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【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了在焊接过程中，各种工装夹具必不可少，特别是各种产品不同需要的工装夹具也不同，因此，焊接工程师要懂得应用和设计工装，才能使焊接工艺达到最佳水平。
先来看几个简单实用的焊接夹具要想焊接夹具实用、方便，还得自己动手动脑设计。
今天小编在这里为大家整理了一套资料，供大家选用。
1．夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度（2）夹紧的可靠性（3）焊接操作的灵活性（4）便于焊件的装卸（5）良好的工艺性2．工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下内容：1）夹具设计任务单；2）工件图样及技术条件；3）工件的装配工艺规程；4）夹具设计的技术条件；5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。
（2）设计的步骤1）确定夹具结构方案2）绘制夹具工作总图阶段3）绘制装配焊接夹具零件图阶段4）编写装配焊接夹具设计说明书5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类：1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位销等定位元件。
2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。
3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。
4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。
4．夹具结构工艺性（1）对夹具良好工艺性的基本要求1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。
2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。
3）便于夹具的维护和修理。
（2）合理选择装配基准1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。
焊接夹具设计范文
焊接夹具设计是为了辅助在焊接工作中固定和保持工件或零件的位置和结构，从而确保焊接的质量和准确性。
一个好的焊接夹具设计可以提高工作效率，减少工人的劳动强度，并且可以确保焊接接头的一致性和可靠性。
下面我将详细介绍焊接夹具设计的过程和要点。
首先，在设计焊接夹具之前，需要明确焊接的要求和目标。
这包括焊接的工艺和焊接条件，以及工件的尺寸、材料和形状等。
同时也需要考虑到焊接后的使用要求和环境条件。
其次，在设计焊接夹具时，需要确保夹具的结构稳固和坚固，能够承受焊接时的热变形和应力。
因此在选择夹具的材料时，通常会选择具有较高强度和耐热性的材料，如铸铁、铸钢或合金钢等。
同时还需要考虑夹具的制造工艺和成本，以及夹具的重量和体积等因素。
总之，焊接夹具设计是一个复杂和综合性的工程任务，需要考虑到多个方面的要求和因素。
良好的焊接夹具设计可以提高焊接工作的效率和质量，减少人力和物力的浪费，并确保焊接的安全和准确性。
因此，在进行焊接工作时，必须充分重视焊接夹具的设计和选择，以确保焊接工作的顺利进行。
目录序言 (1)第一节夹具设计的目的意义及要求 (2)1.夹具目的意义2.对焊接工装夹具的设计要求3.装焊夹具设计方案的确定第二节装焊夹具设计方案 (6)1、夹具体2、压板3、螺旋夹紧器件4、受力分析第三节装焊夹具使用说明 (8)第四节本次课程设计小结、体会及建议 (8)第五节参考资料 (9)序言1、焊接工装夹具及其在生产中的运用焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。
在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。
在焊接生产过程中，焊接所需要的工时较少，而约占全部加工工时的2/3以上的时间是用于备料、装配及其他辅助的工作，极大的影响着焊接的生产速度。
为此，必须大力推广使用机械化和自动化程度较高的装配焊接工艺装备。
2、焊接工装夹具的主要作用有以下几个方面：（1）准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。
减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。
（2）有效的防止和减轻了焊接变形。
（3）使工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成型性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。
（4）以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件。
（5）可以扩大先进的工艺方法的使用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展。
3、夹具设计的基本要求（1）、工装夹具应具备足够的强度和刚度。
夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。
（2）、夹紧的可靠性。
夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。
既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。
（3）、焊接操作的灵活性。
使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态。
薄板镁合金激光焊接专用焊枪的设计
设计目的：本设计旨在开发一种适用于薄板镁合金激光焊接的专用焊枪，以提高焊接质量和效率。
设计要求：1.焊枪应具有良好的耐腐蚀性能，以适应镁合金的特殊性质。
2.焊枪应具有高精度的焊接控制能力，以确保
焊接质量。
3.焊枪应具有良好的散热性能，以避免过热引起的焊接缺陷。
4.焊枪应具有轻便、易操作的特点，以提高工作效率。
设计方案：1.材料
选择：焊枪主体采用高强度、耐腐蚀的不锈钢材料，焊接头部采用高导热
性能的铜材料。
2.焊接控制系统：采用先进的激光焊接控制系统，实现高
精度的焊接控制。
3.散热设计：焊枪主体采用散热片设计，焊接头部采用
水冷散热设计，以确保焊接过程中的散热效果。
4.操作设计：焊枪采用人
性化设计，轻便易操作，方便工人使用。
总结：本设计方案采用高强度、
耐腐蚀的不锈钢材料和高导热性能的铜材料，配合先进的激光焊接控制系
统和散热设计，实现了高精度、高效率的薄板镁合金激光焊接。
同时，焊
枪的轻便易操作也提高了工作效率。
焊接夹具基本设计理念
焊接夹具是用于固定和切削焊接材料的工具，它在焊接过程中扮演着非常重要的角色。
因此，基本的设计理念是确保夹具能够提供稳定的支撑和固定焊接材料，以确保焊接的准确性和质量。
以下是关于焊接夹具基本设计理念的一些关键点：
1. 稳定性：焊接夹具必须具有足够的稳定性，以防止在焊接过程中产生任何形式的移动或震动。
为此，夹具的基座和夹持部分应具有足够的重量和刚度，以保持稳定。
2. 夹持力：焊接夹具应能够提供足够的夹持力，以确保焊接材料的稳定性。
夹具的夹持部分应设计成能够均匀分布压力，避免产生过度或不足的夹持力。
3. 焊缝可访问性：焊接夹具应设计成能够使焊接操作员能够轻松访问焊缝。
因此，在夹具设计中，需要留出足够的空间，使焊接枪或电极能够自由进入并操作焊缝。
4. 可调性：焊接夹具应具有可调节的部分，以适应不同尺寸的焊接材料和焊缝。
这可以通过可调节的夹持臂、夹具座或夹具垫来实现。
5. 制造精度：焊接夹具的制造精度对于保证焊接质量至关重要。
夹具应精确制造，以确保各组件的几何尺寸和位置准确，从而确保焊接工艺的准确性。
6. 重复性：焊接夹具应设计成能够重复使用，并保持其夹持和
支撑功能的稳定性。
为此，夹具应设计成易于装配和拆卸，并具有耐久性，以承受重复使用的频率。
总之，焊接夹具的设计理念是确保其能够提供稳定的支撑和夹持焊接材料，以确保焊接过程的准确性和质量。
稳定性、夹持力、可访问性、可调性、制造精度和重复性是实现这一目标的关键要素。
随着焊接技术的发展，焊接夹具设计也在不断演进，以适应更复杂和高要求的焊接工艺。
焊接工装夹具设计实例焊接工装夹具是在焊接生产过程中使用的一种辅助工具，它可以用来固定和定位工件，提高焊接的精度和效率。
下面将介绍一个焊接工装夹具设计的实例，以帮助读者更好地理解和应用该技术。
本设计实例是针对某家汽车制造厂的焊接生产线上的一个环节进行的。
该环节是对汽车车身的某个零部件进行焊接，要求焊接点的位置精确，同时要保证焊接质量和效率。
设计人员进行了对焊接工艺的分析和研究，确定了焊接点的位置和要求。
然后，根据焊接工艺要求和工件的特点，设计人员提出了使用夹具进行固定和定位的解决方案。
根据工件的形状和结构特点，设计人员采用了一种自制的焊接夹具。
该夹具由上下两个固定夹具和一个可调节的定位夹具组成。
上下固定夹具用于固定工件，可通过螺丝进行调节，以适应不同尺寸的工件。
定位夹具则用于精确定位焊接点的位置，可以通过滑动和旋转进行调整。
在夹具的设计过程中，设计人员考虑到了工件的稳定性和安全性。
夹具的上部和下部都采用了防滑垫片，以增加夹具与工件之间的摩擦力，确保工件不会滑动或移位。
夹具的结构也经过了强度和稳定性的计算和测试，以确保在焊接过程中不会发生变形或松动。
设计人员还考虑到了操作人员的使用便利性。
夹具的操作简单明了，只需要调整螺丝和滑动定位器即可完成固定和定位。
夹具的大小和重量也经过了合理的设计，以便操作人员能够轻松搬动和调整夹具的位置。
在实际应用中，该焊接工装夹具的效果非常显著。
它可以准确地固定和定位工件，保证焊接点的位置精确。
同时，由于夹具的使用，操作人员可以更加专注于焊接过程，提高了工作效率。
总结起来，焊接工装夹具设计是焊接生产中非常重要的一环。
通过合理的设计和应用，可以提高焊接质量和效率，减少人为因素对焊接过程的影响。
在实际应用中，设计人员需要根据具体的工艺要求和工件特点，提出合适的夹具解决方案，并考虑到工件的稳定性、安全性和操作便利性。
通过不断的优化和改进，可以进一步提高焊接工装夹具的性能和效果。
焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。
2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。
3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。
4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。
5、所有夹具须满足生产纲领的要求。
一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。
2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。
所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。
-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。
2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。
3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。
深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。
焊接夹具的设计方法与步骤焊接, 夹具, 设计在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。
因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。
在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。
对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。
一、汽车焊接工艺特点（一）材料与结构汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板，及少量的热轧钢板。
它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法，但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。
在结构上，焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。
有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形。
（二）焊接方法汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。
CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。
电阻焊对夹具要求严格，尤其是多点焊、反作用焊和机器人点焊。
因汽车焊接以电阻焊为主，所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。
（三）焊接工艺流程汽车焊接的基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。
从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便于纠正和控制。
焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。
二、焊接夹具的设计方法与步骤1．在设计焊接夹具之前，应首先了解生产纲领、产品结构特征、工艺需要及生产线布置方式，作好充分的工艺调研，参照国内外先进的夹具结构，并结合实际情况确定夹具总体方案。
诸如是固定夹具还是随行夹具，机械化、自动化水平是高是低，几种车型主要夹具是否混型共用等。
焊接辅具的设计要求焊接辅具的设计焊接辅具在汽车生产中起着非常重要的作用。
其功能是其它工装所代替不了的。
随着车身制造技术的发展，对焊接辅具的功能、结构、材料等方面的技术性能要求越来越高。
焊接辅具包括：焊钳、焊枪、电极、电缆等。
一、焊钳焊钳是焊接辅具中最常用的一种工具。
当冲压件的搭接形式为双面翻边接头，采用点焊工艺时，一般选用焊钳。
焊钳在执行每一个焊点的焊接过程时，均是由悬挂点焊机控制箱控制实施的。
1、焊钳的种类焊钳的种类很多，一般可归纳为以下几种分类方法。
（1）按照操作方法分类有：人工操作焊钳、自动化装置焊钳、点焊机器人焊钳。
（2）按照焊钳结构分类有：管式焊钳、铸造本体焊钳。
（3）按照焊钳形状分类有：X 型焊钳、C 型焊钳。
（4）按照动力源分类有：液压焊钳（八十年代就已经被淘汰）、气动焊钳。
2、各种类焊钳的特点（1）、人工操作焊钳人工操作焊钳包容了管式、铸造、X 型气动、C 型气动等几种形式。
其结构特点均从“人工操作”出发，充分体现了“人体工程”思想。
即：焊钳操作靠人的智能处理各种各类问题，随意性强，对夹具的接近性要好。
虽然对焊钳的自重要求不严格，但是钳体应尽量轻，控制手把要放在最容易操作的位置。
图1所示是X 型管式气动焊钳。
图2所示是C 型管式气动焊钳。
该种焊钳焊接需要的各种功能齐全、故障率低、结构合理、布置紧凑、外型美观、重量轻便、通用性好、便于加工、维修、调整。
图1 图2开口位置加强筋人工操作的焊钳通过吊挂与悬挂点焊机相连，常用的吊挂有以下几种形式：（2）、自动化装置焊钳此类焊钳是安装在自动化装置上，由装置上机械部分实现焊钳转动、移动、摆动、到位等动作。
因此，装置用的焊钳除具备人工操作焊钳的特点外，在功能和结构上与人工操作焊钳有较大的差别。
要完全适合于自动焊接的特点。
焊钳必须有能自动跟踪制件焊点的自动补偿功能。
因为，当人工焊接时，焊点位置均由人来控制，即使被焊制件稳定性差，各种变形导致在夹具中的焊点位置有变化，也可由人来调节施焊。
但是对于自动焊接其焊接位置是按理论位置调整好的，而实际每次装夹制件的焊点位置都可能无规律变化着，加之电极的磨损，必须要求焊钳有自动跟踪被焊制件的自动补偿功能。
图3为华普项目车身总成焊接用自动化装置焊钳。
图3（3）、点焊机器人焊钳此类焊钳是受机器人操纵的工具，其功能和结构要具备适应机器人使用的特殊性。
在结构上要比人工焊钳复杂得多。
其特点为:a、焊钳装在机器人上，每台机器人有额定负载，因此的焊钳自重的要求非常严格。
b、机器人是严格按照程序运行，没有处理制件与样件位置不同这类问题的能力，因此焊钳必须具有自动补偿功能，实现自动跟踪制件。
c、机器人在移动、转动、到位、回位的运动过程中，为防止与制件碰撞或与其他装置干涉，焊钳在跟随运动时必须处于固定位置，因此焊钳必须设计限位机构。
d、机器人按程序操纵每一动作结束时需要发指令，因此焊钳需要安装电器信号。
e、为了满足焊钳大、小两个开口同时并存，气动系统中的气缸要设计成特殊双活塞结构，控制部分也要相应的进行技术处理。
图4、图5是一汽大众捷达生产线上机器人用的点焊X型气动焊钳和C型气动焊钳。
图4 图5（4）、管式焊钳从图1、图2中可以看出，管式焊钳钳臂是由冷拔钢管制成的，因此而得名。
管式焊钳的结构和材料决定了其承载和抗弯性能均不如铸造焊钳。
适合用于轿车车身生产，在轻型车车身生产中，部分薄板的焊接工序也可以使用。
因为，轿车车身的板材比较薄，一般都在0.7—1mm范围内，焊接工艺规范中的焊接压力取值比较小。
此种焊钳的各种性能完全能满足焊接工艺的要求。
此种焊钳结构简单、机械加工工艺性好。
在调整中需要修改焊钳时，则冷拔钢管的随意性好，可以很方便的满足使用要求。
（5）、铸造焊钳图6所示，是一种铸造X型气动焊钳。
图7所示，是一种铸造C型气动焊钳。
从图中可以看出，其钳体是铜铝合金通过铸造方法制成的，因此而得名。
图6 图7铸造焊钳的承载和抗弯性能均比管式焊钳好。
适合用于中、重型车车身的生产。
因为中、重型车身的板材比较厚，一般在1.0—1.2mm 范围内，个别的还有1.5mm 。
焊接工艺规范中焊接压力 取值比较大。
铸造焊钳的结构比较复杂，铜铝合金的铸造性能不好，铸造工艺很难掌握，机械加工工艺性不如管式焊钳好。
而且在调整中，焊钳需要修改时，铸造钳体根本不能随意改动。
二、电极电极的作用是向焊接区传导电流，传递压力以及导散焊件表面的热量。
它的工作表面直接与被焊件的焊点表面接触，处在周期性的高热和冷却状态，加之容易氧化和被焊件金属沾污。
电极所处的工作条件极为恶劣。
要延长电极的使用时间，保证焊接质量，提高生产效率必须提高电极的质量。
电极的质量主要由结构、材料、加工工艺、热处理方法等因素决定。
1、电极的结构图8所示。
电极是由三部分组成即：电极帽、电极接杆、电极接头。
图8电极帽是电极的工作表面。
它与被焊件直接接触，通过它来传递焊接压力、传导电流和散发热量。
在工作中磨损最严重。
电极接头属电极尾部。
它的作用是导电和传递焊接压力。
它的工作负荷不大，工作温度接近室温。
因此磨损程度比电极帽小得多。
电极接头 电极接杆电极帽电极接杆是电极中间部分。
工作条件介于电极帽和电极接杆之间，没有磨损现象。
电极接杆内腔是导入冷却液的。
电极工作时产生大量的热是靠冷却液的流动带走的。
1.1、电极帽形状分析电极帽的形状对提高电极强度、延长电极寿命、改善焊接条件提高焊接质量起着决定性作用。
电极帽的形状主要有六种：平面形；平锥形；平球形；锥形；球形；球锥形。
最常用的有三种，其特点如下。
1.1.1、球形电极帽a、散热性能好，可以提高电极强度，延长电极寿命令；b、电极压力较大时稳定性好；c、能用小电流焊接；d、允许上、下电极之间有一定的偏心和错位；e、对焊机整体刚度及机臂的刚度要求较小；f、有利于压固焊点核心，能减少电极于工件之间的初始接触电阻及被焊件表面上的压痕；g、焊接过程中，电极粘着焊件金属时，能减少粘着性，从而增加两次修磨间的焊接次数；球形电极广泛的应用于点焊钛及钛合金、铝合金、锌合金、带镀层的钢板和一些贵重金属材料。
有时也用于点焊中碳钢、合金钢、镍合金等材料。
1.1.2、平锥形能使电流密度提高，焊核尺寸加大及获得较高的强度，加工和修磨较容易。
这种电极适合应用于可焊性好且对电极不易粘着的金属。
如：碳钢、合金钢和黑色金属材料。
1.1.3、平球形兼有球形和平锥形电极的优点，这一形状很适合用冷挤和铸造的方法制造。
应用相当广泛。
1.2、电极接杆电极接杆将电极帽与电极接头连接为一体。
其配合方式为锥体配合。
此种配合方法安装拆卸很方便，有足够的连接强度，导电性和密封性好。
目前广泛采用的配合锥度是莫氏锥度和1∶10锥度。
图9 配合锥度配合锥度冷却水通道莫氏锥度配合有足够的连接强度，配合紧密可靠。
但是拆卸较困难（拆卸所需的力量比1∶10锥度大一倍多）；承受工作压力较小；电极的轴向位置控制较困难；与其配合的电极帽和接头寿命也较短。
1∶10锥度的电极能承受更大的工作压力；拆卸方便；调整轴向位置也比较简单；制造工艺性能好。
但是当上下电极对中性不好时，焊接压力产生的分力容易使其脱落。
因此，在电极工作时倾斜角度较大（焊接压力方向与电极帽法线方向之间的夹角）的条件下不易采用。
2、电极的冷却电极的冷却条件直接影响它的导电率、硬度和寿命。
电极在使用过程中，必须有极为良好的冷却条件。
因此无论电极的形状如何，均应采用流动水冷却。
电极的冷却是通过电极接杆的内腔作为冷却水通道将焊接时产生的热量带走，以达到冷却效果。
电极接杆的内腔通常是一圆孔。
为了达到更加理想的冷却效果，有些国家也在采用比较复杂的冷却水道。
如：将内腔加工成花键形，既增加了冷却面积有提高了电极的刚度。
它是用铸造和冷镦的方法制造的。
这种水道冷却的效果非常明显，但是加工工艺复杂，成本高。
3、电极材料3.1、电极材料分类电极材料直接影响着电极的使用寿命令的焊接质量。
由于电极在点焊瞬间被加热量到500℃以上，同时还承受500N/mm2左右的压力。
为此，电极材料必须具有高硬度、高熔点，在高温下不变形、导电性及导热性好的特点。
按照焊接方法可将电极材料分成两类。
第一类电极材料适用于点焊和缝焊工艺。
对这种材料的要求是：a、导电导热性能好，以减少焊接时电极发热，其导电性不低于铜导电性能的70%。
b、在300℃~600℃高温下有较高的硬度和再结晶温度，以减小电极的变形。
一般要求硬度为HB100~600，再结晶温度为200℃~500℃。
c、与焊件金属形成合金的倾向小。
第二类电极材料适用于对焊和凸焊工艺。
采用这种工艺方法焊接时，电极受热较小，而对精度要求较高。
因此这类电极应具有较高的硬度HB140~220，而导电性只需45~55%。
焊件材料和焊接规范的不同，选择电极材料时也应有所不同。
当焊接奥氏体不锈钢时，因为焊接压力大导致电极压力也大，所以电极应具有较高的硬度，而导电性不低于70~75%就可以了。
当焊接导电导热性能好的铝合金时，要求电极的导电性不低于85~95%，硬度要大于HB100。
3.2、几种典型电极材料的特点a 、紫铜：紫铜具有良好的导电和导热性能，但是由于硬度和屈服极限较低，因此很容易变形。
用于焊接温度和压力都不太高的轻合金的焊接，还是能满足使用需要的。
b、镉青铜：镉青铜具有较高的机械性能和导电性，但是在加热到200℃以上时，机械性能急剧下降，需再次冷锻可以恢复性能。
它可以作为焊接黑色金属和有色金属的电极材料。
c 、铬青铜：铬青铜具有相当高的硬度、再结晶温度和导电性，并且在焊接过程中不易氧化。
广泛用于耐热钢和不锈钢的焊接。
d 、铬银铜：导电、导热性好，在高温下仍能保持高硬度。
适用于点焊低碳钢。
e 、铬锆铜：铬锆铜具有较高的导电率、导热性、强度和硬度，有较好的抗熔粘性能、耐热性和高温稳定性。
特别是在700℃的高温使用时，还能保持较高的强度和硬度。
其接触电阻较低，电极磨损慢，使用寿命长，比铬银铜的寿命高2。
5倍以上。
其性能可以满足电阻焊对电极材料的要求，经济效益很好。
是较理想的电极材料。
目前已广泛应用于汽车生产中。
用它来点焊铝板、镁板、镀层钢板时，电极的粘着现象大大减少。
三、电缆电缆是焊机变压器二次回路的重要部分。
按照使用情况分类为：多点焊机用电缆和悬挂点焊机用电缆。
1、多点焊机用电缆多点焊机使用的二次电缆要满足下列条件：a、容易装卸；b、柔软、占据空间小；c、有足够的导电截面，以减少电阻及回路的阻抗损失；d、耐用、经得住长时间通电焊接时所产生的突然跳动；e、绝缘层的耐热性、耐磨性、耐油性、耐老化性以及散热性都要好；f、冷却大多采用空冷，但在大电流、使用率高时可以采用水冷。
空冷二次电缆是在多股电缆软线的两头压两接头，软线外部包以丁氯橡胶套或者合成纤维橡胶套。
