钢坯加热不均

工艺管控随着我国大力倡导绿色环保的发展理念，在未来的发展中将以环保型可回收压裂液作为重要的发展方向。

一般来说，致密气压裂返排液的量较多，这也就导致了成本得不到合理的控制，从而影响气田的发展。

长庆气田在不断的研究下，研发出了EM50可回收压裂液，其具有较为明显的优点，不仅能够携砂降阻，还能够有效的实现返排，而且经过简单的处理之后还可以再次利用，在很大程度上降低了处理的成本，同时也实现了可持续发展。

5支撑剂支撑剂作为致密气压裂工艺中不可或缺的组成部分，其能够有效的控制裂缝的闭合。

支撑剂的质量在一定程度上对裂缝的导流能力有巨大的影响，其中对进井筒地带裂缝导流能力的影响最为直观，同时也对增产的效果有着紧密的联系，常规支撑剂主要有陶粒、石英砂等。

对于支撑剂的选择来说，应该结合储层闭合压力，以及设计导流的能力进行选择，如果闭合压力在42MPa以上，温度小于121℃的储层，一般使用覆膜石英砂；如果压力较小的就应该根据实际的情况进行支撑剂的选择。

对于覆膜石英来说，其主要由改性树脂包在石英砂表面经过热固处理制作而成的，能够在很大程度上降低石英砂破速率，以及降低颗粒的运移对导流能力造成的影响。

将石英砂通过化学覆膜的方式改造成疏水支撑剂，还能够提高气相渗透率。

如果在支撑剂的使用过程中发现其沉降速率较快时，会发现有效的支撑面积会变小，而导致支撑剂不能够正常的被使用，对整体的施工质量造成影响。

在满足闭合压力的条件下，低密度的支撑剂能够实现对成本的节约，同时还能够增加有效缝高和缝长，这将是支撑剂的未来发展方向。

6结语从上述内容可以知道，在我国的致密砂岩气压裂工艺中存在着很多的问题，而且工作流程也较为复杂，但是我们仍然应该不断对其进行更新和完善。

对于致密砂岩气压裂施工工业来说，在致密气含水层的施工中，为了保护储层以及提高携液效率，应该保证小油管环空分层压裂技术是直井/定向井开发的有效方式。

还应该了解到，在未来的发展过程中，应该将研究方向放在水平井体积压力上，这样才能够保证致密气的增产。

型钢常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因结疤型钢表面上的疤状金属薄块。

其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。

由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。

表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一? 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。

???(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。

(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落分层此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。

?(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。

(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。

(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。

气泡(凸包）型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。

多产生于型钢的角部及腿尖。

钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。

裂纹顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。

(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。

(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。

(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。

尺寸超差（尺寸不合、规格不合）尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。

这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。

例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。

(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。

45钢热处理硬度不均匀的原因及改善措施
45钢热处理硬度不均匀的原因可能有以下几个方面：
1. 材料组织不均匀：45钢由于成分和加工工艺等原因，可能会存在组织不均匀的情况，导致热处理后硬度不均匀。

2. 热处理工艺参数不合理：热处理中的加热温度、保温时间、冷却速度等参数不合理，会影响热处理后的硬度均匀性。

3. 热处理工艺控制不当：热处理时温度控制不准确，或者冷却介质选择不当，都会引起硬度不均匀。

改善措施：
1. 提高材料的均匀性：通过合理的材料选取、优化化学成分、改善加工工艺等措施，提高材料的均匀性。

2. 优化热处理工艺参数：通过试验和实践，确定合适的加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保热处理后硬度的均匀性。

3. 加强热处理工艺控制：在热处理过程中，要严格控制温度和冷却介质的选择，确保温度的准确性和稳定性，以及冷却速度的均匀性。

4. 采用复合热处理工艺：对于某些特殊情况，可以采用复合热处理工艺，如连续淬火、多次回火等，以提高硬度的均匀性。

总之，改善45钢热处理硬度不均匀的措施主要包括提高材料的均匀性、优化工艺参数、加强工艺控制和采用复合热处理工艺等。

防止锻造加热缺陷产生的对策锻造是我厂生产环节巾的重要性工种，每年锻造毛坯达400余t，由于加热不规范，造成锻件缺陷较多，严重时可造成废品。

经过在日常生产过程与其他技术人员的研究，总结了一些锻件缺陷形成的原因及防止方法。

坯料在加热过程中可能产生的缺陷有氧化、脱碳、过热、过烧、内部开裂等。

正确的加热应尽量减少或防止这些缺陷的产生。

1 氧化缺陷氧化是炉气中的氧化性气体(0：，CO：，H20，SO )与铁化合，形成氧化皮，最外层是Fe20，氧化皮的现象。

形成氧化缺陷的因素有：(1)炉气成分。

火焰加热炉的炉气通常是由以下3种气体成分组成，即氧化性气体(0 ，co ，H：0，SO：)；还原性气体(CO，H )和中性气体(N：)。

炉气的性质取决于燃烧时空气的消耗量。

当供给空气过多时，炉气性质为氧化性，促进氧化，形成较厚的氧化皮。

相反，如供给空气不足时，炉气则呈还原性，氧化皮很薄但不易去除。

(2)加热温度。

随着钢的加热温度升高，由于氧化扩散速度加快，因此氧化过程就越剧烈，结果形成氧化皮也越厚。

一般睛况，加热温度在低于570℃ 600℃时，氧化速度很慢；当温度超过900 oC- 950℃以后，氧化急剧增加，到1 375 oC时，氧化皮开始熔化。

(3)加热时间。

钢的加热时间越长，氧化扩大量便越大，形成氧化铁则越多。

特别是加热到高温阶段，加热时间的影响就更大。

(4)钢的化学成分。

当钢质量分数大于0．3％时，随着钢含量的增加，形成的氧化皮将减少，这是因为含碳量高时，由于钢表面的氧化过程中生成了CO，可削弱氧化性气体对钢表面的作用。

如钢巾含有Cr，Ni，AI，Mo等合金元素，在表面形成致密的氧化薄膜。

由于这层氧化薄膜透气性很小，能阻止氧化性气体向内扩散，又闪其膨胀系数和钢接近一致，在加热时又能牢固附在钢的表面，起到保护作川，从而减少氧化。

当钢巾Nj，Cr质量分数大于13％一20％时，几乎就不产生氧化缺陷。

氧化缺陷的危害性很大：它直接造成了钢铁的损耗；降低锻件尤其是模锻件的表面质量；加剧工具、模具的磨损；使加热炉底腐蚀损坏，降低它的使刚寿命。

•③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。

钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。

过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。

轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。

为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。

b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。

过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。

因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。

过烧钢除重新冶炼外无法挽救。

避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。

c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。

温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。

避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。

d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100— 1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。

氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。

减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。

e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。

这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。

尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。

控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。

连铸坯热装热送中的温度分布分析与调控连铸坯热装热送是钢铁生产过程中的重要环节，它直接影响到连铸坯的质量和后续工艺的顺利进行。

因此，对于连铸坯热装热送中的温度分布进行准确分析和合理调控是十分重要的。

本文将从分析温度分布的原因、调控温度分布的方法以及温度分布的优化等方面进行探讨。

一、温度分布的原因在连铸坯热装热送过程中，温度分布不均匀的原因主要包括两个方面：连铸坯本身的结构特点以及连铸过程中的热交换过程。

1. 连铸坯的结构特点连铸坯由于其自身的结构特点，导致了温度分布的不均匀。

在连铸过程中，坯内部的不均匀结构或缺陷将使得热量传递不均匀，进而影响到坯面的温度。

2. 连铸过程中的热交换在连铸过程中，连铸坯与机具表面以及空气之间的热交换也是导致温度分布不均匀的一个重要原因。

连铸坯表面与机具的接触情况、距离以及连铸坯周围的气体流动等因素都会对热交换造成影响，从而导致温度分布不均匀。

二、温度分布的调控方法针对连铸坯热装热送中温度分布不均匀的问题，可以采取以下方法进行调控。

1. 优化连铸过程参数通过合理调整连铸过程中的参数，如浇注速度、结晶器的冷却水量、结晶器轧制速度等，可以使得连铸坯的温度分布更加均匀。

例如，适当降低浇注速度可以减少连铸坯内部的温度梯度，从而提高温度的均匀性。

2. 调整连铸机具设计改变连铸机具的设计，优化连铸机具与连铸坯的接触方式，可以改善热交换的效果，使得温度分布更加均匀。

例如，采用具有特殊表面涂层的连铸机具，可以提高与连铸坯之间的热交换效率，从而改善温度分布。

3. 控制环境温度和气体流动在连铸过程中，合理控制连铸坯周围的环境温度和气体流动，可以改变热交换的条件，从而调控温度分布。

例如，在连铸过程中增加局部的冷却气流，可以减少连铸坯表面的温度差异。

三、温度分布的优化通过以上的方法进行温度分布的调控后，可以进一步优化温度分布，以满足后续工艺的需要。

1. 温度均匀性控制通过调整连铸参数和机具设计，使得整个连铸坯的温度分布均匀，并且不同位置的温度差异尽量小。

锻胚中频加热炉加热不稳定的原因哎呀，这锻胚中频加热炉加热不稳定的问题可真是让人头疼啊！今天我就来和大家聊聊这个话题，看看是哪些原因导致了这种现象。

我们来说说锻胚中频加热炉的工作原理。

它是一种利用高频电流在工件内部产生涡流，使工件发热并达到熔化或氧化的目的的设备。

简单来说，就是通过电流让工件“发烧”，从而实现加热的目的。

那么，为什么这个设备会加热不稳定呢？1.1 设备本身的问题我们要排查的是设备本身的问题。

有时候，设备的元器件老化或者损坏，就会导致加热效果不佳。

比如说，设备的电容器老化了，就会导致电流不稳定，从而影响到加热的效果。

这时候，我们就需要更换新的元器件，才能让设备恢复正常的工作状态。

1.2 电源电压不稳定我们还要考虑电源电压的问题。

如果电源电压波动较大，也会影响到设备的加热效果。

比如说，当电源电压过高时，设备可能会因为过载而损坏；而当电源电压过低时，设备的加热效果也会受到影响。

所以，我们要保证电源电压稳定在一个合适的范围内，才能让设备正常工作。

2.1 工件材质的问题接下来，我们来说说工件材质的问题。

不同的工件材质有不同的热传导性能，这也会影响到设备的加热效果。

比如说，一些金属材料的热传导性能比较好，需要更高的温度才能达到熔点；而一些非金属材料的热传导性能比较差，只需要较低的温度就能达到熔点。

所以，我们在使用锻胚中频加热炉的时候，要根据具体的工件材质来调整加热参数，才能达到最佳的加热效果。

2.2 工件形状和尺寸的问题我们还要考虑工件形状和尺寸的问题。

如果工件的形状不规则或者尺寸过大，就会导致热量无法均匀地分布在工件内部，从而影响到加热效果。

比如说，一些大型零件在加热过程中容易出现局部过热的现象，这样不仅会影响到零件的质量，还可能导致设备的损坏。

所以，我们在使用锻胚中频加热炉的时候，要对工件进行合理的预处理和修整，以保证热量能够均匀地分布到工件内部。

3.1 操作人员技能问题我们还要考虑操作人员技能的问题。