳定干燥的气体6、焊体上附有多量的锈和油污等不纯物质6、清洁焊接区7、焊条（丝）沾到油污7、从焊丝通过的矫直滚轮处去除油污，同时注意焊条（丝）放置的场所8、电弧太长8、降低电压9、喷嘴口径太小9、更换适当口径的喷嘴9、喷嘴口径太小9、更换适当口径的喷嘴气孔缺陷产生原因焊接质量缺陷弧焊b.有缺陷，无需返修气孔缺陷如直径ø3mm以下气孔密度< 5个/cm或直径ø5mm以下气孔密度< 3个/cm ，则无需返修如气孔密度超过此标准，则必需返修。
常见焊接缺陷及图示
常见的缺陷有：裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透等，以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良（如：长度不足，高度不足，未满焊）等。
1.气孔：
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。
2.砂眼（焊接时气体或杂质在焊接构件内部或表面形成的小孔）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。
3.缩孔（焊接后在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。
）
修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。
4.焊瘤（金属物在焊接过程中,通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在自重作用下金属
流淌形成的微小疙瘩）
修复方法:打磨去除该段重新焊接
5.咬边（烧筋）
修复方法:重新焊接
6.弧坑（在焊接收尾处形成低于焊缝高度的凹陷坑）
修复方法:打磨去除该段重新焊接
7.焊缝不均匀
修复方法:重新焊接
8.焊接裂缝
修复方法:打磨去除该段重新焊接
9.未焊透（未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象）
修复方法:打磨去除该段重新焊接10.未满焊（未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽）
修复方法:打磨去除该段重新焊接
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11.简易示意图。
本资料是本人在工作中的积累，以焊缝实例为基础，用图片的形式，明确了焊缝合格、存在问题及不合格的界定要求。
本手册仅供相关人员在实际工作中参考使用。
本资料适用于各类厚钢板产品3级及以下的焊缝检验参考使用。
其他级别也可参考。
1 焊缝破坏实例
1.1使用后焊缝出现裂纹
假焊受力后的焊缝裂纹
1.2 假焊焊缝使用后焊缝撕裂
1.4焊接质量不合格导致使用时焊缝撕裂
1.3 焊缝缺陷导致使用时出现焊缝裂纹
1.5 焊缝高度不合格
1.6焊缝不合格导致破坏
1.7焊缝不合格导致秤体在使用时出现焊缝裂纹
1.8假焊受力后形成的裂纹
1.9假焊形成的裂纹
1.10焊接缺陷，气孔、裂纹等
1.11焊缝夹渣，受力后从夹渣处开始破坏
1.12 焊接电流过大，材料退火导致应力集中使结构破坏
2焊缝实例
下图中的焊缝太薄，实际是假焊，该处母材未融化，只是在母材外表面涂了一层焊液。
材料没有融合在一起，该结构起不了受力作用。
反面过烧，材料性能破坏，不合格。
易造成面板变形，影响产品质量，缩短产品寿命
未焊到位、断焊，焊瘤，不合格
表面链状气孔，不合格
焊缝不合格，欠焊
焊缝外观不合格
穿透性气孔
3 合格焊缝图集3.1 平焊焊缝
3.2立焊
3.2.1 从下往上焊
3.2.2从上往下焊
21。
1 范围本标准适用于含碳量在0.25%以下的汽车用低碳钢板（0.8、08AL、10、20、Q215A、Q235A等）、低合金高强钢板及镀层钢板(镀锌、镀铝)的点焊。
2 缺陷分类2.1 影响焊点合格性的缺陷.任何出现以下缺陷的焊点为不合格焊点，焊接工艺必须调整到原设定的合理值以消除产生缺陷的原因。
2.1.1 裂纹.不借助放大镜就可见到表面裂纹的焊点为不合格焊点，见图4。
2.1.2 孔.出现贯穿孔的焊点为不合格焊点，见图8。
2.1.3 边缘焊点.由电极压痕产生的点焊印不能完全被零件边包容的焊点为不合格焊点，见图6中的 E和F。
2.1.4 漏焊.当实际焊点少于焊接文件规定的焊点时，漏焊的焊点为不合格焊点。
2.1.5 虚焊.通过凿子、探测或破坏试验发现在焊接区没有形成焊接扣或焊接区截面无熔核形成称为虚焊，虚焊为不合格焊点。
2.1.6 焊点位置.焊点必须落在设计位置并满足下列要求。
●对有明显产品特征供目视参考的单排焊点样式，端部焊点位于设计位置10mm半径范围外为不合格焊点(明显的产品特征必须是可见的切边或其它可辨认的产品特征，且垂直或近似垂直于焊点连线，距端部焊点30mm以内),见图1.●对其它焊点，位于设计位置20mm半径范围外为不合格焊点,见图1.●在某一焊点样式中（包括单排焊点），假如相邻焊点的间距超出设计间距20mm，偏离设计位置最远的焊点为不合格焊点。
图1:焊点位置2.1.7 最小焊点尺寸焊点尺寸既可以通过焊接扣（图10）也可以通过焊接熔核(图13)来测量，表1所列的最小焊点尺寸是基于主导板厚方根的4倍这一公式得到的，主导板厚的单位为毫米。
当焊点尺寸小于表1所规定的最小尺寸，则焊点为不合格焊点。
表1：最小焊点尺寸主导板厚（mm）最小焊点尺寸(mm)0.65-1.29 4.01.30-1.89 5.01.90-2.59 6.02.60-3.25 7.0并非所有钢材或破坏试验方式都会得到焊接扣，在这种情况下需利用冶金学检验来确定焊点尺寸。
SMT焊接不良率控制图(u图)
UCL2=### LCL2=###控制图的判断规则：
控制图上的点同时满足下面的规则，则认为生产过程处于统计控制状态。
规则 1：每一点均落在控制界限内。
规则 2：控制界限内点子排列无以下异常现象：
①连续7点或更多点在在中心线同一侧（7点链）；
②连续7点或更多点的单调上升或单调下降（7点单调链）；
③连续11点中至少有10点在中心线同一侧；
④连续14点中至少有12点在中心线同一侧；
⑤连续17点中至少有14点在中心线同一侧；
⑥连续20点中至少有16点在中心线同一侧；
⑦连续3点中至少有2点落在二倍标准差与三倍标准差控制界限之间；
⑧连续7点中至少有3点落在二倍标准差与三倍标准差控制界限之间。
