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国产非晶合金带材变压器铁心制造技术作者：张卫国来源：《新材料产业》 2012年第6期编者按：特种金属功能材料被列为《新材料产业“十二五”发展规划》6大重点发展方向之首，在400项新材料产业“十二五”重点产品目录中，特种金属功能材料有128种，其重要性不言而喻！稀土功能材料、铜铟镓硒等新型薄膜光伏材料、铁基非晶合金带材、软磁材料、大尺寸单晶硅等均被纳入其中。
128种重点产品的主要性能指标、关键技术装备、主要应用领域的集中发布，为产业进一步发展明确了重点方向，也为企业及投资者提供了更确切的参考。
一时间，众多证券分析机构及媒体等随即纷纷对此给出了独到的分析与评估。
有的指出，政策暖风有望支撑金属新材料行业处于持续景气周期；在2015年前，各新材料领域龙头企业将面临历史性的发展契机；有的认为，战略性新兴产业发展都难以离开稀土，稀土的重要性显而易见，在永磁、发光、储氢、催化4大应用领域中，稀土永磁又是其中规模最大、潜力最大的部分；有的分析指出，金属产品将向深加工方向发展，需重点关注产业链下游企业……。
多方利好政策将引导着特种金属功能材料健康、快速发展，使之对材料工业结构调整和升级换代的带动作用进一步增强。
在我国材料工业由大变强的关键时期，如何踏着政策的春风，提高特种金属功能材料的自主创新能力，加强与下游产业的融合发展，提高资源利用效率……，将成为特种金属功能材料产业的发展主脉络。
面对种类繁多的特种金属功能材料，本刊“以管窥天”，组织本期特种金属功能材料专题，展示部分特种金属功能材料的研究及应用成果，并将持续关注、报道更多特种金属功能材料的进展及亮点。
文/张卫国北京中机联供非晶科技股份有限公司非晶合金材料具有高饱和磁感应强度、矫顽力小、损耗低的优点，运用于电力变压器中，其高效、节能、环保的效果已经被电力行业所认可。
但在2009年前，我国整个行业市场上非晶合金变压器用的非晶合金带材，几乎全部是日本的日立金属公司所生产。
非晶合金铁心变压器摘要: 介绍了非晶合金铁心变压器的5种铁心结构方案。
针对该变压器设计中的问题提出了解决方案，并对其进行了价格评估。
关键词: 非晶合金变压器铁心设计评估1、序言2.1 叠环式卷铁心先用带材卷成不同尺寸的环，然后将这些环叠成铁心，并使得铁心柱的截面接近圆形，见图1。
? 这种结构曾在大型壳式变压器中使用。
从经济角度出发，一般每个框宜采用5-9个环，填充系数在84%-90%之间，绕组通过分裂圆筒直接绕制在铁心上。
叠环式卷铁心的优点是铁心性能优良，在绕组绕制和组装等过程中铁心受力很小，其强度也很高;缺点是为防止铁心受力，铁心和绕组的夹紧结构复杂。
2.2单环式卷铁心2.3 气隙分布式卷铁心先把带材卷成圆环，然后压扁，再进行切割整理，使接缝形成阶梯形分布。
铁心退火后，把接缝处分开，装入矩形绕组后，将铁心重新恢复成原样。
铁心外观与接缝形式见图3。
? 气隙分布式卷铁心的性能比前面两种差，这是由于铁心接缝的分开和重新恢复所造成的。
另外，铁心切割时，需使用专用的切割设备。
2.4 搭接式卷铁心同“气隙分布式卷铁心”类似，区别在于它们的接缝形式。
气隙分布式卷铁心在接缝处片与片之间两端对齐(参见图3)，而搭接式有额外的搭接长度，上下重叠，它的接缝示意图见图4。
直接缝铁心叠积图如图5所示。
? 表1为上述5种铁心结构的对照表。
从表1中可看出，在目前采用搭接式卷铁心是一种兼顾各类因素的合理选择。
3、非晶变压器设计中的一些问题3.2 标称磁通密度的确定四框五柱式卷铁心在励磁时，磁通流经4个铁心框，有不对称分布现象存在。
这使某些局部磁通由于受不对称分布产生的高次谐波叠加的影响而发生畸变，从而引起局部磁感应超饱和，导致损耗迅速上升。
因此，设计时，标称磁通密度不宜定得过高。
3.3 工艺系数变压器制造过程中，4个铁心框在与绕组装配时，需经历打开接缝、套装绕组及再连接接缝等一系列使铁心受力的操作，从而造成装配后损耗比裸铁心时有所增加。
非晶合金配电变压器铁芯制备新技术研究张士岩高小沛戴黎佳郝柱盛亮亮传统的非晶铁芯由于受剪切设备、带材成卷方式等因素的影响，非晶铁芯搭头结构基本为每组30 片叠片，相应的搭头区域缝隙较大，存在漏磁现象，致使非晶铁芯的空载电流和激磁功率较大，影响变压器性能。
新型搭头结构非晶铁芯1新型搭头结构非晶铁芯传统的非晶铁芯由于受剪切设备、带材成卷方式等因素的影响，非晶铁芯搭头结构基本为每组30 片叠片，相应的搭头区域缝隙较大，存在漏磁现象，致使非晶铁芯的空载电流和激磁功率较大，影响变压器性能。
随着市场对非晶合金变压器的损耗和噪音提出了更高的要求，常规结构的铁芯已经无法满足不断改变的现状，通过软件升级、设计优化、设备改造等途径开发了新型搭头结构的非晶铁芯。
它的主要特征为降低每组的带材片数，即由原先的30 片/ 组改为15 片/ 组，进而增大搭接区域接触面积、减小搭接缝隙，使铁芯搭接部位的磁阻变小，减少励磁时的漏磁现象。
表1列出200kVA 规格非晶铁芯不同组片方式的电磁性能，从中可以看出降低带材片数后，该批次铁芯损耗平均值由0.16W/kg 下降到0.15W/kg，激磁平均值下降幅度更为明显，由0.29VA/kg 下降到0.22VA/kg，改善幅度达到24％。
同时，从损耗与激磁性能的最大值最小值来看，采用新型搭头结构铁芯后性能波动范围也变小，可见降低铁芯每组的带材片数可以有效改善铁芯性能，建议结合铁芯的加工效率实际情况可以采用10 片/ 组或5 片/ 组的搭头结构。
新型端面结构非晶铁芯2新型端面结构非晶铁芯由于非晶合金带材硬度高，厚度薄，且经热处理后非晶片变脆，所以无论是在生产装配，还是非晶合金变压器的使用过程中，都会不可避免的产生一些碎片，若不加以控制，则在变压器运行时，随变压器油绝缘散热循环流动的非晶碎片就有可能导致线圈短路等问题并烧坏变压器，对非晶变压器本身的性能及可靠性都有较大的影响。
为了固定非晶铁芯的形状及防止非晶碎片落入变压器线圈中导致短路故障，常规非晶铁芯，一般都在两侧端面涂覆一层厚度约1 毫米的软性胶水。
非晶合金铁心变压器器身装配工艺1、适用范围本守则适用于非晶合金铁心配电变压器的器身装配。
2、设备及工具2.1 设备：装配架、吊车等。
2.2 工具：磁性吊具、尼龙编织袋、活动扳手、剪刀、直尺、手锤等。
3、工艺准备3.1 看懂图纸、检查材料、零件是否符合图纸要求。
3.2 测量铁心厚度，准备一些绝缘纸板做填充材料。
3.3 检查铁心、线圈、上下夹板、绝缘件等是否符合图纸要求。
4、工艺过程4.1 为减少噪音，铁心接口位置应放在变压器底部，因此，在装配时应注意接口位置应在下夹板方向，以便倒转器身后使接口压在下部。
4.2 将三相线圈用吊车分别放在装配架上，低压引线侧向上。
调整线圈中心距MO和高度，使线圈内侧的下平面与装配台面向平，（可略低1～2毫米）。
4.3 放置上、下铁轭绝缘，调整高度，利用工作台面与线圈间的间隙将活动台板慢慢压紧上、下铁轭绝缘。
4.4 用薄镀锌板折弯成U型槽，槽口宽度略大于非晶铁心宽度，高度则为50～80mm。
长度为1.5倍铁心窗高，以做引导铁心用。
4.5 用磁性吊具将B相的一个方框铁心吊在专用小车上，小心打开接口，摆好位置并将小车高度调整到与工作台平齐。
打开接口时要注意铁心的脆薄、锋利以免划伤手指和损坏铁心，打开的铁心两侧可用厚纸板做支撑，以防松软的铁心侧翻。
4.6 将预先做好的两个U型槽分别穿过线圈插入已打开的非晶铁心柱底部，慢慢的在U 型槽的带动下将两铁心柱推入线圈，直至与上铁轭绝缘相齐。
4.7 在铁轭绝缘与铁心之间放上一张尺寸相当的电缆纸，以便在合上铁心接口后包扎铁心，防止铁心碎片掉落在器身上。
4.8 将铁心接口按原来打开时相反顺序开始交替合上，每合上10～20mm铁心片应停下来检查一下每叠铁心片是否都搭接在原位置上，当每柱叠搭纸剩十分之一时接入接地片，完成搭接关闭后包上电缆纸，必要时加封铁心绑扎带。
4.9 其余铁心按4.4-4.7方法一次完成。
4.10 选择相应厚度的绝缘纸板插入铁心和线圈间，以保证铁心和线圈不致过松。
非晶合金变压器铁心制造技术手册非晶合金变压器铁心制造技术手册前言非晶合金变压器铁心是采用当今世界上新型节能材料——非晶合金带材加工制成。
该材料是由铁.硅.硼.碳等合金元素组成，采用先进的快速急冷凝固生产工艺喷制而成，其物理状态表现为金属原子呈无序非晶体排列，它与传统的磁性材料相比，它具有高饱和磁感，高电阻率，低损耗，温升极低，高起始导磁率及低矫顽力等特性。
用非晶合金铁心装配成的配电变压器，与传统的同容量节能型S9硅钢变压器相比较，空载损耗可降低70%以上，大大节约了电能。
同时，由于节能，也可减少原材料制造和燃煤发电所产生的一氧化碳.二氧化碳.二氧化硫.氮氧化合物等有害气体量的排放。
同时，非晶合金铁心变压器价格性能比普通硅钢变压器相比较，时常竞争优势明显。
如非晶合金铁心变压器价格为普通变压器的1.3倍以下，其节省的电费2.5~3年内即可收回增加的投资，按一台变压器25~30年的使用寿命计算，其总拥有费用（TOC）远低于普通硅钢变压器。
因此，非晶合金变压器空载损耗低.节能.环保优势明显，符合我国政府倡导的“节能资源，保护环境，建设节约型社会”的产业政策，被誉为二十一世纪的“绿色产品“。
本手册适用于油浸式非晶合金变压器铁心（30KV A~1600KV A）的生产。
内容涉及产品的技术规范.生产设备.生产工具.原材料和生产操作规程等.所有权和解释权，均属北京中机联供非晶科技发展有限公司。
一.目录1．产品技术规范————————————————3 2．非晶合金贴心主要工艺流程图—————————4 3．操作规范——————————————————4 4．材料————————————————————42 5．主要设备——————————————————44 6．辅助工具——————————————————62 7．附录————————————————————66一.产品的技术规范：1.物理尺寸1）A：窗口高度，大于等于1000毫米2）B：窗口宽度，小于等于70毫米3）C：铁心叠厚：小于等于150毫米4）D：铁心高度：带材宽度+4毫米注：带材有三种宽度，分别为：142毫米，170 毫和123毫米。
非晶合金配电变压器铁芯制备新技术研究投稿邮箱：*******************传统的非晶铁芯由于受剪切设备、带材成卷方式等因素的影响，非晶铁芯搭头结构基本为每组30 片叠片，相应的搭头区域缝隙较大，存在漏磁现象，致使非晶铁芯的空载电流和激磁功率较大，影响变压器性能。
1新型搭头结构非晶铁芯传统的非晶铁芯由于受剪切设备、带材成卷方式等因素的影响，非晶铁芯搭头结构基本为每组30 片叠片，相应的搭头区域缝隙较大，存在漏磁现象，致使非晶铁芯的空载电流和激磁功率较大，影响变压器性能。
随着市场对非晶合金变压器的损耗和噪音提出了更高的要求，常规结构的铁芯已经无法满足不断改变的现状，通过软件升级、设计优化、设备改造等途径开发了新型搭头结构的非晶铁芯。
它的主要特征为降低每组的带材片数，即由原先的30 片/ 组改为15 片/ 组，进而增大搭接区域接触面积、减小搭接缝隙，使铁芯搭接部位的磁阻变小，减少励磁时的漏磁现象。
表1列出7200kVA 规格非晶铁芯不同组片方式的电磁性能，从中可以看出降低带材片数后，该批次铁芯损耗平均值由0.16W/kg 下降到0.15W/kg，激磁平均值下降幅度更为明显，由0.29VA/kg 下降到0.22VA/kg，改善幅度达到24％。
同时，从损耗与激磁性能的最大值最小值来看，采用新型搭头结构铁芯后性能波动范围也变小，可见降低铁芯每组的带材片数可以有效改善铁芯性能，建议结合铁芯的加工效率实际情况可以采用10 片/ 组或5 片/ 组的搭头结构。
2新型端面结构非晶铁芯由于非晶合金带材硬度高，厚度薄，且经热处理后非晶片变脆，所以无论是在生产装配，还是非晶合金变压器的使用过程中，都会不可避免的产生一些碎片，若不加以控制，则在变压器运行时，随变压器油绝缘散热循环流动的非晶碎片就有可能导致线圈短路等问题并烧坏变压器，对非晶变压器本身的性能及可靠性都有较大的影响。
为了固定非晶铁芯的形状及防止非晶碎片落入变压器线圈中导致短路故障，常规非晶铁芯，一般都在两侧端面涂覆一层厚度约1 毫米的软性胶水。
非晶合金变压器铁心制造技术手册前言非晶合金变压器铁心是采用当今世界上新型节能材料——非晶合金带材加工制成。
该材料是由铁.硅.硼.碳等合金元素组成，采用先进的快速急冷凝固生产工艺喷制而成，其物理状态表现为金属原子呈无序非晶体排列，它与传统的磁性材料相比，它具有高饱和磁感，高电阻率，低损耗，温升极低，高起始导磁率及低矫顽力等特性。
用非晶合金铁心装配成的配电变压器，与传统的同容量节能型S9硅钢变压器相比较，空载损耗可降低70%以上，大大节约了电能。
同时，由于节能，也可减少原材料制造和燃煤发电所产生的一氧化碳.二氧化碳.二氧化硫.氮氧化合物等有害气体量的排放。
同时，非晶合金铁心变压器价格性能比普通硅钢变压器相比较，时常竞争优势明显。
如非晶合金铁心变压器价格为普通变压器的1.3倍以下，其节省的电费2.5~3年内即可收回增加的投资，按一台变压器25~30年的使用寿命计算，其总拥有费用（TOC）远低于普通硅钢变压器。
因此，非晶合金变压器空载损耗低.节能.环保优势明显，符合我国政府倡导的“节能资源，保护环境，建设节约型社会”的产业政策，被誉为二十一世纪的“绿色产品“。
本手册适用于油浸式非晶合金变压器铁心（30KV A~1600KV A）的生产。
内容涉及产品的技术规范.生产设备.生产工具.原材料和生产操作规程等.所有权和解释权，均属北京中机联供非晶科技发展有限公司。
一.目录1．产品技术规范————————————————3 2．非晶合金贴心主要工艺流程图—————————4 3．操作规范——————————————————4 4．材料————————————————————42 5．主要设备——————————————————44 6．辅助工具——————————————————62 7．附录————————————————————66一.产品的技术规范：1.物理尺寸1）A：窗口高度，大于等于1000毫米2）B：窗口宽度，小于等于70毫米3）C：铁心叠厚：小于等于150毫米4）D：铁心高度：带材宽度+4毫米注：带材有三种宽度，分别为：142毫米，170 毫和123毫米。
4毫米为环氧树脂涂层厚度，单面不大于2毫米2.性能指标：1）空载损耗：小于等于0.2W/kg2) 励磁功率：小于等于1.5V A/kg注：测试条件——常温，1.3特斯拉（磁通密度），50赫兹，无油浸3.铁心结构：1）铁心两面涂敷环氧树脂2）铁心接头采用分布式4.30KVA~1600KV A非晶合金铁心图纸和工艺图纸见附件——三、非晶合金铁心主要工艺流程图工艺流程简图四、操作规范1. 切割操作指导书2. 成型操作指导书3. 热处理装载操作指导书4. 热处理操作指导书5. 去应力/过程测试6. 涂敷7. 最终测试8. 包装9. 工艺记录卡铁心切割机操作1 目的传达所有铁心工作人员关于切割机正确和安全的操作。
2 范围所有铁心工作人员。
3 职责3.1 切割机操作员需填写工作卡中的1.0~3.8行的内容.4 操作步骤4.1 装载切割放带机4.2 检查确定已推入“急停”检查放带机传感器位置正确！！！4.3 清洁带材的路径及刀具！！！4.4 按所选用的带材尺寸和带材顺序号，从支架上选择适当批号的带材。
4.5 用行车起吊带材至放带机，带材离放带机后挡板适当间隙注意：核对各放带机工作时正确转向，以确定带材放置方向4.5.1插入手摇柄摇紧4.5.2将带材卷号抄到切割机旁带材批号表格中4.6将带材绕经传感器，振荡器，进料导轨至压棍下，压上压板4.7切割及叠片操作4.7.1拔出“急停”钮4.7.2将位于控制操纵台上的工况选择钮（停止/手动/自动）按钮转至手动4.7.3将压棍按钮使送料辊抬起（指示灯不亮）4.7.4回至机器旁，推入“急停”钮4.8用手将带材送入机器并穿过刀口，确信所有带材都已穿过4.8.1压上压板，并使之固定于正确位置4.8.2再次拔出“急停”钮，按压棍按钮使送料辊放下（指示灯亮4.8.3同时按点动送料和刹车钮送出一切带材4.8.4按手动切割钮切割带材，确认是十五层）4.8.5点击切割机触摸屏设置铁心数据选项至铁心图号数据库，选择所需要的正确的铁心图号，点击，再按确认项，再按监视画面项，回到正常工作监视画面4.8.6将位于控制操纵台上的（停止/手动/自动）按钮转至“停止”至“手动”最后至“自动”，切割机开始寻找正确切割位置，导料棍处于关闭状态，压料棍处于开启状态，切割机处于正常工作待命状态4.8.6.1若需增加组数，则在切割机显示屏上点击“设置加工数据”项，在点击增加减项输入所需组数，若要调整叠片间距，则点击间距项输入所需数据。
上述动作都可以在切割机运作过程中完成4.8.7按“启动/停止/”按钮，带材移动并安生产工艺文件规定的层数进行切割和自动叠片4.8.8观察带材自动叠片的质量，若不平整，则用整平板敲击带材边缘直至平整，直至所有的带材组都切割完成。
若有带材褶皱，手工撕去4.8.9切割结束，点击压料，打开导料棍，点击屏幕后退键到适当位置，用“C”形夹钳夹紧铁心左右两侧（对称），夹钳尾端朝外4.8.10将吊钩移至自动叠片前，钩角伸入模块下侧，下降叠片机，使铁心脱离自动叠片机头4.8.11移动行车至套装区成型台上成型1.0 目的传达铁心工作人员在套装和成型铁心时正确和安全的操作。
2.0 规范所有铁心工作人员3.0 职责套装和成型操作人员要填写工作卡的4.0~4.19行内容。
4.0 操作步骤4.1 将铁心用勾吊吊至成形台。
4.2从起始侧右套端向内包一圈，然后绕覆相应的左侧带材套的套端；继续此步骤直至所有带材套都套装起来，并用L型板和橡皮锤整平铁心表面4.3拉住包裹铁心的外层矽钢片，将插片接头穿过狭槽。
用刮刀整理铁心，直至铁心最外层的带材搭头达到规定尺寸（＞=8mm），沿狭槽口折弯外层矽钢片插片4.4放入撑脚用液压撑沿水平方向撑开铁心，直至最内层及所有搭头达到规定尺寸（＞=8mm）。
4.5沿B内模板中心线，在接头处放置内层矽钢片（最短矽钢片），并略折弯。
4.6在铁心接头内侧，先放置已折弯的内矽钢片，再放置B内模板；然后在铁心接头外侧放置外模板，用夹钳夹紧铁心接头部位。
4.7垂直方向拉直铁心，移去带材中心部位的夹钳及垫板，在铁心内侧放置底脚内层矽钢片（较长的矽钢片），其端部置于短矽钢片与带材间。
4.8在底脚内层矽钢片外放置B内模板，并使之处于带材中心部位。
4.9用液压撑，沿垂直方向撑开铁心。
4.10插入A内模板，直至与铁心上边缘相平，移开液压撑头。
4.11在铁心顶部放置平板，轻轻锤打以整平铁心边缘。
4.12在铁心接头的对侧，沿铁心外侧放置外模板，夹紧。
4.13根据铁心B尺寸和C尺寸的大小，在铁心的侧边放置外模板，用夹钳夹紧。
4.14用锤子击打铁心外模板，直到所有带材之间的间隙和褶皱消失。
4.15在铁心接口外侧放置最后一块外模板，用钢包带将铁心捆扎住。
4.16在钢包带上安放钢包扣，用包扎钳夹紧。
移去所有夹钳或松开压紧装置，注意：钢包带不可太紧，以能上下移动为宜。
4.17用铅笔在接头处外矽钢片上部，写下铁心编号。
4.18在工作卡上记录所有套装及成型操作的测量结果。
4.19把铁心放置于退火架上的适当位置，等待退火。
步骤4.2—2 步骤4.2—2 步骤4.2—3步骤4.3—1 步骤 4.3—2 步骤4.3—3 步骤4.4—1 步骤4.4—2 步骤4.5&4.6 步骤4.6步骤4.7步骤4.8&4.9 步骤4.10—1 步骤4.10—2 步骤4.10—3 步骤4.10—4 步骤4.12步骤4.13步骤4.14步骤4.15步骤4.16步骤4.17热处理装载1.0目的确保热处理操作工正确装载热处理铁心2.0范围热处理操作工3.0职责3.1.热处理操作工正确装载需要热处理的铁心3.2.技术部制定装载规定4.0操作步骤4.1.生产计划，用行车和磁吊，将待热处理的铁心吊放在退火架上，并在铁心腿柱Cx1/和2Dx1/2处插入热电偶4.2退火架叠放顺序（从下到上）是：第一层为高架子，第二.三层为低架子，第四层为铜排架4.3.每层6个（炉门）每层4个（炉门）4.4.铁心吊装好后，在第四层先放耐火砖，再插入U型铜排，并将各U型铜排依次用短铜排和螺栓螺母连接拧紧。
确保每个铁心窗口都有一根铜排穿过4.5用叉车将装载好的退火架送入退火炉内4.6用短铜排和螺栓螺母将退火炉内的铜排和退火架的铜排连接注：所有铜排连接前，必须将铜排连接点处的氧化层，清除干净！4.7连接完后，用万用表检查退火炉内的两根铜排之间的电阻必须是零，同时还需检查铜排与退火架.铜排和退火炉之间的电阻，必须大于10M欧姆4.8关闭退火炉门，待热处理以下部分铁心热处理装载过程照片仅供参考步骤4.1—1步骤4.1—2步骤4.4步骤4.5步骤4.71.0目的确保热处理操作工正确执行热处理2.0范围热处理操作工3.0职责3.1热处理操作工正确选择热处理程序，并有效执行3.2技术部指定热处理程序4.0操作步骤4.1依次打开退火炉上的电源开关，加热开关，鼓风开关，报警开关，充气开关，确认相关的指示灯亮（除了充气指示灯外），并打开氮气阀门4.2 启动退火炉控制程序，同时检查氮气充放是否正常4.3记录热处理开始时间，并根据《热处理工艺流程》上各个步骤规定的时间进行操作，如打开/关闭加热电源，启动场电源等，直到打开炉门，关闭充气开关4.4打开炉门后，将鼓风机放在炉门口对炉内铁心吹，加速冷却速度，直到规定时间结束，关闭所有电源，包括场内电源和退火炉电源等4.5 松开退火炉和退火架之间的连接铜排，用叉车将所有的退火架移到指定冷却区域4.6 拆除退火架上所有连接铜排，清除铜排连接点上的氧化层，，以备后用4.7 在每张铁心记录卡上记录该批次热处理的信息工艺流程图见附件九1.0目的传达中间测试操作工在操作过程中正确和安全的步骤2.0范围中间测试操作工3.0职责3.1. 中间测试操作工正确进行中间测试操作程序，并有效执行3.2. 技术部制定中间测试操作程序4.0 操作步骤4.1. 在中间测试时，操作者须将铁心记录卡与铁心上铅笔字编号一致。
4.2.若铁心无法达标，立刻报告班长。
并将此铁心退火炉号的所有铁心参数提交技术部门。
4.3. 在铁心退火完成后，送往中间测试工位。
4.4. 将铁心从退火铁架移至木板上。
注意：正确使用磁吊。
铁心接头位于木板凹口处。
4.5. 用黑色永久记号笔在铁心接头处左侧，外模板之间，由底至上顺序写下铁心编号4.6. 在铁心接头处绕3圈电缆线。
4.7. 打开测试仪电源，设置所测铁心的测试电压4.8. 用橡皮锤敲击铁心，消除应力4.9.敲击时，从铁心底部处开始，经铁心一侧，至铁心接头部位：重复另一侧。
