每齿进给量如何选择在数控机床上加⼯零件时，切削⽤量都预先编⼊程序中，在正常加⼯情况下，⼈⼯不予改变。
只有在试加⼯或出现异常情况时．才通过速率调节旋钮或电⼿轮调整切削⽤量。
因此程序中选⽤的切削⽤量应是最佳的、合理的切削⽤量。
只有这样才能提⾼数控机床的加⼯精度、⼑具寿命和⽣产率，降低加⼯成本。
影响切削⽤量的因素有：机床切削⽤量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。
机床—⼑具—⼯件系统的刚性是限制切削⽤量的重要因素。
切削⽤量的选择应使机床—⼑具—⼯件系统不发⽣较⼤的“振颤”。
如果机床的热稳定性好，热变形⼩，可适当加⼤切削⽤量。
⼑具⼑具材料是影响切削⽤量的重要因素。
表1是常⽤⼑具材料的性能⽐较。
数控机床所⽤的⼑具多采⽤可转位⼑⽚（机夹⼑⽚）并具有⼀定的寿命。
机夹⼑⽚的材料和形状尺⼨必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存⼊⼑具参数中去。
标准⼑⽚的参数请参阅有关⼿册及产品样本。
表1 常⽤⼑具材料的性能⽐较⼯件不同的⼯件材料要采⽤与之适应的⼑具材料、⼑⽚类型，要注意到可切削性。
可切削性良好的标志是，在⾼速切削下有效地形成切屑，同时具有较⼩的⼑具磨损和较好的表⾯加⼯质量。
较⾼的切削速度、较⼩的背吃⼑量和进给量，可以获得较好的表⾯粗糙度。
合理的恒切削速度、较⼩的背吃⼑量和进给量可以得到较⾼的加⼯精度。
冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作⽤。
带⾛切削过程产⽣的切削热，降低⼯件、⼑具、夹具和机床的温升，减少⼑具与⼯件的摩擦和磨损，提⾼⼑具寿命和⼯件表⾯加⼯质量。
使⽤冷却液后，通常可以提⾼切削⽤量。
冷却液必须定期更换，以防因其⽼化⽽腐蚀机床导轨或其他零件，特别是⽔溶性冷却液。
以上讲述了机床、⼑具、⼯件、冷却液对切削⽤量的影响。
切削⽤量的选择原则，下⾯主要论述铣削加⼯的切削⽤量选择原则。
铣削加⼯的切削⽤量包括：切削速度、进给速度、背吃⼑量和侧吃⼑量。
从⼑具耐⽤度出发，切削⽤量的选择⽅法是：先选择背吃⼑量或侧吃⼑量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。
