装配通用技术要求(作业标准考试)

非标设备设计装配通用技术要求规范-机械非标设备设计装配通用技术要求规范机械部分一.机加工件1. 机加工件加工表面不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷.2. 零件在装配前必须清理和清洗乾淨，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、著色剂和灰尘等.3. 关键部件(主要有运动部件如:直线运动模组，气缸，马达等；高精度需求的量测装置如激光头&工业相机等)紧固后螺钉槽、螺母、螺钉和螺栓头部不得损坏，并且需要用黄色油漆笔进行刻画.4.设计人员会先提2D图纸(PDF),机加件BOM,机械标准件BOM用于生采购物料,如有必要,须提供3D文档5.有标明使用防静电材料的零件需符合 10^6~10^8 ohms 规格．二.钣金件1. 钣金加工件表面不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀，表面油漆（粉）均匀，颜色统一不得有色差及其它明显的缺陷,将以厂商提供的色板作为验证依据.2. 整机外观钣金件装配完成后需确认依设计需求装配整齐一致,不得有明显的断差，及外露部分不得出现锐角对人产生伤害.3.钣金件的焊接件部分不允许有脱焊、漏焊，焊完要去除焊渣.三.标准件1.所有标准件需严格依 BOM 表的规划型号要求进行使用，不得出现任何不知情的假冒及二手产品使用于机台上.2. 所有原厂家标准件配有说明书及参数资料,需提供正规厂牌的说明书及参数资料.四.机器装配1.各运动件要求顺畅,性线运动组件均需要打千分表验证运动精度。

2. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

3.紧配零件装配时,未经工程量许可,不得暴力敲击,就使用工具压力4.螺丝装配紧固时,需要使用螺丝紧固密封胶。

5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

6. 各密封件装配前必须浸透油7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

四会市华侨中学通用技术实验操作考查注意事项及考试实验项目根据肇庆市通用技术实验操作考查要求，结合我校通用技术课程的特点，本次考查选定相框、便携式小凳、台灯三个项目的设计与制作为考查的内容，每项考查分为设计与操作两部分，设计部分每位同学必须写一份设计的实验报告，操作以学习小组（5-6人）为单位制作一个以上的作品，制作费用由小组自理，具体的考题实验附后。

本次实验操作将作为学生通用技术平时成绩，记入档案，不合格者，发回重写实验报告，请同学们认真研读此说明，并认真对待。

注意事项：1、根据实验写出完整的设计报告，要求包括以下内容：（1）画出三个方案的设计草图，从中比较、筛选，确定一个方案用于操作考查。

（2）你对该作品设计收集了哪些信息？作了哪些设计分析？（3）你在该产品的设计过程中体现了哪些设计原则，怎样体现的？（4）写出制作所需的工具和制作步骤。

（5）编写一份该作品的使用说明书。

（6）估算你的材料成本是多少。

（7）字数不得少于500。

2、设计报告一律用16开信纸（大约18.5 cm×26cm，长宽误差不得超过0.3cm），设计报告头应包括实验名称，学号、班别、姓名等信息，具体格式如下：实验一相框设计制作报告高一（1）班姓名：王强学号：01053、设计报告及作品在12月15日之前上交。

警告：纸张不符、报告头部不符、草图不足三个、字数少于500者，一律发回重做。

附实验：实验一相框设计制作1．设计要求（1）能方便地取放照片。

（2）具有一定的稳定性和强度。

相框不易变形，支架不易松动；相框与支架连接牢固。

（3）具有一定的装饰性。

（4）相框的内尺寸要求长度、宽度为150、120 CM。

（5）材料：木、铝合金、塑料等。

可选用成形边框料（标准件）。

2．设计过程（1）画出三个方案的设计草图，从中比较、筛选，确定一个方案用于操作考查。

（2）你对该产品设计收集了哪些信息？作了哪些设计分析？（3）你在该产品的设计过程中体现了哪些设计原则，怎样体现的？（4）写出制作所需的工具和制作步骤。

1.3 标准化作业，是指在标准时间内，一个作业者担当的一系列多种作业的标准化而成的。

标准作业是现场有效提高生产的基础，是监督人员管理自己所管工序的依据，也是进行改进的基础。

二、装配基本要求1)必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。

2)装配环境必须清洁。

高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。

8)装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。

三、联接方法的要求3.1 螺钉、螺栓联接1)螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。

4)用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。

3.2 螺栓力矩规范1)螺栓根据重要度分级可分为 关键、重要、次重要、一般四个等级，其中关键等级（如行走马达螺栓、回转支承螺栓、齿轮齿条螺栓）需要使用力矩扳手拧紧，其他等级需要根据工艺要求进行拧紧。

2) 进行螺栓力矩拧紧时，需要检查管接头或螺纹孔处无毛刺、杂质等，否则，会造成成力矩达到实际螺栓并没有拧紧对假力矩。

3) 螺栓力矩严格按照表格中数值进行（力矩大小见表1），力矩过大，螺栓会出现塑性变形或拉断，力矩过小，螺栓没有发生充分的弹性变形，螺栓对零部件的压力较小。

力矩过大或过小均会造成零部件松动。

表1：螺栓扭矩表 (单位：Nm 、Kgm)Nm=0.101972mKg螺栓规格强 度 等 级8.8 (A4‐80) 10.912.9NmKgm Nm Kgm Nm Kgm M4 2.8 0.28 3.9 0.39 4.9 0.49 M5 5.6 0.56 7.8 0.78 9.3 0.93 M6 9.8 0.98 13.7 1.37 15.7 1.57 (M7) 15.7 1.57 22.6 2.26 26.5 2.65 M8 24.5 2.45 34.3 3.43 39.2 3.92 M10 44.1 4.41 63.8 6.38 78.5 7.85 M12 78.5 7.85 113 11.3 137 13.7 (M14) 128 12.8 181 18.1 216 21.6 M16 196 19.6 267 26.7 320 32 (M18) 260 26 366 36.6 439 43.9 M20 373 37.3 525 52.5 628 62.8 (M22) 500 50 711 71.1 853 85.3 M24 638 63.8 903 90.3 1079 107.9 (M27) 961 96.1 1354 135.4 1638 163.8 M30 1315 131.5 1844 184.4 2217 221.7 (M33)1795179.52531253.13021302.13.32) 3) 装配拧紧顺拧紧过程中如有定位销布置顺序图在部分螺纹行最终拧紧顺序规范中应该严格销，应从靠图作为参考纹密封连接紧。

试题题库单选部分1、国务院办公厅《关于大力发展装配式建筑的指导意见》的重点任务中提出,统筹建筑结构、机电设备、部品部件、装配施工、装饰装修，推行装配式建筑（）。

A.深化设计B.正向设计C.协同设计D.一体化集成设计答案：D2、在《“十三五”装配式建筑行动方案》确定工作内容中指出，到2020年，全国装配式建筑占新建建筑的比例达到（）以上。

A.10%B.15%C.20%D.30%答案：B3、在《“十三五”装配式建筑行动方案》第三节保障措施创新工程管理中指建立装配式建筑全过程信息追溯机制，把生产、施工、装修、运行维护等全过程纳入（），实现数据即时上传、汇总、监测及电子归档管理等，增强行业监管能力。

A.商务平台B.信息化平台C.金融性平台D.考勤机答案：B4、在《“十三五”装配式建筑行动方案》第三节保障措施中建立统计上报制度指出,按照《装配式建筑评价标准》规定，用（）作为装配式建筑认定指标。

A.市场占有率B.材料使用率C.绿色分配率D.装配率答案：D5、国务院办公厅《关于大力发展装配式建筑的指导意见》的工作目标中提出,要推动形成一批设计、施工、部品部件规模化生产企业，具有现代装配建造水平的（）以及与之相适应的专业化技能队伍。

A.设计总承包企业B.工程总承包企业C.施工总承包企业D.设计-施工总承包企业答案：B6、我国装配式建筑发展大力推行EPC管理模式，其中EPC指的是（）。

A.施工装配一体化B.工程总承包C.项目总承包D.设计标准化答案：B7、装配式建筑设计应遵循（）原则。

A.少规格、多组合B.多规格、少组合C.多规格、多组合D.按照设计师意愿答案：A8、装配式混凝土建筑应结合（）的原则整体策划，协同建筑、结构、几点、装饰装修等专业要求，制定施工组织设计。

A.标准化设计B.装配化施工C.设计、加工、采购一体化D.设计、生产、装配一体化答案：D9、灌浆作业是装配整体式结构工程施工质量控制的关键环节之一。

装配工考试题库--应会部分一、单选题(专业知识共计63题)1、从观察记录开始就启动秒表，在每个作业要素结束时记下结束时刻，直至作业结束停止秒表的计时方法为( )A、连续测时法B、反复计时法C、循环计时法D、抽样计时法 2、工作抽样的观察时刻是( )A、随意确定B、固定时刻C、随机确定D、不需确定 3、工作班开始和结束于清扫工作地，收拾和整理工具的时间为( )A、准备与结束时间B、作业时间C、作业宽放时间D、个人需要与休息宽放时间 4、为执行基本作业而进行的各项辅助操作所消耗的时间为( )A、辅助时间B、基本作业时间C、作业时间D、宽放时间)来衡量生产系统的转换功能，表示生产要素的使用效率 5、经济学上，用(A、效率B、经济效果C、效益D、生产率 6、利用模具使冲裁后得到的平板毛坏变形开口空心零件的工序是( )A、拉伸B、弯曲C、翻边D、成型7、按测定方式分类，生产率可分为( )。

A(静态生产率和动态生产率B(直接劳动生产率和总成本生产率C(劳动生产率，资本生产率，原材料生产率，能源生产率，总成本生产率，外汇生产率D(单要素生产率、多要素生产率、全要素生产率8、对于缺少投资的作业系统的改进应采用的技术是( )A、设备更新改造B、采用新工艺C、采用新材料D、开展工作研究 9、工业工程与工作研究同其他专业工程相比更重视的是( )A、物的因素B、技术因素C、人的因素D、环境因素 10、构成作业系统诸因素中最高层次的因素是( )A、产品设计B、原材料C、工序D、设备和工具 11、标准的对象应该是( )A、经常性出现的事物B、偶然出现的事物C、最新出现的事物D、重复性的事物和概念 12、使标准化对象的形式、功能或其他特性具有一致性的原理为( )A、相同原理B、一致性原理C、统一原理D、通用性原理 13、标准的对象是重复性的事物和( )A、概念B、产品C、服务D、工作 14、人机工程学研究的对象包括人、机和( )A、产品B、质量C、服务D、环境 15、直线职能制这种组织管理形式的特点是( )A、分权式管理B、集权式管理C、民主型管理D、放任型管理 16、在机械化作业中人的主要作用是( )A、监视系统B、控制系统C、操纵系统D、发挥自身的技能 17、若用工作抽样处理的现象接近于正态分布曲线以平均数X为中线，两边各取标准差的2倍，其面积占总面积的( )A、68.25%B、95.45%C、99.73%D、99.99% FOXCONN 富士康科技集团招调工技能鉴定专用资料—装配应会2010年版 118、 IE强调的优化是( )的优化A、生产要素B、系统整体C、局部D、分级 19、 IE从事的规划侧重于( )规划A、生产发展B、技术发展C、管理D、人事 20、生产率是( )之比A、利润与工资B、成本与利润C、消耗与利润D、产出与投入 21、浏览Web 网站必须使用浏览器，目前常用的浏览器是( )A、HotmailB、Outlook ExpressC、Inter ExchangeD、Internet Explorer22、通常所说的I,O设备指的是( )A、输入输出设备B、通信设备C、网络设备D、控制设备 23、存储容量1GB 等于( )A、1024BB、1024KBC、1024MBD、1000MB 24、什么是Flash( )A、网页动画设计软件B、网页制作软件C、数据库开发软件D、商业软件25、万维网(WWW)又称为( )，是Internet中应用最广泛的领域之一A、InternetB、全球信息网C、城市网D、远程网 26、在办公软件中处理电子表格功能最强大的是( )A、WORDB、EXCELC、POWERPOINTD、OUTLOOK 27、在办公软件中、“剪切”的快捷键是( )A、Ctrl+XB、Ctrl+CC、Ctrl+VD、Shift+D 28、场址应尽量选择在靠近供电、供水、供热、( )来源的地点，以充分利用当地原有公共设施A、通信B、运输C、道路D、仓储 29、仓储系统是( )中一个重要的子系统A、资金流B、信息流C、能量流D、物流 30、叉车的主要特点不包括( )A、有很强的通用性B、有装卸、搬运双重功能C、专用性很强D、灵活性强31、工作抽样需要对操作者或机器进行( )A、连续观察B、规律性观察C、间断观察D、随机瞬时观察 32、国际公认的制定时间标准的先进技术是( )A、时间研究B、工作抽样C、预定时间标准法D、标准资料法 33、某一给定时期的产出量与投入量之比是( )A、资本生产率B、总生产率C、全要素生产率D、静态生产率 34、工艺流程分析的分析改进对象只包括加工和( )A、装配B、检验C、包装D、储存 35、工作评比法的关键是如何确定( )A、计算公式B、作业时间C、作业方法D、评比系数 36、设施规划与设计的对象应该是( )A、生产工艺B、整个系统C、主要生产设备D、产品 37、以下关于质量方针和质量目标的关系哪项是错误的( )A、质量方针和质量目标是毫无关系;B、质量方针可以提供制定质量目标;C、质量目标是建立在质量方针的基础上;D、质量目标是定量的; 38、工业工程师的作用就是把人员、机器、资源和信息等联系在一起，以求得有效的运行他们主要从事( )，要处理人与物、技术与管理、局部与整体的关系A、工作研究B、设施规划C、生产系统的设计和改善(即再设计)D、工程经济分析39、为增强竞争实力，保证企业的生存和发展，根据IE原理，从全局对企业进行( )是一项重要的IE活动 FOXCONN 富士康科技集团招调工技能鉴定专用资料—装配应会2010年版 2A、系统分析和综合诊断B、方法研究C、工厂布置D、作业测定 40、具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序和方法，完成某项作业所需要的总时间为( )A、作业时间B、宽放时间C、定额时间D、标准时间 41、四段品保属于出货检验为( )A、IQCB、IPQCC、FQCD、OQC 42、品质中所用的PPM指的是( )分之一A、十万B、百万C、万D、千万 43、工业工程中的5W1H中的1H指的是( )A、HOWB、HOW MUCHC、HOW MANYD、HAPPY 44、电子标签拣货系统的特点是利用( )引导作业人员进行人工拣取货物A、货位电子显示器B、条码阅读器C、计算机D、POS系统 45、下列不属于计算器辅助设计软件的有( )A、AUTOCADB、SolidcoorkC、PRO/ED、Photoshop”表示( ) 46、公差符号“A、垂直度B、位置度C、平面度D、粗糙度) 47、检出率为“1:的时候是表示(A、可忽略的B、非常低C、能100%检出D、高 48、工程变更提案由( )单位办理变更手续A、申请单位B、提案单位C、责任制作单位D、非制作单位提案 49、焊锡作业时应杜绝之现象:( )A、空焊B、零件脚吃锡小于锡点面积1/2者C、断路D、锡裂于锡点超过2/3圆周锡裂50、进料品质管制指( )A、IQCB、IPQCC、OQCD、FQC表示为( ) 51、若1表示高电平，则A、0101000B、0101010C、0101100D、1010011 52、当产品进行ECN切换时、以下哪种生产人员做法是正确( )A、切换前后产品分别包装标示B、通知相关单位处理C、照常生产、完成后记录D、将产品送仓库处理 53、一般我们总希望制程能力在规格界限内、且最好制程的( )与规格中心一致A、平均值B、标准值C、全距D、变异 54、 ISO-9000推行之责任系是由( )承担A、全体员工B、品管人员C、品保主管D、最高管理者 55、除客户指定或特别规定外、堆放时以不超过高度( )为原则A、1.5公尺B、2.5公尺C、3公尺D、3.5公尺 56、包材请购所应用的单据有( )A、发料单B、订购单C、入库单D、退料57、属于一级保养的有( )A、加油润滑B、整理备品C、建立厂商维修记录卡D、建立备品库存量管制卡58、端子轴向偏主要影响( )A、装配后过PCB会干涉B、端子插入HOUSING时无法插入C、BELOW峦形不良 C、歪斜59、 IE的最高目标是( )A、提高生产效率B、提高劳动生产率C、降低成本D、提高系统的总生产率FOXCONN 富士康科技集团招调工技能鉴定专用资料—装配应会2010年版 360、生产率管理就是( )A、经营管理B、评价劳动和资金效率的过程C、对一个生产系统的生产率进行规划、测定、评价、控制和提高的系统管理过程D、财务和审计61、人由暗环境转入明环境的明适应过程一般需要( )A、2minB、1.5minC、1minD、0.5min 62、以视中心线为基准，误读概率最小的区域是( )A、上下各20?B、上下各15?C、上下各12?D、上下各10? 63、噪声不单纯是由声音的物理性质决定的，而主要取决于( )A、人的主观心理感觉B、人所处的环境C、人的生理条件D、人的承受能力(相关知识共计27题)1、使用乙炔气瓶时下列哪些行为不违反安全使用要求,( )A、不用尽瓶内乙炔，留有一定的余压B、卧放的气瓶直立后马上安装减压器就使用C、不安装回火防止器就使用D、为避免浪费，应将其瓶内乙炔使用干净2、使用潜水泵时，下列哪些行为属禁止,( )A、拉着电缆或出水管将泵放入水中B、将泵放在牢固的竹箩内再放入水中C、先切断电源再把泵放入水中D、认真检查水泵，确认安全无误后放入水中3、企业安全生产管理人员对安全检查中发现的问题应当如何处理,( ) A、及时请企业负责人现场解决处理B、提交处理意见经企业负责人审批后处理C、报告并请示单位负责人处理意见D、立即处理，对不能处理的及时报告单位负责人4、在照明供电的线路上保险丝起什么保护作用,( )A、过载B、短路C、过载及短路D、稳压5、车工上班时下列哪些穿着是符合安全要求的,( )A、袖口扣紧B、天冷时穿戴围巾C、天热时解开外衣扣子D、佩戴墨镜 6、增加空气的湿度可以消除静电危害，其作用是什么,( )A、减少静电荷产生B、减少静电荷积聚C、将静电荷中和D、将静电荷吸收7、灭火时降低着火物的温度到其燃点以下而使燃烧停止的灭火方法叫什么,( )A、隔离灭火B、窒息灭火C、冷却灭火D、抑制灭火 8、对接触有毒粉尘的工人应选用哪种口罩,( )A、普通口罩B、防毒口罩C、十二层的纱布口罩D、防尘口罩 9、接地是消除静电危害最简单的方法，主要用于消防哪一类静电,( ) A、导电体上的静电 B、绝缘体上的静电 C、易燃液体上的静电 D、易燃易爆气体中的静电 10、以下哪些属于不违反消防安全规定的,( )A、大型商场的防火卷帘下堆放商品B、宾馆里通往封闭式消防疏散楼梯的防火门处于常开状态C、灭火器放在显眼易于拿到的地方D、消防通道被杂物堆积11、下列哪项是危险化学品伤害事故的间接原因,( )A、危险化学品生产场所有害物浓度超出卫生限值标准FOXCONN 富士康科技集团招调工技能鉴定专用资料—装配应会2010年版 4B、没有对危险化学品生产人员进行安全培训C、危险化学品生产人员不按规定穿戴个人防护用品D、生产人员违规使用危险化学品12、生产车间、办公室、商店、住房的220伏照明灯具离地面的高度一般不应低于多少米,( )A、2.5米B、2米C、1.8米D、1.5米 13、企业对员工进行安全生产培训和教育的主要目的是什么,( ) A、接受企业安全文化的理念B、提升生产效率和员工士气C、掌握生产技术知识和安全操作技能D、熟悉企业的安全生产制度和掌握安全生产的知识与技能 14、按《中华人民共和国安全生产法》规定，从业人员在什么情况下，有权停止作业或者采取可能的应急措施后撤离作业场所,( )A、发现直接危及人身安全的紧急情况时B、出现危险情况时C、发现随时可能发生事故时D、预感事故即将发生时15、企业新建、改建、扩建工程项目的什么设施应当与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用,( )A、生活设施B、公共设施C、培训设施D、安全设施 16、下列哪一种行为是禁止的,( )A、起吊重物先试吊，确认无危险后再起吊B、用钢丝绳将氮气瓶两端绑扎牢固后直接起吊C、起吊过程中遇突然停电，将所有控制器手柄扳回零位D、起吊前详细检查吊绳和仪器设备17、按《工伤保险条例》规定，下列哪种情形可以视同工伤,( ) A、自残或自杀的B、在抢险救灾等维护国家利益、公共利益活动中受到伤害的C、工作时间与他人发生争执，殴斗受到伤害的D、加班后回家途中被人打劫受到伤害的18、治理噪声危害时应优先采用哪种方法,( )A、降低声源的噪声强度B、在声音传播的途径上减弱噪声强度C、佩戴防噪声耳塞D、播放音乐抵消噪音强度19、按《中华人民共和国道路交通安全法》规定，机动车行经人行横道时遇行人正在通过人行横道，机动车应采取什么措施,( )A、减速行驶并鸣喇叭B、停车让行C、减速行驶并避开行人D、小心谨慎快速通行20、下列哪些不属于物的不安全状态,( )A、穿戴穿孔的耐酸手套B、作业环境粉尘浓度超过卫生限值标准C、作业场地物料堆放杂乱D、员工重度感冒精神恍惚21、以下哪种电气线路故障不会引发火灾,( )A、绝缘损坏造成短路B、接触不良C、断电D、电火花 22、强化职业责任是( )职业道德规范的具体要求。

目次前言.............................................................................................................................................................. I I1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (3)4 分类 (4)5 一般要求 (4)6 系统要求 (5)7 试验方法 (8)前言本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。

本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中华人民共和国住房和城乡建设部提出。

本文件由全国建筑构配件标准化技术委员会（SAC/TC 454）归口。

本文件起草单位：本文件主要起草人：建筑用装配式集成吊顶通用技术要求1 范围本文件规定了建筑用装配式集成吊顶的术语和定义、分类、一般要求、系统要求及试验方法。

本文件适用于公共建筑及居住建筑用装配式集成吊顶。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 191 包装储运图示标志GB/T 700 碳素结构钢GB 1002 家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸GB/T 1019 家用和类似用途电器包装通则GB/T 2423.3 环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验GB/T 2518 连续热镀锌和锌合金镀层钢板及钢带GB/T 3098.1 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分GB/T 3785.1 电声学声级计第1部分：规范GB/T 3830 软聚氯乙烯压延薄膜和片材GB/T 3880.1 一般工业用铝及铝合金板、带材第1部分：一般要求GB 4343.1 家用电器、电动工具和类似器具的电磁兼容要求第1部分：发射GB 4706.1 家用和类似用途电器的安全第1部分：通用要求GB 4706.23 家用和类似用途电器的安全第2部分：室内加热器的特殊要求GB 4706.27 家用和类似用途电器的安全第2部分：风扇的特殊要求GB/T 5023.1 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第1部分：一般要求GB/T 5237.1~5 铝合金建筑型材GB 7000.1 灯具第1部分：一般要求与试验GB 7000.201 灯具第2-1部分：特殊要求固定式通用灯具GB 7000.202 灯具第2-2部分：特殊要求嵌入式灯具GB/T 7725 房间空气调节器GB/T 9775 纸面石膏板GB/T 9978.9 建筑构件耐火试验方法第9部分：非承重吊顶构件的特殊要求GB/T 11981 建筑用轻钢龙骨GB/T 14210 墙板自攻螺钉GB/T 14536.1 电自动控制器第1部分：通用要求GB/T 14683 硅酮和改性硅酮建筑密封胶GB/T 14806 家用和类似用途的交流换气扇及其调速器GB/T 15092.1 器具开关第1部分：通用要求GB/T 15092.2 器具开关第2部分：软线开关的特殊要求GB/T 16731 建筑吸声产品的吸声性能分级GB/T 16915(全部部分) 家用和类似用途固定式电气装置的开关GB/T 16938 紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件GB 17625.1 电磁兼容限值第1部分：谐波电流发射限值（设备每相输入电流≤16A）GB/T 17743 电气照明和类似设备的无线电骚扰特性的限值和测量方法GB/T 19666 阻燃和耐火电线电缆或光缆通则GB/T 19889.3 声学建筑和建筑构件隔声测量第3部分：建筑构件空气声隔声的实验室测量GB/T 19889.6 声学建筑和建筑构件隔声测量第6部分：楼板撞击声隔声的实验室测量GB/T 20247 声学混响室吸声测量GB 21551.3 家用和类似用途电器的抗菌、除菌、净化功能空气净化器的特殊要求GB/T 22769 浴室电加热器具(浴霸)GB/T 22789.1 硬质聚氯乙烯板材分类、尺寸和性能第1部分：厚度1mm以上板材GB/T 23444 金属及金属复合材料吊顶板GB/T 25998 矿物棉装饰吸声板GB/T 33544 玻镁平板GB/T 34555 建筑采光顶气密、水密、抗风压性能检测方法GB/T 35136 智能家居自动控制设备通用技术要求GB 50009 建筑结构荷载规范GB 50016 建筑设计防火规范GB 50222 建筑内部装修设计防火规范GB 50325 民用建筑工程室内环境污染控制标准JC/T 412.1 纤维水泥平板第1部分：无石棉纤维水泥平板JC/T 558 建筑用轻钢龙骨配件JC/T 564.1 纤维增强硅酸钙板第1部分：无石棉硅酸钙板JC/T 799 装饰石膏板JC/T 800 嵌装式装饰石膏板JC/T 803 吸声用穿孔石膏板JC/T 997 装饰纸面石膏板JC/T 2076 接缝纸带JC/T 2113 普通装饰用铝蜂窝复合板JC/T 2220 铝合金T型龙骨JG/T 14 通风空调风口JG/T 160 混凝土用机械锚栓JG/T 391 通风器QB/T 5202 家用和类似用途电动晾衣机YB/T 5294 一般用途低碳钢丝3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

装配通用技术条件（JB/ZQ4000.9-86）1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86V产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣,不许露出过长或过短.4. 各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软，紫铜垫作退火处理（加热至600-650C 后在水中冷却）.5. d >4mm圆锥销与孔应进行着色检查，其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后, 大端须沉入相关件2-3 扣.6. 钩头键与楔键装配后, 工作面上的接触率应在70%以上, 其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%（不包括钩头）.7. 花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后, 同时接触的齿数不得少于2/3; 接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙, 塞尺不得插入全齿长.8. 锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9. 各类联轴器技术要求及轴向（△ X）、径向（△ Y）与角向（“a的许用补偿量, 应符合有关联轴器标准的规定.10. 轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有" 夹帮"现象, 各半圆孔的"修帮"尺寸, 不准超过下表规定的最大值滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径D bmax hmax< 1200.1010 120-2600.1515 260-4000.2020> 4000.253011. 采用润滑脂的轴承, 装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12. 轴承装在轴上后应靠紧轴肩, 轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下, 圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm其它轴承不得大于0.10mm.13. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装, 油的温度不得超过100C.14. 在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承（或滚针轴承、螺旋滚子轴承等）, 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时, 必须留出间隙 C.如果没规定C的数值，通常可按C=0.2-0.4mm规定，当温差变化较大或两轴承中心距较大时, 间隙 C 的数值可按下式计算:C=L a^ t+0.15式中：C—轴承外座圈与端盖间的间隙，mm.L—两轴承中心距,mm.a—轴材料的线膨胀系数（取a =12X 10八（-6）△ t —轴工作时温度与环境温度之差，C .0.15—轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙, 并应符合（表2）的要求.表 1 ：mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽. 中及中宽系列轻系列中及重系列<300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-500.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-800.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-1200.05-0.120.06-0.150.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0.18120-1500.06-0.150.07-0.180.07-0.180.08-0.20--150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22--180-2000.09-0.200.10-0.220.12-0.220.14-0.24〉200-2500.18-0.30 0.18-0.30表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm 双列圆锥滚子轴向游隙轴承内径一般情况内圈比外圈温度高25- 30C<800.10-0.200.30-0.40 80-1800.15-0.250.40-0.50180-2250.20-0.300.50-0.60225-3150.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.000.15-0.25 0.20-0.30 0.25-0.35 0.30-0.40 0.30-0.40 0.35-0.45 0.35-0.45 0.40-0.5016. 滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴 瓦接合面,用0.05mm 和塞尺从外侧检查，在各处的塞入深度 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图 样或相关设计文件对接触率未作具体规定时 , 应按下表的规 定执行 . 上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求 :接触要求四列圆锥滚子 轴承内径轴向游隙120-180 180-315 315-400 400-500 500-630 630-800 800-1000 1000-1250项目瓦 下瓦接触角a :稀油润滑130°150°油脂润滑120°140°60% 70%瓦侧间隙 b,mm 入时,0.10mm 塞尺不准塞入18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设 计文件未作具体规定时 , 则按下表的规定执行 .上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求 :接触角a a 角范围内接触点，点数125 x 25mm2稀 油 轴转速 轴瓦内径 ,mm 油 脂r/mi n< 180180-36360-500a 角内接触率D < 200时,0.05mm 塞尺不准塞D > 2004稀油润滑C1〜C120°90° 500-100064〉10008 6注：受力较小的轴瓦、接触点可在 25X 25mm^2勺面积上，按表中数值降低 1个接触点.19. 上、下轴瓦接触角a 以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）, 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零 , 楔形最大值按下 表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后 ,轴瓦内径与 轴顶部处的间隙值C 应达到图样配合公差的中间值或接近上 限值. 上下轴瓦油楔尺寸 ：（ 油楔最大值 C1）3 2滑滑300-50053润 润< 300油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1〜C中间部位C1〜2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm. 21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时, 应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳, 出现异常时就进行分析, 不准有压坏零件配合表面的现象.图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值, 不准过大或过小.24. 压装完成后, 在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准. 热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m A2<> 0.200.20m/s 点数/25 x 25mm A2<0.50 340.50-1.50 4331. 下列回转零件必须做静平衡试验:1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件，当Q.nma»25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量，t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmaxc20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验, 但未规定平衡精度时, 按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器, 焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2卩m.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压，保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压，保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40. 固定在机体上的管路，应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1. 锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时, 该批所有锻件必须经单个检查后, 确定是否合格.2. 锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行, 试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 ( 优质碳素结构钢) 和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3. 锻件根据其用途和工作条件, 按试验种类分为:I、H、皿、W和V五组.每组锻件除I组外，其必要的试验范围按下表规定. 设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时, 必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明，则按I组锻件处理.一、锻件组别: I1. 组别的基本标志1) 检验特性: 不试验.2) 组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别：II1. 组别的基本标志1) 检验特性：测定每批中锻件的硬度.2) 组成批的条件：根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件2. 验收时的必要力学性能指标： HB3. 试验方法1)力学性能: -2) 硬度: 每批中试验5%,但不少于5 件.三、锻件组别：皿1. 组别的基本标志1) 检验特性：测定每一锻件的硬度.2) 组成批的条件：共同进行热处理的同一钢号的锻件.2. 验收时必要力学性能指标： HB3. 试验方法：1)力学性能： -2) 硬度：每一锻件均受试验.四、锻件组别：IV1. 组别的基本标志1)检验特性：测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能2) 组成批的条件：共同进行热处理的同一炉号的锻件.2. 验收时的必要力学性能指标：(T s 或a b, 8 5, ip , ak3. 试验方法1)力学性能: 试验数量.a. 锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者，试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于 2 件.b. 锻件重量超过10-20kg, 每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于 2 件.c. 锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者，试验2件;每批超过150者,试验 1.5%,但不得少于 3 件.2) 硬度:每一锻件均受试验, 选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别：V1. 组别的基本标志1) 检验特性：测定每一锻件的力学性能.2) 组成批的条件：每一锻件均单个验收.2. 验收时的必要力学性能指标：(T s 或c b, 8 5, ip , ak3. 试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验2) 硬度: 每一锻件均受试验.注:1. 每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2. 经订货单位同意，允许把各种牌号钢制成的I组锻件组成一批.3. 对W、V组锻件验收时的必要力学性能指标os和(7 b的选择,应在图样或订货技术要求中规定，如无规定, 由制造厂工艺部门决定.4. 锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be（见JB/ZQ4000.10-86附录A）.对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求, 进行预热和缓冷. 板厚超过30mm勺重要焊接结构，焊后应立即消除内应力，消除内应力采用550-600C 回火，或200C局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造勺焊接件, 必须按照焊接零件勺碳当量和合金元素含量、零件勺厚度、钢结构件勺用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .表1:钢号厚度mm 焊前预热焊后热处理温度cc09Mn2不预热不处理不预热不处09Mn2Si理不预热不处理09MnV不预热不处理12Mn< 40不处理或16Mn600-650 回火> 40> 100不处理或600-650 回16MnRE火> 40 > 100 不处理或600-650 回火14MnNb< 32不预热不处理或560-590 15MnV630-650回火>32> 100不处理或560-590, 15MnTi630-650回火14MnMoNb>32> 100不处理或560-590,630-650 回火15MnVN< 32> 10015MnVTiRE> 32> 150600-650 回火18MnMoVNb14MnMoV> 150600-650 回火14MnMoVB> 150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金2 的规定预热.结构, 应按表表2 :钢板厚度,mm焊接气温, c预热温度,c< 16－10 以下100-15016-24－ 5 以下100-15024-400 以下任何温度> 40 0以6. 有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工①10mn孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的在热处理后要重新堵上.7. 焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接, 应在图样或订货技术要求中注明. 焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定，试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8. 焊件要进行密封性检验和耐压试验时, 应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.常用材料的相对加工性(JB/ZQ4011-84)钢种材料代号相对加工性碳素35 131优质20 170碳素35 13145100557735SiMn54合金42SiMn54结38SiMnMo65构38CrMoAlA45钢60SiMnMo5437SiMn2MoV4420MnMo9718MnMoNb7420Cr10520CrMnMo2720CrMn2Mo3840Cr10050Cr8035CrMo7340CrSi5438CrSiMnMo5435Cr2MnMo44轧辊60CrMnMo44钢60CrMOV4465Mn50簧60Cr2MoW33钢50CrVA44碳素T773工T873具T1073钢T12624CrW2Si73合金Cr12MoV62工CrWMn62具5CrMnMo62钢GCr1573GCr15SiMn73W18Cr4V47不2Cr13100锈3Cr1377钢1Cr18Ni9Ti62碳素ZG230-450144铸ZG270-500144钢ZG310-570118合ZG35SiMn100金ZG35CrMnSi100铸ZG35CrMo100钢ZGMn13118ZGCr22Ni2N100灰HT15083铸HT20065铁HT25052HT30045铸ZQSn6-6-3造ZQSn10-1181有ZQA19-4181色ZHA166-6-3-2 181合ZHMn58-2-2307金ZL104551ZL203551度換算公式:1•蕭氏硬度(HS)二勃式硬度(BHN)/10+12 2•蕭式硬度(HS)二洛式硬度(HRC)+15 3.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV)4.洛式硬度（HRC）二勃式硬度（BHN）/10-3硬度測定範圍：HSV100HBV500HRCV70HW1300。

一 通用技术要求1 设备制造、验收、包装技术要求1.1 焊接件1.1.1 焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。

1.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。

1.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件表面。

不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。

1.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。

1.1.5 焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）。

1.1.6 散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。

1.2 铸件1.2.1 铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB6414－86的规定，公差等级为CT14。

1.2.2 铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.1－85）。

1.2.3 铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.1－85）。

1.2.4 铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸件补焊通用技术条件》的规定。

1.2.5 铸铁件应符合《铸铁件通用技术》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。

1.2.6 毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.3.11条油漆要求）。

1.3 锻件1.3.1 锻件应符合《锻件通用技术要求》（Q/ZB71－73）。

1.4 加工件1.4.1、加工件未注尺寸公差为CT12级1.4.2 符合《机械加工通用技术条件》（Q/ZB75－73）的要求。

1.5 气动系统1.5.1 所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。

装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86) 1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承外径D bmax hmax ──────────────────────≤1200.1010 120-2600.1515 260-4000.2020＞4000.2530 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─两轴承中心距,mm.α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃ .0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 :mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列───────────────────────────────────────────≤300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-500.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-800.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-1200.05-0.120.06-0.150.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0.18120-1500.06-0.150.07-0.180.07-0.180.08-0.20--150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22--180-2000.09-0.200.10-0.220.12-0.220.14-0.24--＞200-250--0.18-0.300.18-0.30-- ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━双列圆锥滚子轴向游隙轴承内径一般情况内圈比外圈温度高25-30℃───────────────────────────≤800.10-0.200.30-0.40 80-1800.15-0.250.40-0.50180-2250.20-0.300.50-0.60225-3150.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.00───────────────────────────四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙───────────────────────────120-1800.15-0.25180-3150.20-0.30315-4000.25-0.35400-5000.30-0.40500-6300.30-0.40630-8000.35-0.45800-10000.35-0.451000-12500.40-0.50━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━项目接触要求上瓦下瓦───────────────────────────接触角α:稀油润滑130°150°油脂润滑120°140°α角内接触率60%70%瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2───────────────────────────稀油轴转速轴瓦内径,mm 油脂r/min≤180180-360360-500润润≤30043 2滑滑300-50054 3120°90°500-1000654＞100086 5━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C. ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━滑动速度接触面积,m^2≤0.20＞0.20m/s点数/25×25mm^2 ───────────────────────────≤0.50340.50-1.5043━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━31.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行. 33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.───────────────────────注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔, 则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢号厚度mm焊前预热焊后热处理温度℃℃──────────────────────────09Mn2不预热不处理09Mn2Si不预热不处理09MnV不预热不处理12Mn不预热不处理16Mn≤40不处理或600-650回火16MnRE＞40≥ 100不处理或600-650回火14MnNb＞40 ≥ 100不处理或600-650回火15MnV≤32不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi＞32≥ 100不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb＞32≥ 100不处理或560-590,630-650回火15MnVN≤3215MnVTiRE＞32＞10018MnMoVNb≥ 150600-650回火14MnMoV≥ 150600-650回火14MnMoVB≥ 150━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢板厚度,mm焊接气温, ℃预热温度, ℃──────────────────────────≤16－10以下100-15016-24－5以下100-15024-400以下任何温度＞400以下任何温度━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的, 在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查. 8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.常用材料的相对加工性(JB/ZQ4011-84)━━━━━━━━━━━━━━━━━━钢种材料代号相对加工性──────────────────优质20170碳素35131钢451005577合35SiMn54金42SiMn54结38SiMnMo65构38CrMoAlA45钢60SiMnMo5437SiMn2MoV4420MnMo9718MnMoNb7420Cr10520CrMnMo2720CrMn2Mo3840Cr10050Cr8035CrMo7340CrSi5438CrSiMnMo5435Cr2MnMo44轧辊60CrMnMo44钢60CrMOV44弹65Mn50 簧60Cr2MoW33钢50CrVA44碳素T773工T873 具T1073 钢T1262合4CrW2Si73金Cr12MoV62 工CrWMn62 具5CrMnMo62 钢GCr1573GCr15SiMn73W18Cr4V47不2Cr13100 锈3Cr1377 钢1Cr18Ni9Ti62碳素ZG230-450144铸ZG270-500144钢ZG310-570118合ZG35SiMn100金ZG35CrMnSi100铸ZG35CrMo100 钢ZGMn13118ZGCr22Ni2N100灰HT15083 铸HT20065铁HT25052HT30045铸ZQSn6-6-3造ZQSn10-1181有ZQA19-4181色ZHA166-6-3-2 181合ZHMn58-2-2307金ZL104551ZL203551硬度換算公式:1.蕭氏硬度(HS)=勃式硬度(BHN)/10+122.蕭式硬度(HS)=洛式硬度(HRC)+153.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV)4.洛式硬度(HRC)= 勃式硬度(BHN)/10-3硬度測定範圍:HS<100HB<500HRC<70HV<1300。

一、装配前的准备工作1. 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

2. 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

3. 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。

4. 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

二、基本规范1. 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

2. 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

3. 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4. 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

5. 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

6. 相配零件的配合尺寸要准确。

7. 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

8. 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

三、联接方法1. 螺栓联接（1）螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。

（2）一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。

（3）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1~2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。