板材检验作业指导书4

钢板超声波检测复验作业指导书2.1适用范围：适用于板厚6-250mm的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。

奥氏体不锈钢、镍及镍合金板材及双相不锈钢的超声波检测，也可参照本条执行。

2.2检测工艺卡检测工艺卡的编制应与本检测作业指导书要求相符。

2.2.1超声波检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，2.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。

2.3检测器材2.3.1选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

2.3.2探头钢板厚度为6-20mm时，选用双晶直探头，公称频率为5MHz，晶片面积不少于150mm2,钢板厚度为20mm-40mm 时，选用单晶直探头，公称频率为5MHz，圆晶片直径为14-20mm，钢板厚度为40mm-250mm时，选用单晶直探头，公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为20-25mm。

2.3.3试块a、用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用JB/T4730.3-2005规定的CBI标准试块。

b、用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用JB/T4730.3-2005规定的CBII标准试块。

2.4耦合剂：浆糊或机油等透声性好，且不损伤检测表面的藕合剂。

2.5工艺参数2.5.1检测频率一般采用2.5MHz或5MHz，根据板厚选定。

2.5.2扫描时基线调节厚度小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，厚度大于或等于20mm时，应是荧光屏出现至少2次底波。

2.6检测灵敏度：2.6.1钢板厚度小于或等于20mm时，用阶梯试块调节灵敏度，将试块上与工件等厚部位的第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。

2.6.2壁厚大于20mm时，用平底孔试块调节灵敏度，将φ5平底孔第一次反射波波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。

2.6.3壁厚不小于探头的3倍近场区时，也可取无缺陷的完好部位的第一次底波调节灵敏度，但其结果应与2.6.2条的要求一致。

检验作业指导书1.进货检验1.1目的进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。

1.2适用范围适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责负责供方物料的质量判定与质量状态的标识1.4作业程序1.4.1进货检验部分1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。

核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。

检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部；3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。

产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。

5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。

1.5检验方法1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。

1.6检验项目1.6.1管材类1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。

钢板超声检测作业指导书1 适用范围及采用标准1.1适用范围本作业指导书适用厚度不小于6mm的桥梁、建筑、钢结构等用途钢板的超声波检验，检验方式为手工接触法。

奥氏体不锈钢板也可参照此作业指导书。

1.2检测标准检测标准：GB/T 2970-2016《厚钢板超声检测方法》。

1.3验收标准和验收等级验收标准：GB/T 2970-2016《厚钢板超声检测方法》。

验收等级：Ⅰ级，且近焊缝区域各200mm内不得有任何片状缺陷。

2 检测人员资质要求从事钢板超声检验人应该经过培训，并取得权威部门认可的超声探伤专业Ⅰ级及其以上资格证书。

结果评定和签发报告者应获得权威部门认可的超声探伤专业Ⅱ级及其以上资格证书。

3 探伤系统及性能要求3.1 探伤仪型号及性能要求3.1.1数字式超声波探伤仪，仪器型号为汕头超声波探伤仪 CTS-9009PLUS。

3.1.2性能要求：①水平线性误差不大于2%；②垂直线性误差不大于8%；③动态范围不小于26dB；④仪器的使用必须在其检定有效期内。

3.2探头规格及性能要求根据不同板厚按表1选用探头类型。

板厚大于60mm时，若双晶直探头性能指标能达到单晶直探头，也可选用双晶直探头。

表1 探头的选用3.3试块3.3.1 采用双晶直探头检测厚度不大于60mm的钢板时，采用如图1所示的对比试块。

3.3.2 采用单晶直探头检测的钢板时，对比试块应符合图2、表2和表3的规定。

图1 板厚≤60mm的双晶直探头检测用对比试块（单位：mm）图2 单晶直探头检测用对比试块（垂直度a随试块厚度的变化见表3）（单位：mm）表2 单晶直探头用对比试块表3 垂直度a随试块厚度变化3.4 耦合剂化学浆糊或清水。

4 检测条件和方法4.1 检验时间和检测面4.1.1检验时间原则上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。

4.1.2 检测面可以从钢板任一轧制面进行检验，被检表面应平整、光滑、厚度均匀，不应有液滴、油污、腐蚀和其他污物；应清理影响检验的氧化皮、腐蚀、油污等。

木结构检测作业指导书木结构的检测可分为木材性能、木材缺陷、尺寸与偏差、连接与构造、变形与损伤和防护措施等项工作。

一、木材性能的检测可分为木材的力学性能、含水率、密度和干缩率等项目。

当木材的材质或外观与同类木材有显著差异时或树种和产地判别不清时，可取样检测木材的力学性能，确定木材的强度等级。

木结构工程质量检测涉及到的木材力学性能可分为抗弯强度、抗弯弹性模量、顺纹抗剪强度、順纹抗压强度等检测项目。

木材的强度等级，应按木材的弦向抗弯强度试验情况确定；木材弦向抗弯强度取样检测及木材强度等级的评定，应遵守下列规定：1 抽取3根木材，在每根木材上截取3个试样；2 除了有特殊检测目的之外，木材试样应没有缺陷或损伤；3 木材试样应取自木材髓心以外的部分；取样方式和试样的尺寸应符合《木材抗弯强度试验方法》GB 1936.1的要求；2 抗弯强度的测试，应按《木材抗弯强度试验方法》GB 1936.1 的规定进行，并应将测试结果折算成含水率为12％的数值；木材含水率的检测方法，可参见本节第8.2.5条～第8.2.7条。

3 以同一构件3个试样换算抗弯强度的平均值作为代表值，取3个代表值中的最小代表值按表8.2.4评定木材的强度等级表8.2.4 木材强度检验标准6 当评定的强度等级高于现行国家标准《木结构设计规范》GB50005所规定的同种木材的强度等级时，取《木结构设计规范》所规定的同种木材的强度等级为最终评定等级。

7 对于树种不详的木材，可按检测结果确定等级，但应采用该等级B组的设计指标。

8木材强度的设计指标，可依据评定的强度等级按《木结构设计规范》GB50005的规定确定。

木材的含水率，可采用取样的重量法测定，规格材可用电测法测定。

木材含水率的重量法测定，应从成批木材中或结构构件的木材的检测批中随机抽取5根，在端头200mm处截取20mm厚的片材，再加工成20mm×20mm×20mm的5个试件；应按《木材含水率测定方法》GB 1931的规定进行测定。

1、目的规范钣金检验作业，制定了钣金制造各工序检验的方法和要求。

确保在生产过程中产品品质的稳定，使各过程的产品质量得以控制。

2、适用范围适用于公司内钣金制造加工的质量检验工作。

●当产品有特殊要求涵盖本指导书或有技术变更的，依据特殊要求执行。

●当产品有客户指定要求的，依据客户指定要求执行。

3、职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。

3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。

3.3 工程部负责产品技术支持。

4、定义：4.1：自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作加工好的部件或半成品按照《作业指导书》《检验规范》检查,合格品后转入下工序,不合格品挑出来返工或由检验员判定。

4.2互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上道工序返工。

操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。

4.3首检：每次更换型号或材料时，检验员应对生产的产品依相关资料(如生产任务单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行检验.4.4 巡检：现场QC应定时不间断的对生产过程进行巡视，对各人负责的工序至少每隔1小时进行抽样检验，检验产品是否符合要求，操作是否得当。

检验频率 1h/次，检验数量 2pcs/次。

5、检验方法及要求5.1剪切作业检验标准5.1.1尺寸要求：a)尺寸裁切依据图纸公差要求。

b)图纸未标注的公差板材单边测量尺寸≤1mm为合格，对角线≤2mm 为合格。

c)剪切后的板四周边缘不允许有蜷曲和变形，卷曲高度≤0.5mm 的为合格，超过0.5mm为不合格。

d)冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

e)图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

f)对有可能造成伤害的尖角、棱边、要做去除毛刺处理。

5.1.2表面要求：a)长度超过5毫米的深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，不允许有。

作业指导书N Z T H-01-2-Z Y-Z J-20-060 标准名称原辅材料检验作业指导书1目的加强原辅材料检验的规范性、科学性和合理性；通过控制原辅材料的质量,达到持续满足生产工艺的要求，确保产品符合顾客的要求。

2适用范围适用于各种钢材、铜材、铝材、绝缘材料、标准件等原辅材料的进货检验。

3 检验3.1 验收原则3.1.1 交检的原辅材料，必须符合质量计划和计划采购单及图样要求。

3.1.2 交检的原辅材料，必须是本公司确定的合格供方。

否则要附《产品试用申请表》。

3.1.3 检查交检原辅材料的合格证、质保书及理化试验报告等质保资料。

3.1.4 交检的原辅材料，必须与装箱清单、操作手册、相应说明书相吻合。

3.1.5对国家实行强制性产品认证的材料验证其“3C”标志或产品认证证书。

3.1.6 A类物资必须100%全检，B类物资抽检30%。

如有项目不合格，则加倍抽检该项目，仍不合格时则逐件检查，剔除不合格品，并按《不合格品控制程序》进行处置。

3.1.7 冷板每批抽检2张，热板每批抽检2～4张，应记录抽检合格品中的最大偏差值。

如是长期使用的可靠合格供方，如宝钢产品可免检，但必须要有相关的质保资料。

3.2检验工具3.2.1电气类兆欧表、耐压试验台、通用调试台等。

3.2.2长度类卷尺、游标卡尺、千分尺等3.2.3标准件游标卡尺、千分尺、盘称、齿规等3.3 检验工作3.3.1检验员在接到《进货送检单》后，开始对产品进行检验并核对送检产品数量。

检验员在检查过程中应如实将检验结果记录在《原辅材料质量检验单》中，并将合格品数量填写在《进货送检单》的入库数量栏中送仓库保管员核对，办理入库手续，由仓库保管员签字接受。

3.3.2对检验过程中发现的不合格品，按《不合格品控制程序》填写《不合格品处置单》作业指导书N Z T H-01-2-Z Y-Z J-20-060 标准名称原辅材料检验作业指导书3.3.3检验过程中应按《标识和可追溯性控制程序》做好状态标识。

木箱验收作业指导书
1目的
为了有效控制木箱的质量要求，检查方法及检验规则,特制定本规程
2适用范围
本作业指导书适用于木箱来料检验全过程的质量控制
3职责和权限
3.1物控部负责木箱品名、规格、数量的入库。

3.2成品部、品控部负责木箱的验收。

4工作程序
4.1取样方法：随机取样。

4.2取样比例:5%o
4.3检查方法：
4.3.1木箱外观检验：要求见控制标准。

4.3.2木材要求：要求见控制标准。

4.3.3抽检比例：每批次木箱抽检5%（成套），5%中发现不合格,判整批不合格。

4.3.4物理性能检测：出具检验报告。

4.3.5环保方面的要求：符合环保法律法规（ROHS6项的限制要求等），出具检验报告。

4.4控制标准
无
6相关记录
6.1《成品部包装材料验收报告》6.2《检验报告》
7附件
无。

建筑材料检测作业指导书样本1. 引言建筑材料的检测是确保建筑质量和安全的重要环节。

本文档旨在为建筑材料检测的作业提供指导，确保检测工作的准确性和有效性。

2. 检测对象和目的2.1 检测对象建筑材料检测的对象包括但不限于以下材料： - 混凝土 - 钢筋 - 石材- 木材 - 砖块 - 涂料 - 绝缘材料2.2 检测目的建筑材料检测的目的在于：- 确保材料的质量符合相关标准和规范。

- 防止使用不合格材料对建筑物的结构和安全造成潜在威胁。

- 评估材料的性能和耐久性，确保其在使用寿命内能够保持稳定。

- 提供有关材料性能的数据，为工程设计和施工提供参考。

3. 检测方法和流程3.1 检测方法建筑材料的检测可以采用以下方法之一： - 物理检测：使用仪器和设备对材料进行物理性能测试，例如强度、硬度、密度等。

- 化学检测：通过化学分析方法检测材料的成分和含量。

- 显微镜检测：使用显微镜观察材料的微观结构和形态。

3.2 检测流程建筑材料检测的一般流程如下： 1. 根据检测对象和目的确定检测方法和指标。

2. 准备检测样品，确保样品的代表性和完整性。

3. 进行实验室测试或现场测试，根据检测方法对样品进行检测。

4. 对测试结果进行分析和评估，判断样品是否符合标准要求。

5. 编写检测报告，包括样品信息、测试结果和评估结论。

4. 检测设备和仪器建筑材料检测需要使用各种设备和仪器来进行物理、化学和显微观测。

常用的检测设备和仪器包括但不限于：•拉伸试验机：用于测试材料的拉伸强度和延展性。

•压缩试验机：用于测试材料的抗压强度。

•扫描电子显微镜：用于观察材料微观结构和表面形貌。

•X射线衍射仪：用于检测材料的晶体结构和成分。

•热重分析仪：用于测试材料的热性能和热稳定性。

5. 安全注意事项建筑材料检测需要注意以下安全事项： - 在进行实验室测试时，必须佩戴适当的个人防护装备，如实验服、手套和安全眼镜。

- 对于涉及有害物质的材料，必须在通风良好的环境下进行测试，避免对人员造成伤害。

进货检验
检
验
指
导
书
板材（卷材）检验作业指导书
1．目的：
规范金属材料进货检验操作，确保金属材料符合规定要求，保证产品质量。

2．范围：
适用于本公司板材（卷材）的检验。

3.工作程序：
3.1材料进厂后应按规定放在待检区，由仓库填写请检单，送交质保部，质保部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。

3.2收集材料质保书。

4．检验项目：
5、检验规则
5.1每批抽取板材一张（卷）进行表面质量和尺寸检验。

5.2硬度试验
每批任取一张（卷）剪裁长度*宽度3cm*3cm的试样。

6检验结果判定：
6.1 化学成分依据进货材料检验验证质保书及GB3280-2015。

6.2 在硬度试验中，若试验结果不合格，则该批产品扩大抽样，随机抽取3件试样，进行重复试验，若重复试验仍出现不合格，则判定该批产品不合格，作退货处理。

产品配件、外协加工件进货检验
1.目的：
为了规范进料检验，预防不合格产品配件的流入，保障产品质量和生产的顺利进行。

2.适用范围：
凡外购的产品配件、外协加工件等对质量有影响的进货。

3.工作程序：
3.1产品配件、外协加工件进厂后应按规定放在待检区，由仓库填写请检单，送交质保部，质保部收到请检单后派员到现场进行检验或取样。

3.2收集材料质保书。

4.检验项目和检验方法：
5. 正常检查一次抽检方案
抽样依据GB/T2828.1-2012
6修改状态：
7.12015年6月首次修订为A/0版。

7.2 2018年12月第2次修订为A/1版。

板材检验作业指导书一、引言板材是建筑和家具行业中常用的建材之一。

为了保证板材的质量和安全性能，对于每批板材的检验工作十分重要。

本文档将为您提供板材检验的作业指导书，包括检验流程、检验项目和检验记录等方面的内容，以帮助您顺利完成板材检验工作。

二、检验流程1. 准备工作：a. 准备好板材检验所需的设备和仪器；b. 根据需要，划分出检验样品，并标明样品编号；c. 查阅相关标准和规范，了解板材的检验要求。

2. 外观检验：a. 检查板材表面是否有明显的破损、划痕或瑕疵；b. 检查板材边缘是否平整、光滑，并无明显的毛刺或开裂；c. 检查板材的表面是否有明显的凹凸或起皮现象。

3. 尺寸检验：a. 使用测量工具，测量板材的长度、宽度和厚度，并记录下来；b. 检查测量值是否满足相关标准和规范的要求。

4. 物理性能检验：a. 对板材进行弯曲试验，检测板材的弯曲性能；b. 对板材进行硬度测试，了解板材的硬度水平；c. 对板材进行冲击试验，了解板材的抗冲击性能；d. 对板材进行拉伸试验，检验板材的强度和韧性。

5. 粘贴性能检验：a. 检查板材与粘合剂的粘接强度；b. 制作粘接试样，进行剪切或拉伸实验，检测粘接性能。

6. 检验记录：a. 记录每个样品的检验结果，包括外观、尺寸和物理性能等方面的信息；b. 检验记录应包括样品编号、检验员、检验日期等必要信息；c. 将检验记录进行整理和归档，以备查阅和追溯。

三、检验项目1. 外观检验：a. 表面破损或缺陷；b. 边缘平整度；c. 表面凹凸和起皮。

2. 尺寸检验：a. 长度；b. 宽度；c. 厚度。

3. 物理性能检验：a. 弯曲性能；b. 硬度；c. 抗冲击性能；d. 强度和韧性。

4. 粘贴性能检验：a. 粘接强度；b. 剪切或拉伸实验。

四、检验记录示例样品编号：PC001检验员：张三检验日期：2022年5月10日外观检验结果：- 表面破损或缺陷：无；- 边缘平整度：优秀；- 表面凹凸和起皮：无。

一、板材下料作业指导书（试行）1适用范围1.1本手则适用于各种金属下料。

1.2被剪切的材料的厚度基本尺寸在0.4----4毫米，最大长度为2500毫米。

2材料2.1材料应符合技术条件要求。

2.2材料不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。

3设备及工艺，装备，工具3.1叉车，案板，3.2游标卡尺，钢板尺，钢卷尺，直角尺，钢剪，划针，划线尺。

4工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件几何形状和尺寸要求。

4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

4.3为降低消耗提高材料利用率，要合理计算采取套料方法。

4.4将合格的材料整齐的摆放在机床前。

5工艺过程5.1首先按工艺图纸要求选择材料，采用合理的套料方法。

5.2首先将符合工艺要求的板材用叉车叉下（注意保护表面）放入专用案板上，5.3用卷尺或直角尺量出板材是否对角，反复测量数次，核对尺寸正确与否，保证尺寸公差在规定范围内即可，如不符合公差要求，应重新调，直到符合规定要求为止，5.4按工艺图纸要求将毛料下好，将折弯和抠角线画好，标记出裁剪位。

5.5进入下一道工序。

6工艺规范6.1根据生产批量采取合理的套料方法，先下大料，后下小料。

尽量提高材料的利用率。

7质量检查7.1对图纸和工艺片未注垂直度公差的零件，应测量对角线公差在≤500毫米的对角线之差不大于1.0毫米，在＞550毫米以上的对角线之差不大于2毫米（按短边长度决定）。

7.2检查材料应符合工艺的要求。

7.3逐件检查所下的板料，应符合工艺卡片或图纸的要求。

8安全及注意事项8.1严格遵守操作规格，穿戴好规定的劳保用品。

8.2在操作过程中，精神应集中，对尺寸上要清晰，不能马虎。

1.目的规定板材的入检方式及判定规格，确保入检过程顺畅，保证入料品质。

2.适用范围适用于本公司所有的板材的入料检验，板材包括热轧板、冷轧板、镀锌板、铝板和不锈钢钢板。

3．检验要求3.1 材质证明：3.2 外观质量：板材的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查外包装的标识、质量证明书。

4.1.2板材的表面质量应符合下列规定：合格：无裂纹、缩孔、夹渣、褶皱、重皮、砂眼、针孔和超过板厚公差之半的局部凹坑、碰伤。

检验方法：目视检查。

检查数量：每托的首张板。

3.3 尺寸。

Q235B板材的几何尺寸及偏差应符合下表（摘自GB/T709-2006）。

表1钢带（包括连轧钢板）的厚度偏差单位为毫米4.1.4宽度。

用圈尺测量，其尺寸应符合下表要求（摘自GB/T709-2006）。

表2切边钢带（包括连轧钢板）的宽度允许偏差单位为毫米4.1.5不平度。

钢板的不平度应符合下表要求（摘自GB/T709-2006）。

表3 连轧钢板的不平度单位为毫米检测方法：将钢板自由的平放在平面上，除钢板本身的重量外不施加任何压力。

用一根长度为1000mm或2000mm的直尺，在距离钢板纵边至少25mm和距横边至少200mm区域内的任何方向，用卷尺测量钢板的下表面与直尺之间的最大距离。

测量连轧钢板下表面与平面之间的最大距离（如图2所示）。

4.1.6化学成分及力学性能。

要求供应商提供材质证明，其性能应符合下表要求。

钢的化学性能要求产品名称执行标准C Si Mn S P Q235B GB/T700-2006≤0.2≤0.35≤1.4≤ 0.045≤0.045钢的力学性能要求产品名称执行标准屈服强度ReH(N/mm²)抗拉强度Rm(N/mm²)断后伸长率A/%冲击试验温度/℃冲击吸收功/JQ235B GB/T700-2006≥235370~500≥26+20274.2不锈钢钢板的检测。

不锈钢板：参照ASTM A240 / A 240M-05 标准检测方法和流程同Q235B检测。

1、作业前，应检查设备的运行情况，是否有异常情况发生，井认真、仔细看清生产任务单上的产品型号、规格、数量、板材的尺寸与屏风的民主尺寸是否成比例，各种产品所用的工艺流程单、标识卡、生产日报表，如发现码单(生产任务单)有疑问或商务不正常，不能自得更改或更换，应立即报告车间主任与设备部取得联系，修改后方可开始作业。

2、将开好的板材一-清点清楚，每个定单堆放在一 -起，严格按照5S要求摆放。

3、并将锯好的开口条-- ~清点清楚，每个定单堆放在板上，以便不造成混乱，确保下道工序的寻找时间。

4、每班下班前应再次检查设备的运行情况，锯片及靠山的磨损程度，必要时应及时报车间主任及动力设备部进行调整、维处长、或更新。

5、开料时应作好合理搭配用料，避免不必要的浪费。

6、每个定单完工后需经质检员确认全格后方可流入下道工序，如发现板不合本报特约记者，作业人员应对加工的板材全面自检，进行返工处理。

7、加工好的板材边缘不直度土0.5mm对角线<土0.5mm,表面平整、光滑，四边无缺损。

8、下班前应将自己的操作台、设计及周围打扫干净，关好电源、气阀，确保良好的工作环境。

板材超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：二○二二年三月1. 范围本超声波探伤作业指导书规定了板材超声波探伤的技术要求。

2. 规范性引用文件GB 50017 钢结构设计标准GB 50661 钢结构焊接规范GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范GB/T 29712焊缝无损检测超声检测验收等级NB/T 47013 承压设备无损检测JB/T 3223 焊接材料质量管理规程Q/GDW 11143 输电线路铁塔焊接材料技术规范3. 一般要求3.1人员资格按本标准实施检测的人员，应按GB/T 9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。

取得超声检测相关工业门类的资格等级证书，并由雇半或其代理对其进行职位专业培训和操作授权。

3.2设备3.2.1仪器性能测试超声检测仪应定期进行性能测试。

仪器性能测试应按JB/T 9712推荐的方法进行。

3.2.2系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T 9214推荐的方法，对超声检测系统工作性能进行测试。

3.2.3探头参数3.2.3.1检测频率检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。

3.2.3.2折射角当检测采用横波且所用技术需要超声从底而反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间，当使用多个斜探头进行检测时，其中一个探头应符台上述要求，且应保证一个探头的声束尽可能与焊缝熔合面垂直。

3.2.3.3晶片尺寸晶片尺寸选择应与频率和声程有关。

在给定频率下，探头晶片尺寸越小，近场长度和宽度就越小，远场中声束扩散角就越大。

3.2.3.4耦合剂耦含剂应选用适当的液体或糊状物，应具有良好透声性和适宜流动性，不应对检测对象和检测人员有损伤作用，同时应便于检验后清理。

典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加入适当的“润湿剂”或活性剂以改善耦合性能。

时基范围调节、灵敏度设定和工件检测时应采用相同耦合剂。