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数控机床机械结构设计和制造技术的创新研究摘要：广大设计师只有更好地通过创新思维来提升设计制造的技术才能够更好地创新数控机床内部的结构，为的是更好地增强数控机床的开发能力。
因此，只有在实践中有效地掌握与数控机床设计有关的原则才能够更好地提升数控机床设计的效率。
只有有效地创新数控机床内部的机械结构才能够更好地提升设计机床的效率，实际也可以更好地改进机床自身的质量。
通过在实践中有效地创新关键性结构才能够更好地改善设计的质量，最终才能够更好地提升机床本身的动态性能。
本文重点分析数控机床机械结构设计和制造技术，以更好地达到理想的效果。
关键词：数控机床;机械结构;结构设计;制造技术1数控机床机械结构概述1.1数控机床概念数控机床又称数控机床，是一种直接装有程序的自动机床。
大多数数控机床的内部机械都能在第一时间更有效地处理相关的编码和符号程序，并用编码来处理相关的数字，最终需要借助信息载体来控制整个数控设备[1]。
经过计算，大多数数控设备可以发出不同类型的控制信号，并根据不同图形的形状和要求直接加工零件。
大多数数控机床不仅能解决比较复杂、小批量等不同的问题，而且属于柔性技术。
大多数数控机床不仅代表了现代机床的控制方向，而且是典型的机电一体化产品。
1.2数控机床机械结构特点1.2.1灵活性强数控机床在加工零件方面与普通机床有着直接的区别，即使是整个机床也可以在没有更多程序的帮助下得到更好的调整。
因此，更多的数控机床可用于加工不同类型的零件，并可用于产品开发过程中。
在实际应用中，不仅可以直接缩短生产周期，而且可以直接降低生产成本。
1.2.2高加工精度大多数数控机床的实际精度可达0.05-0.1mm。
在实际应用中，利用不同的数字信号形式可以直接输出不同的脉冲信号。
数控机床中的大多数数控装置都可以用来控制传动链之间的间隙和螺杆之间的平均误差。
因此，从实践来看，数控机床的实际加工精度更高。
1.2.3实际质量稳定可靠如果能用合适的数控机床直接加工零件，所涉及的刀具、程序和刀具是相同的，数控机床生产的零件质量是相对稳定的。
数控机床的机械结构在数控机床进展的最初阶段，其机械结构与通用机床相比没有多大的变化，只是在自动变速、刀架与工作台自动转位与手柄操作等方面作些改变。
随着数控技术的进展，考虑到它的操纵方式与使用特点，才对机床的生产率、加工精度与寿命提出了更高的要求。
数控机床的主体机构有下列特点：1）由于使用了高性能的无级变速主轴及伺服传动系统，数控机床的极限传动结构大为简化，传动链也大大缩短；2）为习惯连续的自动化加工与提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度与阻尼精度，与较高的耐磨性，而且热变形小；3）为减小摩擦、消除传动间隙与获得更高的加工精度，更多地使用了高效传动部件，如滚珠丝杠副与滚动导轨、消隙齿轮传动副等；4）为了改善劳动条件、减少辅助时间、改善操作性、提高劳动生产率，使用了刀具自动夹紧装置、刀库与自动换刀装置及自动排屑装置等辅助装置。
根据数控机床的适用场合与机构特点，对数控机床结构因提出下列要求：一、较高的机床静、动刚度数控机床是按照数控编程或者手动输入数据方式提供的指令自动进行加工的。
由于机械结构（如机床床身、导轨、工作台、刀架与主轴箱等）的几何精度与变形产生的定位误差在加工过程中不能人为地调整与补偿，因此，务必把各处机械结构部件产生的弹性变形操纵在最小限度内，以保证所要求的加工精度与表面质量。
为了提高数控机床主轴的刚度，不但经常使用三支撑结构，而且选用钢性很好的双列短圆柱滚子轴承与角接触向心推力轴承铰接出相信忒力轴承，以减小主轴的径向与轴向变形。
为了提高机床大件的刚度，使用封闭界面的床身，并使用液力平衡减少移动部件因位置变动造成的机床变形。
为了提高机床各部件的接触刚度，增加机床的承载能力，使用刮研的方法增加单位面积上的接触点，并在结合面之间施加足够大的预加载荷，以增加接触面积。
这些措施都能有效地提高接触刚度。
为了充分发挥数控机床的高效加工能力，并能进行稳固切削，在保证静态刚度的前提下，还务必提高动态刚度。
第七章数控机床的机械结构第一节概述数控机床机械部分如图7－1，数控机床是高精度和高生产率的自动化机床，其加工过程中的动作顺序、运动部件的坐标位置与辅助功能，都是通过数字信息自动控制的，操作者在加工过程中无法干预，不能像在普通机床上加工零件那样，对机床本身的结构和装配的薄弱环节进行人为补偿，所以数控机床几乎在任何方面均要求比普通机床设计得更为完善，制造得更为精密。
为满足高精度、高效率、高自动化程度的要求，数控机床的结构设计已形成自己的独立体系，在这一结构的完善过程中，数控机床出现了不少完全新颖的结构与元件。
与普通机床相比，数控机床机械结构有许多要求：●性能要求高●电机过载能力强。
要求有较长时间(1－30min)和较大倍数的过载能力●在断续负载下，电机转速波动要小。
●速度响应要快，升降速时间要短。
●电机温升低，振动和噪音小。
●可靠性高，寿命长，维护容易。
●体积小，重量轻，与机床联接容易。
第二节 数控机床机械结构特点 一．主轴传动系统特点主轴传动链大大缩短，变速X 围大大扩大。
1. 普通电机—机械变速系统—主轴部件结构如图7－2能够满足各种切削运动转矩输出的要求，但变速X 围不大，由于是有级变速使切削速度的选择受到限制，而且该配置的结构较复杂，所以现在仅有少数经济型数控机床采用该配置，其它已很少采用。
2.变频器—交流电机—1－2机械变速—主轴部件如图7－3图7－2 传统机床主轴箱结构图7－1 数控机床机械结构部分这种配置的结构简单、安装调试方便，且在传动上能满足转速与转矩的输出要求，但其调速X 围与特性相对于交、直流主轴电机系统而言要差一些。
主要用于经济型或中低档数控机床上。
3. 交、直主轴电机 — 主轴部件如图7－4这种配置形式同上面一样，但电机是性能更好交直流主轴电机，数控系统控制加在电机上的电压，实现变速，测速发电机实现自动升降速，该电机变速X 围宽，最高转速可达8000 r/min ，且控制功能丰富，可满足中高档数控机床的控制要求。
测速发电机交直流电机图7－4 交流直流主轴电机结构变频器图7－3 B 变频调速示意图 图7－3 A 变频器加机械变速主轴箱结构4. 电主轴如图7－5电主轴又称内装式主轴电机，是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，将会把高速加工推向一个新时代。
电主轴是一套组件，它包括电主轴本身与其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置，即主轴与电机转子合为一体，其优点是主轴部件结构紧凑、重量轻、惯量小，可提高启动、停止的响应特性，利于控制振动和噪声。
转速高，目前最高可达200000 r/min。
其缺点是电机运转产生的振动和热量将直接影响到主轴。
图7－5电主轴示意图5. 主轴轴承寿命大大提高滚动轴承，滑动轴承，陶瓷轴承，磁悬浮轴承，寿命大大提高，转速从3000 rpm上升到10000 rpm，30000 rpm，到200000 rpm。
二．对数控机床进给系统要求为确保数控机床进给系统的传动精度和工作平稳性等，在设计机械传动装置时，提出如下要求。
1.高的传动精度与定位精度数控机床进给传动装置的传动精度和定位精度对零件的加工精度起着关键性的作用，对采用步进电动机驱动的开环控制系统尤其如此。
无论对点位、直线控制系统，还是轮廓控制系统，传动精度和定位精度都是表征数控机床性能的主要指标。
2．宽的进给调速X围伺服进给系统在承担全部工作负载的条件下，应具有很宽的调速X围，以适应各种工件材料、尺寸和刀具等变化的需要，工作进给速度X围可达3000－6000mm/min。
为了完成精密定位，伺服系统的低速趋近速度达0.1mm/min；为了缩短辅助时间，提高加工效率，快速移动速度应高达15m/min。
在多坐标联动的数控机床上，合成速度维持常数，是保证表面粗糙度要求的重要条件；为保证较高的轮廓精度，各坐标方向的运动速度也要配合适当；这是对数控系统和伺服进给系统提出的共同要求。
3.响应速度要快所谓快速响应特性是指进给系统对指令输入信号的响应速度与瞬态过程结束的迅速程度，即跟踪指令信号的响应要快；定位速度和轮廓切削进给速度要满足要求；工作台应能在规定的速度X围内灵敏而精确地跟踪指令，进行单步或连续移动，在运行时不出现丢步或多步现象。
进给系统响应速度的大小不仅影响机床的加工效率，而且影响加工精度。
设计中应使机床工作台与其传动机构的刚度、间隙、摩擦以与转动惯量尽可能达到最佳值，以提高进给系统的快速响应特性。
3.无间隙传动进给系统的传动间隙一般指反向间隙，即反向死区误差，它存在于整个传动链的各传动副中，直接影响数控机床的加工精度；因此，应尽量消除传动间隙，减小反向死区误差。
设计中可采用消除间隙的联轴节与有消除间隙措施的传动副等方法。
4.稳定性好、寿命长稳定性是伺服进给系统能够正常工作的最基本的条件，特别是在低速进给情况下不产生爬行，并能适应外加负载的变化而不发生共振。
稳定性与系统的惯性、刚性、阻尼与增益等都有关系，适当选择各项参数，并能达到最佳的工作性能，是伺服系统设计的目标。
所谓进给系统的寿命，主要指其保持数控机床传动精度和定位精度的时间长短，与各传动部件保持其原来制造精度的能力。
设计中各传动部件应选择合适的材料与合理的加工工艺与热处理方法，对于滚珠丝杠和传动齿轮，必须具有一定的耐磨性和适宜的润滑方式，以延长其寿命。
6．使用维护方便数控机床属高精度自动控制机床，主要用于单件、中小批量、高精度与复杂件的生产加工，机床的开机率相应就高，因此，进给系统的结构设计应便于维护和保养，最大限度地减小维修工作量，以提高机床的利用率。
三．对数控机床进给系统的特点（一）主轴脉冲编码器代替了螺纹传动链，传动链大大缩短，如图7－6（二）采用特殊导轨，摩擦力大大降低尽量采用低摩擦导轨。
导轨按摩擦性质分为：1．滑动导轨这种导轨副之间的摩擦为滑动摩擦的导轨，按摩擦状态又分为静压导轨和动压导轨。
静压是区别于动压的，动压是部件在运动时产生的承载油膜，而静压则不同，是利用外界油压的作用来承载的，需要将高压油用泵打入到工作部位，才能起承载作用。
利用外界的油压作用在导轨与摩擦副之间产生静压油膜，使活动部件浮起，即导轨与摩擦副之间不产生直接的接触。
因此摩擦和磨损都很小。
这里注意滚动轴承，滑动轴承原理。
2．滚动导轨这种导轨副之间的摩擦为滚动摩擦的导轨，以减小摩擦力,如图7－7。
电机 A 闭环伺服系统B 滚柱导轨3．贴塑导轨B 滚珠导轨图7－7 数控机床导轨1 234在滑动导轨面处采用贴塑导轨板，它是用耐磨氟氢软带做成的，使进给系统的刚度，摩擦阻尼系数静、动态特性处于最佳状态，有效减少导轨面磨损，廷长机床使用寿命。
（三）T型丝杠图3-2-67 把混合好的导轨胶涂在大拖板底面的平导轨和V型导轨表面上并贴贴塑导轨图3-2-68 将粘贴着贴塑导轨的大拖板按放在床身导轨上，中间垫薄纸薄纸贴塑导轨（四） 采用滚珠丝杠特点滚珠丝杠副是一种把旋转运动转化为直线运动的传动机构，在螺旋槽的丝杠螺母间装有滚珠作为中间传动件，以减少摩擦，如图7-14所示。
图中丝杠和螺母上都磨有圆弧形的螺旋槽，丝杠与螺母之间基本上为滚动摩擦。
为了防止滚珠从螺母中滚出来，在螺母的螺旋槽两端设有反向器使滚珠排成封闭状态，使滚珠能循环流动。
根据反向器结构不同，滚珠丝杠分为内循环和外循环两种结构。
滚珠丝杠副的特点是：1. 传动效率高，摩擦损失小。
滚珠丝杠副的传动效率η＝0.92～0.96，比T 型丝杠提高3～4倍。
2．给予适当预紧，可消除丝杠和螺母的螺纹间隙，反向时就可以消除空行程死区，定位精度高，刚度好。
3．运动平稳，无爬行现象，传动精度高。
4．运动具有可逆性，可以从旋转运动转换为直线运动，也可以从直线运动转换为旋转运动，即丝杠和螺母都可以作为主动件。
5．磨损小，使用寿命长。
6．制造工艺复杂。
滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度要求高，表面粗糙度也要求高，故制造成本高。
7．不容易自锁，特别是对于垂直丝杠，由于重力的作用，需加制动力自锁。
（四）内循环、外循环滚珠丝杠结构安装如图7－8 1．内循环、外循环滚珠丝杠结构如图7－8图6-1-17 原CA6140车床X 坐标T 型丝杠结构组件1-T 型丝杠座,固定在大拖板上 2-T 型丝杠 3、5-T 型丝母 4-消隙斜铁 6、7-M8内六角螺栓 8-中拖板与丝母联接座与其专用螺栓126782．内循环、外循环滚珠丝杠结构安装与反向间隙调整图7－8 A外循环滚珠丝杠结构示意图图7－8 B 内循环滚珠丝杠结构示意图图7－9 A 双螺母调整反向间隙法： 1、2为丝母，3为平键，4为调整反向间隙螺母图7－9 B在两个螺母的凸缘上各制有圆柱齿轮，两者齿数相差一个齿，并装入内齿圈中，内齿圈用螺钉或定位销固定在套筒上。
调整时，先取下两端的内齿圈，当两个滚珠螺母相对于套筒同方向转动一样齿数时，一个滚珠螺母对另一个滚珠螺母产生相对角位移，两个丝母轴向产生相对位移，达到消除间隙并施加预紧力的目的。
设丝杠螺距P ，1、2丝母齿数Z1、Z2，则两个丝母均转过一个齿时轴向位移之差为：P Z Z S ⎪⎭⎫ ⎝⎛-=∆2111(7－1)当Z1=99,Z2=100,P=6毫米时，6.0=∆S 微米，精度很高。
3．滚珠丝杠的拆装、清洗、维修（五）采用特殊齿轮结构，消除齿轮反向间隙如图7－101．采用双片齿轮错齿法，消除齿轮反向间隙，如图7－10 A图7－9 C 双螺母差齿调整反向间隙法：1、2为丝母，3，4为内齿轮图7－9 D 两螺母中间加垫片调整反向间隙法图7－10 A1、2为双片齿轮，3为拉簧，4为销子，5，6为螺栓螺母动画演示：2.采用轴向垫片错齿消除斜齿轮反向间隙，如图7－10 B图7－10 B 加工齿轮时将两个齿轮中间垫厚为t的垫片一起加工，装配时垫片测量反向间隙δ，垫片厚度增大为δ＋δcosβ。
1、2为两个斜齿轮，3为垫片厚度t，4为螺旋角β3.采用轴向压簧错齿消除斜齿轮反向间隙，如图7－10 C图7－10 F 齿轮4和2是同轴齿轮，齿轮3和5是同轴齿轮，齿轮4和5与齿条啮合，施力器7使齿轮1与齿轮2和3同时啮合，产生左右推力，使齿轮4和齿轮5与齿条两个方向啮合紧密，消除反向间隙。
这样齿轮4或5就可以是电机轴上的齿轮。
（六）采用偏心套，以减小齿轮中心距消除齿轮反向间隙如图7－11图7－11 A 采用偏心套减小齿轮中心距消除齿轮反向间隙动画演示：＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝以上第19次课图7－11 B 采用偏心套减小齿轮中心距消除齿轮反向间隙（七）数控机床反向间隙1．反向间隙的概念图7－12 反向间隙的概念电机轴上键间隙，齿轮反向间隙，丝杠丝母反向间隙，工作台装配机械间隙对工作台的综合影响。
